скруббер Вентури1

1.4. СТАНОВЛЕНИЕ СИСТЕМЫ ГАЗООЧИСТИТЕЛЬНОЙ АППАРАТУРЫ
Как указывалось выше, в 1273 году в Англии был принят первый закон об охране воздушной среды. Здесь же в 1806 году впервые была осуществлена очистка газов от примесей средствами химического связывания - при очистке светильного газа от сероводорода. Производство светильного газа и его использование для освещения зданий и улиц независимо друг от друга и почти одновременно было предложено французом Лебоном и англичанином Мердоком. Светильный газ стал употребляться не только для освещения, но для отопления и приведения в движение газомоторов, которые вскоре начали успешно конкурировать с паровыми машинами. В качестве сырья использовались в основном нефть и уголь, что резко стимулировало развитие добывающей промышленности. Так, в 1908 году в Англии на производство светильного газа было израсходовано 17 миллионов тонн угля, что приблизительно равнялось в то время годовой добыче угля в России, где светильный газ начал использоваться позднее. Вместе с тем широкое применение светильного газа дало огромный толчок развитию газоочистки, поскольку в состав светильного газа помимо главных компонентов - водорода (50%) и метана (35%) - входили окиси углерода (7 - 9%), тяжелые углеводороды (3 - 5%), сероводород, сероуглерод, углекислота и цианистые соединения. Характерным отличием светильного газа, произведенного из нефти, являлось значительное содержание тяжелых углеводородов - до 25 - 30%, произведенного из угля - серы и золы. Все это потребовало наряду с совершенствованием карбонизационных печей, представляющих собой главную часть газовых заводов, разработки целой системы очистки светильного газа от вредных примесей. При производстве светильного газа из угля он поступал в первую ступень очистки, в так называемую гидравлику - наполненный водой клепаный железный ящик, в который погружались концы газопроводных труб. Помимо исполнения роли гидравлического затвора, предохраняющего печь от взрыва, гидравлика обеспечивала конденсацию смолы и аммиачной воды, которые по сифону стекали в смоляную и аммиачную ямы. Однако гидравлика не обеспечивала полного улавливания смоляных паров, поэтому после нее газ поступал в водяной или воздушный холодильник. Кроме холодильника употреблялись также специальные смолоотделители, в частности смолоотделитель Пелуза и Одуана, представляющий собой колпак из тройной металлической сетки, погруженной нижним краем в воду; газ процеживался через сетку и происходило разделение паров от газов или конденсация смолы.       Однако очищенный от смолы светильный газ все еще содержал много вредных примесей: аммиак, углекислоту, сероводород, цианистые соединения. Поэтому за физической очисткой светильного газа следовала его химическая очистка. Для удаления аммиака газ промывался водой в скрубберах, которые делились на неподвижные и подвижные. Первые представляли собой большие вертикальные цилиндры с расположенными внутри полками, на которые накладывался кокс; вода поступала сверху, а газ снизу. Второй тип - так называемые штандартсрубберы - представляли собой горизонтальные, вращающиеся от привода цилиндры, обеспечивающие встречное движение воды и газа.      При карбонизации некоторых сортов углей в газе содержалось очень много нафталина, который удалялся промывкой газа в скрубберах тяжелым каменноугольным маслом. Очистка от сероводорода и углекислоты производилась в так называемых очистительных ящиках гидратом окиси железа и известью - в закрытых металлических ящиках располагалось несколько полок, на которые раскладывалась очистительная масса, смесь болотной руды с опилками или извести с опилками. Сероводород поглощался гидратом окиси железа, а углекислота - известью, образуя углекислый кальций.      Важной задачей являлась очистка газа от цианистых соединений, и не только в санитарном отношении - эти соединения быстро разъедали стенки газовых труб. Вместе с сероводородом и углекислотой циан удалялся в очистительных ящиках или промывкой газа в штандартскрубберах раствором железного купороса.      В России светильный газ для освещения зданий и улиц стал использоваться позднее, чем в европейских странах: в Петербурге с 1835-го, в Москве - с 1865 года. Тогда же на отечественных газовых заводах стала применяться газоочистительное оборудование, без которого использование светильного газа было просто невозможно и в промышленном, и санитарном отношениях. Таким образом, можно утверждать, что именно широкое использование светильного газа породило целую отрасль науки и техники, занимающейся разработкой газоочистительной аппаратуры.      До второй половины XIX века охрана окружающей среды от вредных газов в основном сводилась к ограничению деятельности отдельных предприятий. В настоящее время количество подобных запретительных законов уже не поддается исчислению, но проблема охраны окружающей среды усугубляется с каждым годом.      Становлению газоочистки эффективно содействовало дальнейшее развитие черной металлургии и широкое использование колошникового газа. В "Большой Советской Энциклопедии", на которую мы уже ссылались, в частности говорится: "В конце XIX века на металлургических заводах были введены газовые двигатели, работавшие только на очищенном от пыли газе, что способствовало разработке новых способов пылеулавливания. С этого времени для очистки доменного газа от пыли впервые стали применяться скрубберы, а позднее, с 1911 года, вращающиеся газопромыватели (дезинтеграторы), сконструированные немецким инженером Э.Тейзеном".      Примерно с этого же времени в промышленную практику входит способ газоочистки при помощи матерчатых рукавных фильтров.      Однако одними из первых газоочистительных аппаратов скорее всего следует считать пылеосадительные камеры, в которых для осаждения пыли используется сила тяжести твердых частиц. В частности они широко применялись на первых сажевых и цементных заводах, но эффективность их незначительная - так, от общего количества цемента, находящегося в газах, оседало лишь 10 - 15%. Вместе с тем из всех газоочистительных аппаратов пылеосадительные камеры, несмотря на свою громоздкость, наиболее просты в конструкции, изготовлении и обслуживании, материалом для них может служить низкосортный металл, сборный железобетон, кирпич и даже дерево, когда очистке подвергаются холодные газы.      Громоздкость пылеосадительных камер вызвана тем, что для эффективной очистки газов необходимо, чтобы частицы находились в камере возможно более продолжительное время, а простейший путь к этому - увеличение длины камеры. Для обеспечения равномерного распределения газового потока по всему сечению камеры на входе устанавливают диффузоры, газораспределительные решетки. Для повышения степени очистки, помимо увеличения длины камеры, уменьшают скорость потока и высоту осадительной камеры. Для снижения высоты осаждения в камере устанавливают осадительные полки. Для повышения эффективности пылеосадительных камер их снабжают цепными или проволочными завесами, отклоняющими перегородками, что позволяет помимо гравитационного использовать инерционный эффект, который наблюдается при обтекании газовым потоком препятствий.      В настоящее время в качестве самостоятельных пылеочистительных аппаратов пылеосадительные камеры используются редко. Мы уделили им столько внимания потому, что различные усовершенствования пылеосадительных камер отражают целый этап истории развития газоочистительного оборудования, когда из гравитационного способа очистки "выжималось" буквально все, что было возможно, однако наступил момент, когда резервы этого метода были исчерпаны полностью. И появились простейшие пылеосадители инерционного типа, в частности так называемые пылевые мешки, использующие инерционный эффект и применяемые в газовых потоках с большой концентрацией крупных частиц пыли. Установленные после доменных печей пылевые мешки различных модификаций могут обеспечить степень улавливания до 65 - 85%.      Принцип действия циклона - одного из самых распространенных пылеочистительных аппаратов, основан на использовании центробежной силы, возникающей при вращательно-поступательном движении газового потока: центробежная сила отбрасывает частицы пыли к стенкам циклона, и они выпадают в бункер. Долгое время отсутствовала единая теория расчета параметров циклонов, что привело к созданию нескольких типов, пока не остановились всего на двух типах - цилиндрических и конических, которые могут использовать как "левое", так и "правое" вращение газового потока. С целью снижения габаритов и гидравлического сопротивления были разработаны прямоточные циклоны. Несколько соединенных параллельно обычных и прямоточных циклонов могут быть соединены в единый пылеулавливающий аппарат - батарейный циклон.      Циклоны относятся к аппаратам так называемой сухой инерционной очистки, широкое применение они получили для очистки дымовых технологических газов от установок промышленной теплотехники. К преимуществам этих аппаратов относятся простота конструкции, высокая надежность и возможность извлечения из газов золы и пыли в сухом виде. Не известно, кем и когда был создан первый простейший циклон, однако молва утверждает, что в России нечто похожее на циклон использовалось еще на знаменитых Демидовских заводах.        В обзорной с татье немецкого исследователя Матиаса Боната "Циклонный очиститель газа от твердых частиц". опубликованной в 1982 году в сборнике "Химико-инженерная техника", так представлена история создания первых циклонов:        "В 1886 году американец О.М. Мерсе. представитель "Кникербокер компани". подал заявку на получение пвтента на пылесборник и получил авторское свидетельство на первый циклонный очиститель. Хотя циклонный очиститель используется в технике уже на протяжении 100лет, до сегодняшнего дня не удалось полностью вычислить режим потока в этих аппаратах. В создании циклонного аппарата участвовали многие исследователи. Лишь немногим, наверное. известно, что Л.Прандль, который при помощи своих выводов о теории пограничного слоя обосновал современную механику потока. тоже занимался циклонными очистителями. Так фирма MAN в Нюрнберге в 1901 году подала заявку на патент циклонного очистителя, изобретателем которого является Л.Прандль. Работой о вычислениях и параметрах циклонных очистителей, опубликованной в 1956 году. В.Барту из Карлсруе сделал решительный шаг на пути к пониманию аэродинамических процессов в циклонном очистителе. которые определяют режим очистки."      К аппаратам сухой инерционной очистки относятся также жалюзийные пыле- и золоуловители. Они состоят из жалюзийной решетки, которая разделяет газовый поток на две части: на 80 - 90% освобожденную от пыли, и другую, в которой сосредоточена основная масса пыли. В качестве отсосного пылеуловителя обычно используются циклоны или другие, более эффективные аппараты.      В дымососах-золоуловителях запыленные газы входят в спиральную коробку, приобретают криволинейное движение - и под действием инерционных сил зола отделяется от газового потока, попадая в циклон. Для повышения коэффициента пылеулавливания после циклона газовый поток возвращается в улитку через крыльчатку, дополнительно закручивающую газовый поток в кожухе входной коробки.      Более сложными в изготовлении являются центробежные пылеуловители ротационного действия, которые состоят из рабочего колеса и кожуха. С помощью рабочего колеса запыленный газ приводится во вращательное движение, под действием центробежных сил частицы пыли отбрасываются к стенкам кожуха и выпадают в осадительную камеру.      Как и в случае с пылеосадительными камерами, аппараты сухой инерционной очистки газов прошли долгую стадию усовершенствования, пока из них не были выбраны практически все имеющиеся в них резервы.      Действие аппаратов мокрой очистки газов основано на захвате частиц пыли жидкостью, которая уносит их из аппаратов в виде шлама. Процессу улавливания пыли в мокрых пылеуловителях способствует конденсационный эффект - укрупнение частиц пыли за счет конденсации на них водяных паров. Поскольку в этих аппаратах процесс пылеочистки обычно сопровождается процессами абсорбации и охлаждения газов, они применяются и в качестве теплообменных аппаратов, и для очистки газообразных составляющих. Обычно в качестве орошающей жидкости, если не требуется химическая очистка, используется вода. Часто аппараты мокрой очистки газов используются в качестве предварительной ступени перед аппаратами других типов. По способу действия эти аппараты разделяют на группы:      -          Полые газопромыватели - газы пропускаются через завесу распыленной жидкости, капли которой захватывают частицы пыли.      -          Насадочные газопромыватели (скрубберы) - в корпус аппарата на опорную решетку засыпается насадка, чаще всего представляющая собой кольца различной конфигурации.      -          Барботажные аппараты (барботеры) - запыленный газ проходит через слой жидкости в виде пузырьков, на поверхности которых и происходит осаждение частиц пыли.      -          Пенные аппараты - чаще всего снабжены т.н. провальными тарелками (щелевыми или дырчатыми), которые поливаются жидкостью; образующаяся на них пена захватывает частицы пыли, удаляемые из аппараты в виде шлама.      -          Пылеуловители ударно-инерционного действия - представляют собой вертикальную колонну, в находящийся в ее нижней слой жидкости ударяется запыленный газовый поток и, при повороте потока в обратном направлении, частицы пыли осаждаются на поверхности воды.      -          Мокрые аппараты центробежного действия - запыленный газовый поток приводится во вращение направляющими лопатками или тангенциальным подводом газа в корпус аппарата, орошаемого форсунками.      -          Динамические газопромыватели - очищаемые газы приводятся в соприкосновение с жидкостью, которая разбрызгивается вращающимся механизмом. Наибольшее распространение получили дезинтеграторы, представляющие собой мокрый пылеуловитель-вентилятор.      -          Скоростные газопромыватели (скрубберы Вентури) - представляют собой трубу Вентури, движущийся в ней с высокой скоростью газовый поток дробит орошающую его жидкость на капли, на которых осаждается пыль и образуется шлам, удаляемый из аппарата. Скрубберы Вентури являются наиболее эффективными аппаратами мокрого типа.      Фильтрация взвешенных в газовом потоке твердых или жидких частиц на поверхности или в объеме пористых сред осуществляется за счет броуновской диффузии, эффекта касания или зацепления, а также инерционных, электростатических, гравитационных сил. Промышленные фильтры по виду фильтрующего материала делятся на следующие группы:      -          Волокнистые фильтры - фильтры объемного действия, состоят из нескольких слоев фильтрующего материала различной толщины.      -          Мокрые волокнистые фильтры-туманоуловители - принцип их действия основан на захвате жидких частиц тумана волокнистым слоем.      -          Воздушные фильтры - служат для обеспыливания воздуха, используемого для вентиляции, кондиционирования, воздушного отопления и охлаждения, для подачи воздуха на технологические нужды. В качестве фильтрующего материала используются кассетные сеточные фильтры, кассетные фильтры из стеклянных и синтетических волокон и т.п. В самочищающихся масленых фильтрах фильтрующий материал проходит через масленую ванну, в которой пыль оседает в виде шлама.      -          Рукавные фильтры - наиболее распространенные среди тканевых фильтров. Состоят из корпуса, внутри которого помещены рукава из шерстяной, хлопчатобумажной или стеклянной ткани. Загрязненный газ или воздух проходит через рукава, которые периодически регенерируются от задержанной пыли. Тканевые фильтры классифицируются по размерам фильтровальных рукавов, конфигурации фильтрующих элементов, типу применяемых фильтровальных материалов, способу регенерации ткани.      -          встряхивание, обратная продувка, вибровстряхивание, импульсная продувка и др.      Электрофильтры - наиболее эффективные газоочистительные аппараты, т.к. эксплуатационные расходы на их содержание, по сравнению с другими пыле- и золоуловителями, гораздо ниже. Установка для электрической очистки газов включает в себя электрофильтр и агрегат питания. Подлежащий очистке газ поступает в электрофильтр, на электроды которого подается высокое напряжение, между электродами возникает коронный разряд, вследствие чего происходит заполнение межэлектродного пространства отрицательно заряженными ионами газа, которые под действием электрического поля движутся от коронирующих электродов к осадительным. Осадительные электроды подразделяются на трубчатые, коробчатые, прутковые, карманные, желобчатые, S-образные, тюльпанообразные и т.д. По способу удаления пыли электрофильтры делятся на мокрые и сухие. В сухих электрофильтрах встряхивание электродов производится ударно-молотковым, ударно-импульсным, вибрационным способами и др. В мокрых электрофильтрах осуществляется периодическая или непрерывная промывка электродов. По направлению движения очищаемого газа электрофильтры подразделяются на вертикальные и горизонтальные. Кроме того, электрофильтры бывают однозонными, в которых зарядка и осаждение частиц осуществляется в одной зоне, и двузонными - в них зарядка и осаждение осуществляются в разных зонах: ионизаторе и осадителе [7].      История электрофильтров представляется наиболее известной, но вместе с тем она же является и наиболее запутанной. Еще в 1824 году немецкий ученый Гельдфельд ставил опыты, доказывающие, что с помощью электричества можно осаждать взвешенные в газах жидкие и твердые частицы. Это открытие неоднократно пытались использовать для очистки дымовых газов, но неудачно. Историю развития электрической очистки газов связывают с именами английского физика О.Лоджа и американского инженера Ф.Котреля. Именно Котрель в 1905 году впервые применил электрофильтр в цементной промышленности. Долгие годы во многих странах электрофильтры называли котрелями, в том числе и в Советском Союзе.      Это - официальная история создания электрофильтра, но есть и другая, о которой в 1977 году было рассказано в очерке под названием "Спрятанное изобретение". В нем в частности говорилось:      "Сообщение о работах Котреля снова привлекло внимание к старому открытию, во многих странах возобновились работы по газоочистке. Особенно больших успехов добились немецкие химики, но этими успехами они предпочли не хвастаться. И на такое умолчание у них были не совсем обычные основания...      Шлейфы дыма, тянувшиеся в небо из труб военных кораблей, предупреждали противника задолго до его появления. Немецкие химики создали электрофильтр, который позволял избавляться от демаскирующего дымового шлейфа. Однако морское командование отказалось использовать такое на первый взгляд полезнейшее изобретение. Оно опасалось, что исчезновение черного дыма из труб немецких кораблей насторожит англичан и заставит их быстрее перенять опыт, что усложнит действия немецких подводных лодок, которым дымный шлейф помогал в поиске жертв.      А как же быть с демаскировкой собственных надводных кораблей? Проанализировав ситуацию, немецкое морское командование пришло к выводу: поскольку главный упор решили сделать на подводные лодки, дымные шлейфы у вражеских кораблей выгоднее для немцев, чем бездымность собственных надводных кораблей, которые, действуя близ своих баз, легко могли избежать нежелательной встречи с более сильным противником.      Ценное изобретение было скрыто от людских глаз. О нем впервые стало известно лишь в 1923 году из доклада немецкого химика Ф.Габера, который прочитал его в Буэнес-Айресе для немецких эмигрантов в Аргентине" [8].      К этому сообщению следует добавить, что первый в Советском Союзе специализированный Семибратовский завод газоочистительной аппаратуры, о котором будет рассказано ниже, несколько лет выпускал малогабаритные электрофильтры типа РИОН, которые поставлялись на советские подводные лодки. Но это было гораздо позднее, уже после окончания Великой Отечественной войны...      Таким образом, к настоящему времени сложилась целая структура широко применяющихся в производстве газоочистительных и пылеулавливающих аппаратов, которые по способам очистки и конструктивным особенностям можно разделить на следующие группы:      -          пылеосадительные камеры, в которых для осаждения пыли используется гравитационный эффект, т.е. сила тяжести твердых частиц;      -          аспирационно-коагуляционные шахты, в которых на осаждение пыли кроме сил тяжести действует эффект слипания частиц;      -          аппараты сухой инерционной очистки, в которых твердые частицы осаждаются при вращении или повороте газового потока под действием сил инерции, во много раз превышающих силу тяжести;      -          аппараты мокрой очистки, действие которых основано на захвате улавливаемых частиц жидкостью, которая уносит их из аппаратов в виде шлама;      -          тканевые, волокнистые, зернистые фильтры, в которых газ очищается от пыли, проходя через фильтрующий материал;      -          электрофильтры, в которых улавливание пыли происходит за счет образования коронного разряда между коронирующим и осадительным электродами.      Пылеосадительные камеры, аспирационно-коагуляционные камеры, циклоны и скрубберы представляют собой аппараты грубой очистки, используемые для предварительного обеспыливания газов с высокой концентрацией пыли. Электрофильтры, рукавные фильтры и высокоскоростные турбулентные пылеуловители являются аппаратами тонкого, окончательного обеспыливания. Для достижения высокой степени обеспыливания газов устанавливают несколько ступеней пылеуловителей.      Приведенная выше структура газоочистительной и пылеулавливающей аппаратуры не включает в себя химические способы очистки газов, а также разработки на основе современных технологий, которые еще не используются в отечественной промышленности, а носят лабораторный или опытный характер. Но даже без этих новейших разработок, при повсеместном внедрении в производство лишь того пылегазоочистительного оборудования, которое имеется в эксплуатации на сегодняшний день, проблема охраны окружающей среды не стояла бы в России так остро, как это наблюдается сейчас. Между тем еще 70 лет тому назад в Советском Союзе был заложен надежный фундамент под строительство эффективной системы проектирования и производства пылегазоочистительной аппаратуры.
Применение современных конструкционных материалов: ударопрочный полистирол, полипропилен, винипласт, [ Cкачайте файл, чтобы посмотреть ссылку ] (FRP), [ Cкачайте файл, чтобы посмотреть ссылку ] мастикам (напр. Ремохлор
·) металл выводят данное оборудование на современный конкурентный уровень. Технические решения конструкций и принцип действия газопромывателей не уступают зарубежным аналогам, а в некоторых случаях могут быть их аналогами. Мы уверены в том, что зарубежные фирмы не опережают нас в технологии.
Каф. "Машины и аппараты химических производств"
ГОУ ВПО Уральский государственный технический университет-УПИ

620002, г. Екатеринбург, ул. Мира,28,
т\ф. (343) 375-44-48;  т. (343)  375-95-76
моб. +7-902-8718657 [email protected]


Основная специализация выполняемых нами работ - разработка аппаратов очистки газа от паров, возгонов, пылей, газовых примесей, охлаждения в т.ч. локальные с применением современных конструкционных материалов и технических решений.
Аппараты Вентури: скрубберы и абсорберы. Трубы Вентури оносятся к турбулентным высокоэффективным газопромывателям. Данные аппараты применяются для удаления из газа пылей или абсорбции. Скрубберы и абсорберы конструируются и изготавливаются под конкретное производство и место размещения. В случае колебений по газовой нагрузке или извлекаемому компоненту, его свойствам, абсорберы выполняются многоступенчатыми.
Основная характеристика абсорбционных установок:

гидравлическое сопротивление:
80 ... 120 мм вод ст для абсорбции хорошо растворимых газов, паров и аэрозолей;
180 ... 250 мм вод ст для абсорции среднерастворимых компонентов;
250 ... 350 мм вод ст для абсорбции плохорастворимых газовых примесей.
производительность:
до 300 м3/ч специальные малопроизводительные газоочистные узлы установок;
300 ... 2000 м3/ч локальные мобильные газоочистные аппараты в т.ч. [ Cкачайте файл, чтобы посмотреть ссылку ];
2 ...100 тыс. нм3/ч абсорбционные установки комплексной обработки газов.
количество орошающего раствора ступени:
1,5 ... 2,5 л/рм3 газа при температуре газа до 100С;
2,5 ... 6 л/рм3 при температуре газа более 100С.
степень абсорбции 96 ... 99,9 %
[ Cкачайте файл, чтобы посмотреть картинку ]
[ [ Cкачайте файл, чтобы посмотреть ссылку ] ]                        [ [ Cкачайте файл, чтобы посмотреть ссылку ] ]                        [ [ Cкачайте файл, чтобы посмотреть ссылку ] ]
Эжекционные скрубберы и абсорберы, эжекционные трубы Вентури. Аппараты очистки газов, абсорбция, абсорбер, скруббер, скруббер вентури, абсорбер вентури, газоочистка. Jet Venturi. Эжекционный скруббер, скруббер - вентилятор. Мокрая газоочистка.
[ Cкачайте файл, чтобы посмотреть картинку ]


Абсорберы. Низконапорные трубы Вентури применяются для [ Cкачайте файл, чтобы посмотреть ссылку ] и выполняются нормализованными по геометрии с форсуночным узлом орошения. Примером областей применения могут быть: очистка газа от диоксида серы с получением стандартного сульфит-бисульфитного раствора; абсорберы сернокислотного производства; очистка вентвыбросов от паров [ Cкачайте файл, чтобы посмотреть ссылку ] ванн травления металла; очистка воздуха от сернокислотного аэрозоля травильных и гальванических ванн; выбросы от реакторов получения продуктов и др.

Для абсорбции средне- и плохорастворимых газов компоновка труб Вентури двух или трехступенчатая противоточная либо труба Вентури и [ Cкачайте файл, чтобы посмотреть ссылку ].
Скрубберы. Для обеспыливания нами конструируются укороченные высоконапорные скрубберы Вентури с бесфорсуночным узлом орошения и полым увеличенным каплеотделителем. Трубы Вентури изготавливаются круглого или прямоугольного сечения. Система рециркуляции орошающей жидкости проектируется с тонкослойным отстойником и узлом подачи реагента (коагулянт, флокулянт) для очистки от уловленной пыли.

Скрубберы Вентури рекомендуются для охлаждения газа и улавливания растворимых пылей, например после охладителей, сушильных барабанов, аппаратов кипящего слоя, печей кальцинации производства минудобрений и пр. продуктов. В этом случае орошающий оборотный раствор упаривается за счет охлаждения сушильного агента, улавливает уносимый продукт. Упаренный оборотный раствор при определенной концентрации возвращается в голову процесса, например на выпарку.
Основная характеристика пылеочистных установок:

гидравлическое сопротивление:
300 ... 1000 мм вод ст в зависимости от свойств пыли и требований к выбросам;
производительность:
до 300 м3/ч специальные малопроизводительные газоочистные узлы установок;
300 ... 2000 м3/ч локальные мобильные газоочистные аппараты в т.ч. [ Cкачайте файл, чтобы посмотреть ссылку ];
2 ...100 тыс. нм3/ч установки промышленной комплексной обработки газов.
количество орошающего раствора ступени:
0,7 ... 1,5 л/рм3 газа при температуре газа до 100С;
1,5 ... 2 л/рм3 при температуре газа более 100С.
фракционная степень обеспыливания 96 ... 99,9 %
[ Cкачайте файл, чтобы посмотреть картинку ]
[ Cкачайте файл, чтобы посмотреть картинку ]
[ Cкачайте файл, чтобы посмотреть картинку ]
   Орошаемая труба Вентури относится к скоростным прямоточным аппаратам, в которых дробление и распыление жидкости осуществляется за счет кинетической энергии движущегося с большой скоростью газового потока. Интенсивное изучение этого аппарата было начато в послевоенный период (с 50-х годов). Кафедра МАХП УГТУ-УПИ на протяжении более чем 50 лет занималась изучением и внедрением этого аппарата в качестве пылеулавливающего и тепло-массообменного. Несмотря на кажущуюся конструктивную простоту он теоретически не рассчитывается из-за сложного гидродинамического взаимодействия жидкости со скоростным потоком газа в конфузорно - диффузорных частях аппарата.
       На кафедре изучены десятки лабораторных, пилотных, полузаводских и промышленных  установок. Проверялась эффективность работы аппарата при очистке газов от пыли, тумана, газообразных примесей (диоксида серы, триоксида серы, аммиака, фтористого водорода, сероводорода, диоксида углерода и др.), в теплообменных процессах при охлаждении технологических газов и кондиционировании воздуха, охлаждения оборотных вод,  при абсорбции газов. На основе полученных данных были рассчитаны, спроектированы и пущены в эксплуатацию ряд  промышленных установк.
       

1. Первое направление внедрения труб Вентури - это замена устаревшего башенного абсорбционного оборудования (моногидратных и олеумных насадочных абсорберов) в сернокислотных цехах заводов цветной металлургии.
Первое по времени внедрение труб Вентури было осуществлено на Норильском ГМК. Двухступенчатая установка абсорберов Вентури (АВ) на абсорбции серного ангидрида моногидратом серной кислоты. Аппараты были рассчитаны на газовую нагрузку 40-60 тыс.м3/час, орошались 99,6-100% серной кислотой, степень абсорбции серного ангидрида суммарная в двух ступенях составила 99,6 - 99,8%. На основе проведенных исследований и опыта пятилетней эксплуатации моногидратных абсорберов в сернокислотном цехе Норильского ГМК (сернокислотное отделение обжигового цеха) были спроектированы и пущены в эксплуатацию:
- трехступенчатая установка АВ на Кировградском медеплавильном комбинате (олеумный и два моногидратных  АВ взамен трех башенных абсорберов);
- двухступенчатая установка АВ на Балхашском ГМК (олеумный и моногидратный).
Газовая нагрузка запущенных в эксплуатацию установок составляла 30-40 тыс.м3/час.


2. Второе направление внедрения труб Вентури - это очистка отходящих технологических газов химических производств. Здесь необходимо отметить следующие производства.
2.1. Алмалыкский химзавод. Трехступенчатая установка очистки отходящих газов от фтора в процессе предварительного разложения рядовых фосфатов в цехе "Экстракция 1". Полнота улавливания фтора 99,90% с выпуском 12% кремнефтористоводородной кислоты для переработки ее в криолит или фторалюминий.
2.2. Щелковский химзавод, цех гидросульфита натрия. Очистка отходящих газов от диоксида серы и тумана серной кислоты в одноступенчатой установке с получением сульфит-бисульфитного раствора. Полнота поглощения по диоксиду серы - 75-99,2%, по туману серной кислоты - 40-71,2%.
2.3. Красноуральский медеплавильный комбинат. Опытно-промышленная установка из АВ по очистке выхлопных газов сернокислотного производства от диоксида серы и тумана серной кислоты с получением стандартного раствора бисульфита натрия марки "А" и пиросульфита. Работа проводилась совместно с Уральским химическим институтом (УНИХИМ). Испытывалась трехступенчатая установка, состоящая из увлажнительного и двух абсорбционных скрубберов Вентури.
2.4. Красноуральский медеплавильный комбинат. Очистка газа от огарковой пыли, мышьяка и сернокислотного тумана в 2-х ступенчатой установке СВ. Скрубберы Вентури были изготовлены из титана.
2.5. Усть-Каменогорский свинцово-цинковый комбинат. Промывка обжиговых газов цинкового завода У-КСЦК в 2-х ступенчатых СВ орошаемых серной кислотой 30-40% и 5-10% соответственно. Эффективность промывки около 100% получена при менее интенсивном режиме, чем на аналогичной установке с водной промывкой обжигового газа медеплавильного производства Красноуральского МК.

По газовой нагрузке разработанные нами установки АВ различались от 10 до 109 тыс.м3/час. Техническую документацию на АВ (СВ) разрабатывали такие проектные организации как Норильскпроект, Уралцветметремонт, Казцветметремонт по расчетам, выполненным кафедрой МАХП УПИ. Часть установок спроектировано коллективом кафедры  (В настоящее время Инженерно-конструкторское предприятие "ТОР-94").


3. Кафедра МАХП стояла у истоков внедрения СВ в коксохимическое производство при очистке коксового газа от взвешенных частиц смолы и нафталина после первичных газовых холодильников. Первые работы по внедрению кафедра провела совместно с Восточным углехимическим институтом (ВУХИН).
На настоящее время ВУХИНом испытан опытно-промышленный скруббер на Калининградском коксогазовом заводе, находятся в постоянной промышленной эксплуатации и надежно работают на Новолипецком МК, Кемеровском и Губахинском КХЗ, на Западно-Сибирском МК и Орско-Халиловском МК. Разработанные как дополнение к электрофильтрам СВ позволяют кондиционировать и очищать газ от смолистых веществ, при этом достигается экономия средств по капитальным вложениям и эксплуатационным затратам.
Степень улавливания смолы и нафталина из коксового газа составляет соответственно 90-95% и 85-90% при гидравлическом сопротивлении 70-85 мм вод ст. (после газодувок 0,2 г/м3 смолистых). Обьемные расходы газа 40-70 тыс м3/час.


4. В июле 2004 г. по нашим расчетам был изготовлен и внедрен двухступенчатый абсорбер Вентури на очистку вентиляционного газа от паров HCl на установке горячего солянокислотного травления листа НТА-2 ОАО "ММК". Производительность абсорбера 75 тыс. нм3/ч степень очистки менее 5 мг/м3.
В сентябре 2005 г. нами выполнен технический проект скрубберов Вентури для санитарной пылеочистки и охлаждения газа после барабанной печи и БГС производства суперфосфата ОАО "СУМЗ" УГМК Холдинг. По графику в 2006 г. должны приступить к рабочему проектированию с последующим изготовлением СВ для печи кальцинации после для БГС. Аппараты имеют газовую нагрузку 110 тыс.рм3/ч и 70 тыс.рм3/ч соответственно.




Малая металлоемкость АВ дает возможность применять при необходимости нержавеющие стали и исключать химзащитные работы. Блочная конструкция АВ позволяет использовать индустриальные методы монтажа и ремонта. Стоимость изготовления установки АВ ниже, чем башенного оборудования и электрофильтров, трудоемкость и продолжительность ремонтов существенно меньше по сравнению с указанным оборудованием.

[ Cкачайте файл, чтобы посмотреть картинку ]
Автоматическое управление расходом жидких и сыпучих веществ
Расходом вещества обычно называют количество вещества (массы или объема), проходящее через определенное сечение канала (трубопровода) в единицу времени, а приборы или компоненты приборов, определяющие расход вещества в единицу времени, называют расходомерами. Расходомер может быть снабжен счетчиком (интегратором), показывающим массу или объем вещества, прошедшего через прибор за какой-либо промежуток времени. Единицы измерения расхода могут быть объемные - м3/ч, м3/мин, л/мин, и т. д. и массовые - кг/ч, т/ч, и т. д. В зависимости от принципа действия, наиболее часто применяемые в промышленности приборы для измерения расхода вещества, можно разделять на следующие группы: постоянного и переменного перепада давления, тахометрические, электромагнитные, ультразвуковые и различные конструкции специальных.    
1. Расходомеры обтекания
 
[ Cкачайте файл, чтобы посмотреть картинку ]
     К этим расходомерам относятся приборы, чувствительные элементы которых обтекаются потоком. Наибольшее распространение получили расходомеры постоянного перепада давления, у которых перепад давления измеряемого вещества на чувствительном элементе на всём диапазоне измерений с некоторым приближением можно считать постоянным. К этой группе приборов относятся ротаметры (см. рис.1).Выпускают ротаметры для местного измерения расхода без дистанционной передачи показаний, с электрической дистанционной передачей показаний без местной шкалы, с пневматической дистанционной передачей и местной шкалой показаний. Широко применяются для измерения малых расходов жидкостей и газов. Основными элементами ротаметра для местного измерения расхода являются расширяющаяся кверху вертикальная конусная трубка - 1 (длинна трубки обычно не менее чем в 10 раз превышает ее диаметр) и поплавок - 2, находящийся в потоке измеряемого вещества внутри трубки. .

Рис.1.  Схема ротаметра с конической трубкой.


Принцип действия ротаметров (стеклянных и металлических) основан на восприятии динамического напора потока измеряемой среды чувствительным элементом ротаметра - поплавком, помещённым в коническую трубку, по которой вверх проходит поток измеряемой среды
По мере повышения расхода через ротаметр поплавок перемещается вверх. При изменении положения поплавка сечение между ним и внутренней стенкой конической трубы изменяется, что ведёт к изменению скорости потока в проходном сечении, а, следовательно, к изменению перепада давления на поплавке. Перемещение поплавка происходит до тех пор, пока перепад давлений не станет равным массе поплавка, приходящейся на единицу площади его поперечного сечения. Каждому значению расхода среды, проходящему через ротаметр при определённой плотности и кинематической вязкости, соответствует определённое положение поплавка. Поплавок можно визуально контролировать по всему диапозону его применения. Равновесное состояние поплавка, соответствующее его определенному положению по вертикали, однозначно характеризует расход. Ратометры предназначены для измерения объемного расхода плавноменяющихся однородных потоков чистых и слабо загрязненных жидкостей и газов с дисперсными включениями инородных частиц. К основным преимуществам ротаметров можно отнести простоту конструкции, возможность измерения малых расходов, значительный диапазон измерения, возможность измерения расхода агрессивных сред, достаточно равномерную шкалу. Недостатками ротаметров являются большая чувствительность к температурному изменению вязкости (особенно при малых расходах), невозможность измерения расхода загрязненных жидкостей и жидкостей, из которых выпадает осадок.  На заводе - изготовителе ротаметры тарируются по воде или воздуху. Для применения ротаметров на других средах требуется индивидуальная градуировка. Промышленный ротаметр для местного измерения расхода (рис. 2) представляет собой коническую трубку 2 из стекла (или органического стекла), закрепленную в металлических головках 5, которые стянуты шпильками 4, образующими защитную решетку вокруг стекла. В трубке 2 свободно перемещается поплавок 1. Движущийся поток измеряемого вещества, проходя по косым прорезям, имеющимся в верхней части поплавка, вращает его, благодаря чему, поплавок центрируется в трубке. Шкала 3 прибора (условно в процентах) нанесена непосредственно на стеклянную трубку. Отсчет показаний прибора производят по острой верхней кромке поплавка.  
[ Cкачайте файл, чтобы посмотреть картинку ]
[ Cкачайте файл, чтобы посмотреть картинку ]

Рис.2.  Ротаметр
Рис.3. Схема работы ротаметра

[ Cкачайте файл, чтобы посмотреть ссылку ]Ротаметры с электрической дистанционной передачей показаний являются бесшкальными датчиками, предназначенными для измерения расхода жидкости, нейтральной к стали 12Х18Н9Т и преобразования величины расхода в электрический унифицированный сигнал. Для этого типа приборов минимальный расход среды, который может быть надежно измерен, составляет 20% максимального значения измеряемого расхода. Прибор состоит из двух основных частей - ротаметрической и электрической, которые трубкой разделены между собой. Основным элементом ротаметрической части является конический поплавок, перемещающийся внутри кольцевой диафрагмы или грибообразный поплавок, движущийся внутри вертикально расположенной конической трубки. Электрическая часть состоит из индукционной катушки с сердечником, жестко связанным с поплавком. Катушка включена в дифференциально-трансформаторную схему вторичного прибора. Под действием потока измеряемого вещества поплавок перемещается вверх и увлекает за собой плунжер индукционного датчика. Перемещение плунжера приводит к дисбалансу дифференииально-трансформаторной схемы, и на вторичный прибор поступает сигнал, пропорциональный измеряемому расходу. Конструктивно ротаметр представляет собой стальной корпус с камерой, внутри которой имеется кольцевая диафрагма и поплавок со стержнем. В верхней части корпуса имеется направляющая трубка с насаженой на неё индукционной катушкой, закрытой кожухом. Под кожухом имеется регулировочная гайка, вращением которой производят перемещений индукционной катушки при градуировке ротаметра. На верхнем конце стержня закреплён плунжер индукционного датчика. Под действием потока измеряемого вещества поплавок перемещается вверх и увлекает за собой плунжер индукционного датчика. Перемещение плунжера приводит к разбалансу дифференциально-трансформаторной схемы, и на вторичный прибор поступает сигнал, пропорциональный измеряемому расходу. Ниже приведено описание принципа работы ротаметра РЭ с дифференциально-трансфарматорным выходом включает в себя ротаметр электрический РЭ-16 и вторичный дифференциально - трансформаторный прибор типа КСД-3. Схема лабораторной установки приведена на рис. 4. Ротаметр типа РЭ-16 разрезан для того, чтобы было видно его устройство. Для перемещения поплавка 1 относительно дискового седла 2 служит винт 3 с нарезанной на нем резьбой. Вращая ручку 4 можно поднимать или опускать площадку 5, на которую опирается стержень 6, связанный с поплавком 1 и сердечником 7 дифференциально - трансформаторного датчика 8. Вторичный прибор 9 типа КСД -3 включает в себя электронный усилитель ЭУ, реверсивный двигатель РД, кинематически связанный с кулачком 10 и стрелкой прибора, а также дифтрансформаторный датчик 11, аналогичный датчику 8. Сердечник 12 дифтрансформаторного датчика 11 прибора КСД-3 может перемещаться при вращении кулачка 10. К первичным обмоткам датчиков 8 и 11 подводится переменное напряжение 24 В с частотой 50 Гц. Вторичные обмотки датчиков 8 и 11 включены встречно друг к другу. Если сердечники 7 и 12 находятся в одинаковых положениях то сигналы в них равны по амплитуде и противоположны по фазе. В этом случае на вход усилителя ЭУ сигнал не поступает и реверсивный двигатель РД не вращается При изменение расхода жидкости поплавок 1 переместится относительно дискового седла 2, а вместе с ним переместится сердечник 7. В результате сигнал во вторичной обмотке датчика 8 станет отличаться от сигнала датчика 11. Сигнал разбаланса поступит на усилитель ЭУ, усилится и приведёт во вращение реверсивный двигатель РД, который посредством кулачка 10 переместит сердечник 12 в такое новое положение, в котором сигналы во вторичных обмотках датчиков 8 и 11 станут равны по амплитуде и противоположны по фазе. В результате сигнал на входе усилителя ЭУ станет равен нулю и схема придёт в равновесие.
[ Cкачайте файл, чтобы посмотреть картинку ]
Ротаметры с пневматической дистанционной передачей и местной шкалой показаний выпускают четырёх типов: типа РП для измерения расхода жидкостей, нейтральных к стали 12Х18Н9Т, типа РПФ для измерения расхода агрессивных жидкостей, нейтральных к фторопласту-4, типа РПО с паровым обогревом для измерения расхода кристаллизующихся жидкостей, нейтральных к стали 10Х17Н13М2Т, типа РПФ-И, которые являются индикаторами и применяются для контроля расхода агрессивных жидкостей, нейтральных к фторопласту-4. Все эти 4 типа приборов предназначены для измерения расхода жидкости и преобразования его в дифференцированный выходной сигнал 0,02 - 0,1 МПа, подоваемый на вторичный прибор. Ротаметр с пневматической дистанционной передачей и местной шкалой показаний состоит из двух основных частей - ротаметрической и пневматической. Ротаметрическая часть прибора представляет собой прямоточную трубу, в которой находятся мерительный конус и, перемещающийся под воздействием измеряемого потока, поплавок с хвостовиком, направленным вверх и имеющим дополнительное центрируещее устройство.

Рис. 4.  Схема лабораторной установки


К корпусу ротаметрической части крепят пневмоголовку, обеспечивающую местные показания и преобразование высоты положения поплавка в пневматический сигнал, который поступает к вторичному прибору.
Преобразование высоты положения поплавка в пневматический сигнал осуществляется с помощью магнитопневматического преобразователя. При перемещении сдвоенных магнитов 5,
[ Cкачайте файл, чтобы посмотреть картинку ]
встроенных в хвостовик поплавка, изменяется положение находящегося в пневмоголовке следящего магнита 4 и жёстко связанной с ним заслонки сопла 3. Изменение зазора между соплом и заслонкой вызывает изменение давления в пневмоусилителе 2. Усиленный по мощности сигнал поступает на выход прибора и в стакан 7. Вследствие этого, сильфон 8 сжимается или разжимается, перемещая шток 6, с закреплённым на его конце соплом 3. Перемещение будет происходить до тех пор, пока следящий магнит с заслонкой не займёт первоначальное положение относительно сдвоенных магнитов. Перемещение штока 6 с помощью кинематической передачи преобразуется во вращательное движение стрелки, шкала местных показаний - 100%-ная равномерная. Выходное давление и давление питания контролируются по манометрам 1.
 

Рис.6.  Ротаметр с пневматической дистанционной передачей данных: а) - схема магнитопневматического преобразователя; б) - внешний вид


 
При перемещении поплавка из нижнего положения, соответствующего отсутствию расхода, в верхнее положение, соответствующее верхнему пределу измерения, давление на выходе прибора изменяется от 20 до 100 кПа.
Кроме соблюдения общих требований к месту расположения приборов, фланцевым соединением и т. п., следует учитывать, что ротаметры должны устанавливаться на трубопроводах, не подверженных вибрации, так как возможно повреждение рота метрической части и возникновение дополнительных погрешностей. Следует предусмотреть обводную линию (байпас) с запорными вентилями для возможного отключения прибора без перекрытия потока жидкости в трубопроводе. Направление потока среды должно быть таким, чтобы она входила в вертикальный патрубок и выходила из горизонтального (ротаметры РЭ) и снизу вверх (ротаметры РС, РП, РПО). Ротаметры устанавливаются строго в вертикальном положении во избежание закливания поплавка или штока, возможно дальше от побудителей расхода.
[ Cкачайте файл, чтобы посмотреть картинку ]


Рис.7.  Работа ротаметра с пневматической дистанционной передачей данных

Работы по наладке ротаметров состоят из индивидуального опробования и собственно наладки систем измерения. При наладке систем измерения расхода требуемую точность измерения проверяют сравнением показаний прибора систем измерения с непосредственными измерениями расхода или данными, полученными расчётом. При отклонениях показаний системы измерений от расчётных проверяют все элементы смонтированной системы, включая и линии связи, устраняют неисправности и повторно включают систему в работу. Налаженные системы измерения в большинстве случаев проходят испытания на точную и безаварийную работу, в течение определенного времени, обычно не более 3 суток. В процессе испытаний проводятся эксплутационные операции с приборами: контроль работы, смазка, продувка мест отбора импульсов, заправка чернилами и т. п.  
2. Расходомеры переменного перепада давления
Наибольшее распространение из расходомеров переменного перепада давления получили расходомеры с сужающим устройством, работа которых основана на зависимости от расхода перепада давления, образующего на сужающем устройстве в результате частичного перехода потенциальной энергии в кинетическую.  Причиной широкого распространения таких расходомеров являются следующие их достоинства: 1. Универсальность применения. Они пригодны для измерения расхода, каких угодно однофазных, а в известной мере и двухфазных, сред при самых различных давлениях и температурах. 2. Удобство массового производства. Индивидуально изготовляется только преобразователь расхода - сужающее устройство. Все остальные части, в том числе диффманометр и вторичный прибор, могут изготавливаться серийно; их устройство не зависит ни от вида, ни от параметров измеряемой среды. 3. Отсутствие необходимости в образцовых установках для градуировки. Градуировочная характеристика стандартных сужающих устройств может быть определена расчётным путём. Наряду с этим, расходомеры с сужающим устройством имеют недостатки, наиболее существенными из которых являются следующие: 1. Квадратичная зависимость между расходом и перепадом, что не позволяет измерять расход менее 30% максимального из-за высокой погрешности измерения и затрудняет использование этих приборов для измерения расходов, изменяющихся в широких пределах. 2. Ограниченная точность, причём погрешность измерения колеблется в широких пределах (1,5%-3%) в зависимости от состояния сужающего устройства, диаметра трубопровода, постоянства давления и температуры измеряемой среды.
Метод основан на том, что поток вещества, протекающего в трубопроводе, неразрывен и в месте установки сужающего устройства скорость его увеличивается. При этом происходит частичный переход потенциальной энергии давления в кинетическую энергию скорости, вследствие чего статическое давление перед местом сужения будет больше, чем за суженным сечением. Разность давлений до и после сужающего устройства - перепад давления - зависит от расхода протекающего вещества и может служить мерой расхода.  К стандартным (нормализованным) сужающим устройствам относятся диафрагма, сопла, и трубы Вентури, удовлетворяющие требованиям Правил и применяющиеся без индивидуальной градуировки в комплекте со стандартным диффманометром. При измерении расхода газов и жидкостей допускается применять как угловой, так и фланцевый способы отбора перепада давления на диафрагмах и угловой способ отбора на соплах, на соплах и трубах Вентури. Перепад давления при угловом способе отбора измеряют как разность между статическими давлениями, взятыми непосредственно у плоскостей сужающего устройства в углах, образуемых последними со стенкой трубопровода. При угловом способе отбора перепад давления измеряется через отдельные цилиндрические отверстия или через две кольцевые камеры, каждая из которых соединена с внутренней полостью трубопровода кольцевой щелью (сплошной или прерывистой) или группой равномерно распределенных по окружности отверстий. При применении отдельных отверстий наилучшие результаты обеспечивает установка устройств в обойму. Кольцевая камера выполняется либо непосредственно в "теле" сужающего устройства, либо в каждом из фланцев, либо в специальной промежуточной детали - корпусе. При малых давлениях и большом диаметре трубопровода кольцевая камера может быть образована также полостью трубки, согнутой вокруг трубопровода в кольцо или прямоугольник. Сужающие устройства с кольцевыми камерами более удобны в эксплуатации, особенно при наличии местных возмущений потока, так как кольцевые камеры обеспечивают выравнивание давления по окружности трубы, что позволяет более точно измерять перепад давления при сокращенных прямых участках трубопровода. При фланцевом способе отбора перепад давления измеряют через отдельные цилиндрические отверстия, расположенные на одинаковом расстоянии до плоскостей диафрагмы. Оси отверстий для отбора давления до и после сужающего устройства могут находиться в разных меридиональных плоскостях. На одном сужающем устройстве можно использовать два и более дифманометров с различным сочетанием шкал. При установке сужающих устройств необходимо соблюдать ряд условий, существенно влияющих на погрешности измерения. Стандартные сужающие устройства При выборе сужающего устройства необходимо руководствоваться следующими соображениями. Потеря давления в сужающих устройствах увеличивается в следующей последовательности: труба Вентури, длинное сопло Вентури, короткое сопло Вентури, сопло, диафрагма; при одних и тех же значениях m и P и прочих равных условиях сопло позволяет измерять больший расход, чем диафрагма, и обеспечивает более высокую точность измерения по сравнению с диафрагмой (особенно при малых значениях m); изменение или загрязнение входного профиля сужающего устройства в процессе эксплуатации влияет на коэффициент расхода диафрагмы в большей степени, чем на коэффициент расхода сопла; первое место среди сужающих устройств по стоимости, простоте изготовления и монтажа занимают диафрагмы. Стандартная диафрагма. Для диафрагм с угловым способом отбора перепада давления допустимые диапазоны значений диаметров трубопроводов D и относительных площадей сужающих устройств m должны находится в пределах 50 мм < D <1000 мм; 0,05 < m <0,64 (для трубопроводов диаметром D >1000 мм рекомендуется принимать расчетные значения, соответствуют D = 1000мм). Для диафрагм с фланцевым способом отбора перепада давления эти величины должны находиться в пределах 50мм < D < 760мм; 0,04 < m < 0,56. Диаметр отверстия диафрагм независимо от способа отбора перепада давления d >12,5 мм. Бескамерные диафрагмы на Py до 32 Мпа изготовляются по ГОСТ 14322-77, а камерные диафрагмы на Py до 10 Мпа - по ГОСТ 14321-73.  
[ Cкачайте файл, чтобы посмотреть картинку ]
Диафрагма (рис.8) представляет собой тонкий диск 3 с круглым отверстием, ось которого располагается по оси трубы. Передняя (входная) часть отверстия имеет цилиндрическую форму, а затем переходит в коническое расширение. Передняя кромка должна быть прямоугольной (острой) без закруглений и заусениц. На рисунке приняты следующие обозначения: D20 - внутренний диаметр трубопровода перед сужающим устройством

Рис.8.  Диафрагма; d20 - внутренний диаметр диафрагмы, D20 внутренний диаметр трубопровода



На рисунке 9 показан внешний вид дафрагмы в разрезе
Выше оси показано измерение перепада давления через кольцевые камеры 1, ниже оси - через отдельные отверстия 2. Толщина диска диафрагмы не должна превышать 0,05D20. При измерении расхода загрязнённых жидкостей и особенно газов у стандартной диафрагмы, установленной на горизонтальной трубе, могут образовываться отложения. Во избежание этого применяют сегментные и эксцентричные диафрагмы. Сегментные диафрагмы представляют собой кольцо, в которое вварен диск с вырезанным в его нижней части сегментом или сектором. Кольцо зажимается между фланцами трубопровода. Кромка диафрагмы со стороны потока должна быть острой. Отверстия сегментной и эксцентричной диафрагм располагают в нижней части сечения трубы, а выводы импульсных трубок - в верхней части трубопровода вне пределов отверстия. Они могут применяться для измерений расхода жидкостей, из которых выделяются газы; в этом случае отверстия истечения располагают вверху. Сегментные диафрагмы могут устанавливаться на трубопроводах диаметром от 50 до 1000 мм. Значение Remin 5000 - 40000 при m от 0,1 до 0,5.
[ Cкачайте файл, чтобы посмотреть картинку ]


Рис.9.  Внешний вид диафрагмы

При измерении малых расходов, перепад давления на диафрагме может быть не достаточен для организации измерения. В таких случаях возможен вариант с установкой двух диафрагм с разным диметром и отбором разници давлений до первой и после второй (см рис.10).  
[ Cкачайте файл, чтобы посмотреть картинку ]
[ Cкачайте файл, чтобы посмотреть картинку ]

Рис. 10.  Двойная диафрагма
Рис.11.  Сопло

 
Сопла. В случае измерения расхода газа, сопла могут устанавливаться на трубопроводе диаметром не менее 50 мм, в случае измерения расхода жидкости - не менее 30 мм. Относительная площадь сужающего устройства должна быть в пре делах 0,05 < m <0,64, а диаметр отверстия сопла d>15 мм. Схематичное изображение сопла дано на рис. 11. На рисунке вверху показан отбор статических давлений через кольцевые камеры, внизу - через отдельные отверстия. На рисунке 12 показан внешний вид сопла в разрезе.
[ Cкачайте файл, чтобы посмотреть картинку ]
Профиль входной части сопла образуется двумя дугами окружности, из которых одна касается торцевой поверхности сопла со стороны входа, а другая - цилиндрической поверхности отверстия. Сопряжение обеих дуг происходит практически без излома. На рисунке приведено сопло для m<0.444, сопло для m > 0,444 отличается конфигурацией профильной части. Сопло Вентури устанавливают на трубопроводах диаметром от 65 до 500 мм, при этом относительная площадь сужающего устройства должна находиться в пределах 0,0515мм.

Рис 12. Внешний вид сопла


Сопло Вентури состоит из профильной входной части, цилиндрической средней части (горловины) и выходного конуса. Профильная часть выполняется так же, как у нормального сопла для соответствующих значений m. Цилиндрическое отверстие должно переходить в конус без радиусного сопряжения. Сопло Вентури может быть длинным или коротким. У первого наибольший диаметр выходного конуса равен диаметру трубопровода, у второго он меньше диаметра трубопровода. Перепад давления следует измерять через кольцевые камеры. Заднюю (минусовую) камеру соединяют с цилиндрической частью сопла Вентури с помощью радиальных отверстий. Киевское предприятие ПО "Киевмаш" выпускает сопла Вентури на давление 1,6 МПа и условные диаметры 1000 и 1200 мм. Эти сопла изготовляют двух типоразмеров на каждый условный диаметр в зависимости от величины модуля m. Модуль - отношение площадей прохода горловины сужающего устройства и трубопровода, который равен 0,2 (СВ1-1000-02 и СВ1-1200-02) или (СВ1-1000-04 и СВ1-1200-04). Для измерения расхода сточной жидкости следует применять сопла Вентури с малыми сужениями (m>0,4), так как в торцевых частях сопел с большим сужением могут скапливаться отложения взвешенных частиц.  
Труба Вентури (рис. 13) устанавливается в трубопроводах диаметром от 50 до 1400 мм, при этом относительная площадь сужающего устройства должна находиться в пределах 0,10[ Cкачайте файл, чтобы посмотреть картинку ]

Рис.13. Труба Вентури

Во входном конусе и горловине выполнены кольцевые усредняющие камеры 2. Они сообщаются с внутренними полостями входного конуса и горловины с помощью нескольких отверстий 3, которые при наличии в измеряемой жидкости взвешенных частиц прочищают с помощью специальных приспособлений. В нижней части кольцевых камер устанавливают пробковые краны для спуска жидкости. Труба Вентури называется длинной (Рис.14-1), если наибольший диаметр выходного конуса равен диаметру трубопровода, или короткой (Рис 14-2), если указанный диаметр меньше диаметра трубопровода.
[ Cкачайте файл, чтобы посмотреть картинку ] 1               [ Cкачайте файл, чтобы посмотреть картинку ] 2

Рис.14.  Внешний вид длинной трубы Вентури в разрезе

Измерение расходов, имеющих большое отношение Qmax/Qmin. Вследствие квадратичной зависимости между расходом и перепадом, расходомеры с сужающими устройствами могут измерять только расходы, у которых отношение максимального и минимального значений не превышает 3-4. При необходимости с помощью сужающих устройств можно измерять расходы, у которых диапазон измерения выходит за указанные пределы, в этом случае применяют или два сужающих устройства с отверстиями разной площади с подключением одного дифманометра, или одно сужающее устройство, к которому подключены два дифманометра на различные пределы измерения. Применение двух сужающих устройств возможно путём параллельной или последовательной их установки. Оба эти способа имеют существенные недостатки, так как параллельная установка сужающих устройств требует достаточно длинного разветвления трубопровода, чтобы выдержать необходимые прямые участки, а последовательная связана с дополнительной потерей давления и прямым дополнительным участком между устройствами. При установке двух сужающих устройств должно быть предусмотрено переключение дифманометра (желательно автоматическое) с одного сужающего устройства на другое в зависимости от расхода. В случае если используются два дифманометра с одним сужающим устройством, то предельный перепад одного из них принимается равным 0,09 от предельного перепада другого. При этом первый дифманометр измеряет расходы в пределах от 9 до 30% Qmax, а второй - в пределах 30-100% Qmax. Отношение максимального и минимального значений расходов равно 11. Сужающее устройство рассчитывается на Qmax и предельный перепад второго дифманометра. Дифманометры могут подключаться к сужающему устройству двумя способами: 1) поочерёдно в зависимости от расхода; 2) дифманометр на больший перепад подключен постоянно, второй дифманометр подключается при падении расхода до 30% от максимального. Каждый из вариантов можно реализовать путем автоматического переключения. Использование местных сопротивлений трубопроводов и парциальных устройств для измерения расхода. Иногда, если не требуется высокая точность измерения, применения общепромышленных расходомеров технически и экономически нецелесообразно. В этих случаях может быть использован перепад давления, образующийся при протекании жидкости или газа через местное сопротивление, а так же парциальный метод. Наиболее изученными местными сопротивлениями являются центробежные преобразователи расхода - закругленные участки трубопровода, например колено, создающие перепад давления на внешнем и внутреннем радиусах закругления в результате действия центробежных сил в потоке. Центробежный преобразователь расхода вместе с дифференциальным манометром, измеряющим создаваемый перепад давления, образует центробежный расходомер. Преимущество такого расходомера состоит в том, что не требуется вводить в трубопровод какие-либо дополнительные устройства. В качестве местного сопротивления для измерения расхода может быть также использован конический переход (конфузор), который можно рассматривать как входную часть трубы Вентури. Парциальными называются расходомеры, в которых производится измерение определённой доли расхода основного потока. Измерительное устройство устанавливают в ответвлении основного трубопровода (в шунте). Жидкость или газ движется в шунте благодаря перепаду давления, создаваемому сужающим устройством или местным сопротивлением в основном трубопроводе. В качестве парциальных расходомеров могут быть использованы расходомеры переменного перепада давления, обтекания, электромагнитные. При измерении расхода парциальным методом соотношение между расходами в основном трубопроводе и в шунте должно быть постоянным на всём диапазоне измерения. В некоторых типах парциальных расходомеров, например в расходомерах, с ротаметром на шунте, допускается непостоянство соотношения расходов, в этом случае необходимо вводить нелинейную градуировочную шкалу расходомера на шунте. Описанные в настоящем разделе устройства требуют индивидуальной градуировки вместе с прилегающими участками трубы.  
3. Тахометрические расходомеры и счетчики количества жидкостей
Счетчики жидкостей турбинные Принцип действия турбинных счетчиков основан на измерении числа оборотов крыльчатки (турбинки), которая вращается со скоростью, пропорциональной расходу жидкости, протекающей в трубопроводе. Счетчики обычно именуются по роду контролируемой жидкости (например, водомеры). По конструктивному исполнению их подразделяют на две основные группы: крыльчатые (с тангенциальным подводом потока), в которых ось вращения крыльчатки перпендикулярна направлению движения воды, и турбинные (с аксиальным подводом потока), у которых ось вращения параллельна направлению движения потока воды. Первые применяются для измерения малых, вторые - больших расходов.
[ Cкачайте файл, чтобы посмотреть картинку ] Рис.15. Внешний вид и работа турбинного водомера
Крыльчатые и турбинные водосчетчики состоят из одинаковых по назначению узлов и имеют идентичную кинематическую схему. Вращение оси крыльчатки (турбинки) через редуктор и магнитную муфту передается счетному механизму, по показаниям которого определяют количество воды, прошедшей через прибор. Счетчики характеризуются величиной расхода жидкости. Под минимальным расходом понимается расход, при котором счетчик работает с погрешностью ±5% и ниже которого погрешность не нормируется. Переходный расход - это расход, при котором счетчик работает с погрешностью ±2%, а ниже- с погрешностью ±5%. При эксплуатационном расходе счетчик может работать круглосуточно. Под номинальным понимается расход, равный половине максимального. При расходе, равном максимальному, счетчик должен работать в сутки не более 1 ч. Крыльчатые водомеры. Давление воды до 1 МПа, потеря давления при максимальном расходе до 0,01 МПа. Счетчики типа ВСКМ и УВКГ - 32 используют в системах коммунальных и промышленных водопроводов. Счетчики ВСКМ устанавливают на трубопроводах с температурой воды от 5 до 40 0С, счетчик УВКГ - 32 - на теплотрассах с температурой воды до 90 0С. Конструктивно счетчики ВСКМ состоят из корпуса с фильтром, измерительной камеры и счетного механизма. В корпусе, изготовленном из чугуна, находится винт для регулирования погрешности измерения пропуском части потока воды в обход измерительной камеры, разность погрешности измерения при крайних положениях регулятора составляет 6%. Фильтр может быть снят для очистки без демонтажа счетчика. Поток воды, пройдя фильтр, попадает в нижнюю часть измерительной камеры, где через косые тангенциально направленные отверстия проходит внутрь камеры и приводит во вращение крыльчатку с закрепленной на ней ведущей магнитной муфтой. Число оборотов крыльчатки пропорционально количеству прошедшей через счетчик воды. После зоны вращения крыльчатки вода по винтовой траектории попадает в верхнюю часть измерительной камеры и через отверстие поступает в выходной патрубок. Через разделительный стакан, изготовленный из немагнитного материала (латуни), вращение ведущей части магнитной муфты передается ее ведомой части. Последняя связана с масштабирующим редуктором и отсчетным устройством. Масштабирующий редуктор обеспечивает соответствие между показаниями отсчетного устройства и числом оборотов крыльчатки. Кроме отсчетного устройства роликового типа имеются стрелочные указатели для определения долей кубического метра (литров). Конструкция магнитной муфты способствует тому, что имеющиеся в воде ферромагнитные частицы (окалина) не прилипают к магнитам и выносятся из зоны их расположения. Редуктор счетного механизма и отсчетное устройство помещены в вакуумированный стакан, закрытый стеклом. Кроме описанных выше, в промышленности применяются водосчетчики: ДВ-40. ВТ, ВТГ, СТВ, СТВГ. ВД-180. СТВГ-Д. СДВ-80.  
Счетчики жидкости с овальными шестернями применяются в нефтяной, нефтехимической и других отраслях промышленности, а также на стационарных и передвижных. Принцип действия счетчиков основан на отчете строго определенных объемов жидкости, проходящей через измерительную камеру в процессе вращательного движения овальных шестерен. Поток измеряемой жидкости, поступает в счетчик через входной патрубок и проходя через измерительную камеру в процессе вращательного движения овальных шестерен. Поток измеряемой жидкости, поступая в счетчик через входной патрубок и проходя через измерительное устройство 2 (рис.18), теряет часть напора на создание крутящего момента, приводящего овальные шестерни 1 во вращение. В зависимости от положения шестерен каждая из них попеременно является то ведущей, то ведомой. Измерение количества жидкости происходит за счет периодического отсечения определенных ее объемов, заключенных в полостях между цилиндрической поверхностью корпуса измерительного устройства и овальными шестернями. За один полный оборот шестерен отсекается четыре таких объема, их суммарная величина равна рабочему объему измерительной камеры.  
[ Cкачайте файл, чтобы посмотреть картинку ]
Учет жидкости, прошедшей через счетчик, основан на отсчете числа оборотов овальных шестерен. Вращение шестерен через передаточный механизм 3, состоящий из магнитной муфты и системы зубчатых колес, передается роликовому 4 и стрелочному 5 указателям. Роликовый указатель предназначен для учета (суммирования) общего количества жидкости, прошедшей через счетчик, и представляет собой ряд цифровых барабанчиков, связанных трибками. Двухстрелочный указатель позволяет отсчитывать ра-зовое количество жидкости. По окончании разового отпуска стрелки устанавливаются рычагом сброса на нуль. Предусмотрена возможность установки на счетчике корректора показаний количества жидкости по температуре и плотности и первичного преобразователя расхода для дистанционной передачи показаний. В целях приведения показаний счетчика в соответствие с действительным количеством прошедшей через счетчик жидкости в передаточном механизме предусмотрен сменный блок зубчатых колес

Рис.18. Счетчик жидкости с овальными шестернями.


 
4. Электромагнитные (индукционные) расходомеры
Расходомер состоит из первичного преобразователя расхода и измерительного устройства или передающего преобразователя. Первичный преобразователь (датчик) представляет собой изготовленный из немагнитного материала (сталь 12Х18Н10Т) участок трубы 1 (рис.19), расположенный между полюсами 2 электромагнита, причем магнитное поле направлено перпендикулярно к потоку жидкости. Труба изнутри покрыта изоляционным материалом. Измеряемая жидкость при протекании по трубе пересекает силовые линии магнитного поля. При этом в жидкости, как в движущемся проводнике, индуктируется ЭДС, пропорциональная средней скорости потока, а следовательно, и объемному расходу жидкости. Индуктируемая ЭДС снимается двумя электродами 3, введенными диаметрально в поперечном сечении трубопровода, усиливается и измеряется вторичным прибором. У расходомеров типа ИР-61 и 4РИМ в канале расходомера создается однородное магнитное поле. В расходомере типа "Индукция-51" распределение магнитного поля выполнено по специальному закону: вблизи электродов оно приблизительно в два раза слабее, чем в центре канала. Такое магнитное поле уменьшает чувствительность прибора к искажению осевой симметрии распределения скорости потока и позволяет сократить длину измерительного участка трубопровода.  



Рис.19.  Принципиальная схема электромагнитного расходомера: 1-труба; 2-полюса электромагнитные; 3-электроды.
Рис. 20.  Схема работы электромагнитного расходомера:

Каждый преобразователь может быть отградуирован на один из пределов измерения, указанных для соответствующего диаметра. Нижний предел измерения равен нулю. Первичный преобразователь расхода может устанавливаться на горизонтальном, вертикальном или наклонном трубопроводе при условии, что весь объем трубы преобразователя заполнен измеряемой средой. Условный диаметр преобразователя должен быть равен диаметру трубопровода. Допускается установка преобразователя расхода на трубопроводе с меньшим диаметром через конические патрубки, при этом перед преобразователем должен быть прямолинейный участок трубы длиной не менее пяти, а после него длиной не менее трех диаметров. Питание расходомеров переменным током напряжением 220 В.
 
5. Ультразвуковые расходомеры
Ультразвуковые расходомеры отличаются быстродействием, помехоустойчивостью, высокой точностью, большим диапазоном измерения. Ультразвуковой расходомер УЗР-В предназначен для автоматического измерения объемного количества и объемного расхода жидкостей с коэффициентом затухания акустических волн на частоте 1 МГц не более 7 дБ/м. Принцип действия прибора основан на изменении скорости распространения ультразвукового сигнала в движущейся среде в зависимости от значения составляющей скорости этой среды в направлении распространения ультразвукового сигнала. По выбору заказчика каждый расходомер может быть настроен на один из пределов измерения, указанных для соответствующего диаметра. Нижний предел измерения равен нулю. Температура контролируемой жидкости от -60 до +120 °С, давление не более 6 МПа, скорость не менее 0,3 см/с. Расходомер имеет частотный выход и 2 выхода постоянного тока 0-5 мА на нагрузку не более 2,5 кОм. Погрешность измерения в режиме измерения расхода по частотному выходу не более 0,5 %, по токовому выходу не более 1,0 %, в режиме измерения количества - 0,3 %. В комплект расходомера входят измерительно-управляющий прибор и два пьезодатчика. Первичным преобразователем ультразвукового расходомера является отрезок трубы, на котором под углом a к ее оси установлены два пьезоэлектрических датчика (рис.21). При сжатии и растяжении в определенных направлениях пьезоэлементов на их поверхностях возникают электрические заряды. Если к этим поверхностям приложить разность электрических потенциалов, то пьезоэлемент растянется или сожмется в зависимости от того, на какой из этих поверхностей будет больше напряжения. Это явление называется обратным пьезоэффектом. Оно лежит в основе работы излучателей ультразвуковых колебании, преобразующих переменное электрическое напряжение в механические колебания той же частоты. Приемники, преобразующие эти колебания в переменное электрическое напряжение, работают на прямом пьезоэффекте. Каждый из двух пьезоэлементов по очереди является излучающим и приемным, с помощью высокочастотных кабелей они соединяются с измерительно-управляющим прибором.
[ Cкачайте файл, чтобы посмотреть картинку ]
[ Cкачайте файл, чтобы посмотреть картинку ]

Рис.21. Структурная схема ультразвукового расходомера УЗР-8
Рис.22. Схема работы ультразвукового расходомера УЗР-8

Основным функциональным узлом измерительно-управляющего прибора 2 является субпанель измерения 1, которая содержит два синхрокольца. Импульс с выхода формирователя запускаю-щих импульсов 3 поступает на пьезоэлектрический первичный преобразователь 1, который излучает короткий ультразвуковой сигнал. Этот сигнал проходит через контролируемую среду и принимается пьезоэлектрическим датчиком 2 1, где с -(через время, зависящее от расстояния между датчиками L и разности с- 1 - проекция век-тора скорости v((скорость ультразвука в контролируемой среде; контролируемой среды на направление распространения ультразвукового сигнала. Принятый ультразвуковой импульс усиливается блоком 4 и поступает на формирователь за-пускающих импульсов 3 который вновь формирует импульс, поступающий на преобразователь 1. Процесс прохождения сигнала повторяется, благодаря чему возникает автоциркуляция импульсов в первом (ведущем) синхрокольце. Аналогично работает второе синхрокольцо. В этом случае импульс с выхода формирователя запускающих импульсов 5 посту-пает на пьезоэлектрический преобразователь 2, который излучает короткий ультразвуковой сигнал. Этот сигнал проходит через контролируемую среду и принимается пьезодатчиком 1 через время, 1. Принятый пьезодатчиком 1(зависящее от расстояния между датчиками и суммы с + ультразвуковой импульс усиливается блоком 4 и поступает на формирователь запускающих импульсов 5, который вновь формирует импульс, поступающий на пьезоэлектрический преобразователь 2. В результате повторе-ния процесса прохождения сигналов возникает автоциркуляция импульсов во втором (ведомом) синхрокольце. Оба синхрокольца одновременно работают в одном электроакустическом канале. Отличие ведомого синхрокольца от ведущего состоит в том, что в состав формирователя импульсов 5 входит схема контроля сов-падения рабочих импульсов обоих синхроколец и восстановления работы ведомого синхрокольца со сдвигом на полпериода. Работой синхроколец управляет блок 6, обеспечивающий необходимую их синхронизацию. С помощью системы автоподстройки блок 6 управляет работой генераторов импульсов 7 и 8. Импульсы с выходов управляемых генераторов 7 и 8 связаны по частоте и фазе с импульсами ведущего и ведомого синхроколец, но частоты следования их выше частот следования импульсов синхроколец в 200 раз. Последовательности импульсов от управляемых генераторов 7 и 8 поступают на смеситель 9, выделяющий разностную частоту, которая линейно зависит от скорости жидкости u в трубопроводе и не зависит от скорости ультразвука в контролируемой среде, а значит не зависит от изменения ее физических свойств.
Последовательность импульсов разностной частоты с выхода смесителя 9 через масштабный преобразователь 10 подается на аналоговый преобразователь 12, который преобразует частоту в ана-логовый сигнал, поступающий на стрелочный индикатор расхода 13. 6-разрядный электромеханический счетчик импульсов 11 позволяет контролировать количество жидкости, прошедшей по трубопроводу. В приборе имеется система встроенного контроля, обеспечивающая индикацию исправной работы, нарушения работы прибора и опорожнения трубопровода. Максимальное удаление пьезоэлектрических датчиков от измерительно-управляющего прибора - 150 м, для монтажа датчиков поставляется установочный комплект. Питание прибора переменным током напряжением 220 В часто-той 50 Гц. Потребляемая мощность не более 50 В*А. Расходомеры предназначены для работы при температуре окружающего воздуха от -10 до +45 °С и относительной влажности до 80 %. Габаритные размеры измерительно-управляющего прибора 400х355х175 мм, масса 12 кг. Прибор имеет настольную конструкцию, на его передней панели расположены стрелочный индикатор мгновенного расхода, электромеханический счетчик количества воды, индикатор системы встроенного контроля. В месте установки расходомера должен быть прямой участок трубы длиной не менее 5 диаметров до первичного преобразователя и не менее 3 диаметров после него. Поставщик - Союзглавприбор.    
6. Функциональные схемы автоматического управления расходом
1. Расходомеры постоянного перепада давления принцип действия которых основан на зависимости от расхода вещества вертикального перемещения тела (поплавка), изменяющего при этом площадь проходного отверстия прибора так, что перепад давления по обе стороны поплавка остаётся постоянным. Из расходомеров постоянного перепада давления наибольшее распространение получили: а) ротаметры с поплавком, перемещающимся вдоль длинной конической трубки, характерными признаками большинства конструкций ротаметров являются значительная длинна трубки, обычно не менее чем в 10 раз превышающая его диаметр, и значительный ход поплавка, видимость поплавка или связанного с ним стержня; б) поплавковые расходомеры с поплавком обычно конической формы, перемещающимся внутри отверстия; характерным признаком большинства конструкций поплавковых расходомеров является дистанционная (электрическая или пневматическая) передача положения поплавка, незначительный ход поплавка, обычно не превосходящий его диаметр. 2. Электромагнитные (индукционные) расходомеры, принцип действия которых основан на измерении ЭДС, возникающей при движении электропроводной жидкости в магнитном поле. Существует большое количество расходомеров, принципы действия которых основаны на других зависимостях, например, тепловые, ультразвуковые, парциальные и др. В зависимости от назначения и поставленных задач системы измерения расхода , как и любые другие системы измерений, выполняют в виде цепи последовательно или параллельно соединённых преобразователей, линий связи и измерительных приборов. На функциональных схемах автоматизации все контролируемые и регулируемые параметры, приборы и средства автоматизации, их функциональные признаки, отборные и приёмные устройства, исполнительные механизмы и т.п. имеет определённые графические условные обозначения согласно действующим государственным стандартам. На рис. 3 приведены примеры условных обозначений приборов для измерения расхода методами постоянного перепада (рис. 23а) , переменного перепада (рис. 23б) и электромагнитного расходомера (рис. 23в), приводимые обычно на функциональных схемах автоматизации (разумеется, на ряду с другими параметрами технологического процесса, подлежащими контролю и автоматизации). Буквы в условных обозначениях приборов: F-расход или количество; I-показания: R-регистрация; Е- чувствительный элемент, электрическая величина, Т- дистанционная передача.  
[ Cкачайте файл, чтобы посмотреть картинку ]

а)                  б)                 в) Рис. 23. Примеры схем измерения расхода: 1а-ротаметр: 2а-сужающее устройство расходомера; 2б-бесшкальный дифматометр с электропередачей; 2в- вторичный показывающий и регистрирующий прибор; 3а- первичный измерительный преобразователь электромагнитного расходомера; 3б- вторичный показывающий прибор.

[ Cкачайте файл, чтобы посмотреть ссылку ]

[ Cкачайте файл, чтобы посмотреть картинку ]




 )4AN]nЂ”©АШ
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·’М G
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·mНормализованные абсорберы Вентури. Одноступенчатый с циклонным каплеотделителем ~5 тыс рм3/ч и с насадочной колонкой ~10 тыс рм3/ч. Модульная компановка.

Приложенные файлы

  • doc 103634
    Размер файла: 691 kB Загрузок: 0

Добавить комментарий