ТИ-101-КХ-03-2015 (Утверждена 26.11.2015)

СМК НТЦ (61)-8-3




Открытое акционерное общество
«Магнитогорский металлургический комбинат» (ОАО «ММК»)













ОБОГРЕВ КОКСОВЫХ ПЕЧЕЙ

ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ИНСТРУКЦИЯ

ТИ-101-КХ-03-2015































СМК НТЦ (61)-9-3





Открытое акционерное общество
«Магнитогорский металлургический комбинат» (ОАО «ММК»)



УТВЕРЖДАЮ

И.о. технического директора

__________________ Д.В. Куряев

«____» _____________ 2015 года










ОБОГРЕВ КОКСОВЫХ ПЕЧЕЙ

ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ИНСТРУКЦИЯ

ТИ-101-КХ-03-2015

(взамен ТИ-101-КХ-03-2012)



















Срок введения с действует до
Лист регистрации изменений

№ изменения
Дата введения изменения
Изменение в разделе №, пункте №
Ф.И.О. держателя учтенного экземпляра документа, подпись, дата

1
2
3
4


















































Содержание

1
Общие положения
5

2
Определения и сокращения
6

3
Основные требования к исходным материалам
6

4
Описание и параметры технологического процесса
7

5
Требования к проведению погрузочно-разгрузочных работ, перемещению и складированию продукции

30

6
Описание метрологического обеспечения технологического процесса
30

7
Мониторинг, верификация и валидация процесса
31

8
Контроль качества продукции
31

9
Требования к управлению несоответствующей продукции
31

10
Требования к охране труда и промышленной безопасности
32

11
Влияние на окружающую среду
34

12
Перечень используемого технологического оборудования
37


Приложение А Схемы обогрева
40


Приложение Б Измерение температуры в осевой плоскости
коксового пирога

42


Приложение В Измерение температуры в контрольных вертикалах
44


Приложение Г Измерение температур в крайних вертикалах
отопительных простенков вдоль батареи

46


Приложение Д Определение поправок для приведения температуры
в контрольных вертикалах к 20-й секунде после кантовки

47


Приложение Е Определение коэффициента избытка воздуха при
сжигании отопительного газа и отбор проб продуктов сгорания

49


Приложение Ж Измерение температур в вертикалах по длине отопительных простенков

52


Приложение И Измерение сопротивления насадки регенераторов коксовых печей

53


Приложение К Измерение давления газа на уровне пода камеры коксования и корректировка давления газа в газосборниках

54


Приложение Л Обслуживание печей, эксплуатируемых в особых условиях (забуренные, несерийные, недогружаемые)

55


Приложение М Указания по технологическому режиму при длительных остановках выдачи и обогрева

62


Приложение Н Метрологическое обеспечение технологического процесса
Приложение П Схема контроля технологии
Приложение Р Схема контроля качества

66
69
74












1 Общие положения
Настоящая инструкция регламентирует порядок, технологические принципы и практические приемы в организации и ведении режима коксования и обогрева коксовых батарей КХП.
1.2 Инструкция разработана на основании:
1.2.1 СТО ОС 2-07 Общесистемный. Порядок управлением документацией Системы - редакция №11;
1.2.2 СТО СМК 2-4.2-06 Система менеджмента качества. Требования к документации. Технологические инструкции, технологические письма и технологические карты. Требования к оформлению, построению, содержанию и изложению. Порядок управления - редакция №6;
1.2.3 СТО СЭМ 2-4.4.6-01 Система экологического менеджмента. Управление операциями. Управление деятельностью по обращению с отходами – редакция №6;
1.2.4 СТО СЭМ 2-4.4.6-03 Система экологического менеджмента. Управление операциями. Управление производственной деятельностью, связанной с выбросами в атмосферу - редакция №7;
1.2.5 СТО ММК 380-2014 «Лом огнеупорных изделий»
1.2.6 Федеральные нормы и правила в области промышленной безопасности "Правила безопасности при получении, транспортировании, использовании расплавов черных и цветных металлов и сплавов на основе этих расплавов", утверждены приказом Федеральной службы по экологическому, технологическому и атомному надзору от 30 декабря 2013 года N 656;
1.2.7 Федеральные нормы и правила в области промышленной безопасности "Правила промышленной безопасности опасных производственных объектов, на которых используется оборудование, работающее под избыточным давлением", утверждены приказом Федеральной службы по экологическому, технологическому и атомному надзору от 25 марта 2014 года N 116;
1.2.8 Федеральные нормы и правила в области промышленной безопасности "Правила безопасности опасных производственных объектов, на которых используются подъемные сооружения" утверждены приказом Федеральной службы по экологическому, технологическому и атомному надзору от 12 ноября 2013 года N 533;
1.2.9 Правила противопожарного режима в Российской Федерации, утверждены постановлением Правительства Российской Федерации от 25.04.2012 №390;
1.2.10 ИОТ 0-01-2014 Общая инструкция по охране труда и о мерах пожарной безопасности для работников ОАО «ММК».
1.3 Инструкция имеет ссылки на следующие нормативные документы:
1.3.1 М 3-ЦЛК-03-40-2013 Методика (метод) измерений. Компонентный состав циркулирующего газа установки сухого тушения кокса, отходящих газов печей разложения аммиака и печи Клауса коксохимического производства. Определение объемной доли компонентов. Редакция №1.
1.3.2 ГОСТ 5439-76 Газы горючие природные и искусственные. Метод определения объемной доли компонентов на комплектах для газовых анализов типа КГА.
1.4 Должностные лица, ответственные за выполнение требований настоящей инструкции:
тоннельщик;
газовщик коксовых печей;
мастер (участок коксовых печей; регулировка обогрева коксовых печей и обслуживание газоотводящей арматуры);
мастер (участок коксовых печей);
1.5 Должностные лица, ответственные за контроль соблюдения технологии:
старший мастер (участок коксовых печей; регулировка обогрева коксовых печей и обслуживание газоотводящей арматуры);
начальник участка коксовых печей;
заместитель начальника цеха (по технологии);
специалисты ТГ управления КХП, согласно требованиям своих должностных инструкций.

2 Определения и сокращения

2.1 В данной технологической инструкции используются следующие термины с соответствующими определениями:
зона косых ходов – элемент отопительной системы, предназначенный для распределения поступающего на обогрев газа и воздуха по длине отопительного простенка в отдельные вертикалы. В этой зоне расположены распределительные каналы богатого (коксового) газа – корнюры (на печах с боковым подводом) или вертикальные газоподводящие каналы - дюзы (на печах с нижним подводом отопительного газа), а также соединительные каналы – косые ходы, подводящие в каждый вертикал бедный (доменный) газ и воздух из регенераторов. По этим же косым ходам продукты сгорания проходят из вертикалов в регенераторы;
инженер по ТН (механик) – инженер по техническому надзору (механическое оборудование);
коксовая батарея – непрерывно действующий технологический и тепловой агрегат, состоящий из группы коксовых печей, работающих в едином технологическом режиме, объединенных общим фундаментом, устройствами для подвода отопительных газов и воздуха, отвода продуктов сгорания и коксования;
коксовая печь – самостоятельный элемент коксовой батареи, состоящий из камеры коксования и отопительной системы;
мастер (по обогреву) – мастер (участок коксовых печей; регулировка обогрева коксовых печей и обслуживание газоотводящей арматуры);
мастер (сменный) - мастер (участок коксовых печей);
отопительный простенок – элемент отопительной системы коксовой печи, предназначенный для сжигания газа с регулированием распределения выделяющегося в процессе горения тепла по всей площади греющих стен смежных с простенком камер коксования. На коксовых батареях КХП системы ПВР каждый простенок разделен центральной перегородкой в регенераторах на два полупростенка – машинной и коксовой стороны, с отдельной подачей в них газа и воздуха. В свою очередь каждый полупростенок разделен вертикальными перегородками на отопительные каналы (вертикалы);
отопительная система – совокупность конструктивных элементов огнеупорной кладки коксовой печи и регулировочных средств, предназначенная для подвода необходимого количества газа и воздуха в зону горения, передачи тепла сгорающего газа коксуемой загрузке и отвода продуктов горения. Отопительная система коксовой печи состоит из отопительных простенков, зоны косых ходов и регенераторов с подовыми каналами;
подовый канал – предназначен для подвода и распределения доменного газа или воздуха по длине регенератора, а также отвода охлажденных в регенераторе продуктов сгорания в дымовой боров. Подовый канал отделен от регенератора колосниковой решеткой с отверстиями, чем достигается равномерное распределение газа и воздуха по длине регенератора;
регенератор – элемент отопительной системы, предназначенный для утилизации тепла отходящих из отопительного простенка дымовых газов и нагрева доменного газа и воздуха. Необходимая площадь теплообмена достигается за счет заполнения камеры регенератора уложенным в определенном порядке шамотным кирпичом специальной формы – насадкой с большой площадью поверхности;
старший мастер - старший мастер (участок коксовых печей; регулировка обогрева коксовых печей и обслуживание газоотводящей арматуры).
2.2 В данной инструкции используются следующие сокращения и обозначения:
ГВК – газовоздушный клапан;
ГОСТ – межгосударственный стандарт;
КХЛ – коксохимическая лаборатория;
КХП – коксохимическое производство;
КЦ – коксовый цех;
М – методика;
НТЦ – научно-технический центр;
СМК – система менеджмента качества;
СТО – стандарт организации;
СЭМ – система экологического менеджмента.

3 Основные требования к исходным материалам

3.1 Исходным сырьем в технологии обогрева коксовых печей служит газообразное топливо – коксовый газ, доменный газ, а также их смесь.
3.2 Доменный газ, подаваемый на обогрев коксовых печей должен соответствовать требованиям:
массовая концентрация пыли – не более 0,004 г/м3;
температура – не более 35 °С.
3.3 Коксовый газ, подаваемый на обогрев печей, должен быть нагрет в газоподогревателях до температуры от 55 до 65 0С в целях предотвращения выпадения нафталина и конденсата в распределительных газопроводах и арматуре. Температура подогрева газа регулируется в ручном режиме.
На коксовых батареях №№ 7, 8, 9 отопительный коксовый газ должен пройти очистку в предусмотренных проектом электрофильтрах.

4 Описание и параметры технологического процесса

4.1 Регулировочные средства коксовых печей
4.1.1 Регулировочные средства предназначены для поддержания температурного и гидравлического режимов коксовых печей, минимизация воздействия на воздушную среду. На коксовых батареях имеются следующие регулировочные средства:
4.1.1.1 Для управления общим режимом обогрева и регулирования распределения температуры по сторонам батареи:
дроссельные клапаны и задвижки на подводах газа на обогрев (общий и по сторонам);
газосмесительные станции при обогреве смесью газов;
дроссельные шиберы в дымовых боровах (по сторонам батареи и в общем борове).
4.1.1.2 Для регулировки обогрева по длине коксовой батареи:
калиброванные диафрагмы и цилиндры на подаче коксового газа в корнюры на печах с боковым подводом (батареи №№ 1, 4) или в коллекторы на печах с нижним подводом газа (батареи №№ 7, 8, 9);
газовые заслонки на подаче доменного газа в газовоздушные клапаны (все батареи);
раздвижные (съемные) пластины в окнах подачи воздуха в газовоздушные клапаны (на всех батареях);
дроссельные клапаны («бабочки») в газовоздушных клапанах на отводе продуктов сгорания (на всех батареях);
регулируемые окна в реверсивных кранах коксового газа на подаче воздуха для обезграфичивания в дюзовые каналы на печах с нижним подводом (батареи №№ 7, 8, 9).
4.1.1.3 Для регулирования распределения температуры по длине и высоте отопительных простенков:
калиброванные сменные горелки для подачи коксового газа в вертикалы печей с боковым подводом (батарея №№ 1, 4);
калиброванные сменные шайбы для подачи коксового газа в вертикалы печей с нижним подводом (батареи №№ 7, 8, 9);
сменные регистры («бананы») в устьях косых ходов для регулирования количества воздуха и доменного газа, подаваемого в вертикалы (все батареи);
сменные регистры («бананы») в окнах колосниковой решетки на печах с нижним подводом для регулирования распределения воздуха и доменного газа (батареи №№ 7, 8, 9);
съемные шиберы для изменения сечения окон рециркуляции (батареи №№ 1-2, 3-4, 7, 8, 9);
съемные рассекатели различной высоты в устьях косых ходов (все батареи), а также отражатели на батареях №№ 7, 8, 9;
«плотинки» в корнюрах для увеличения подачи коксового газа в крайние вертикалы (при работе на удлиненных оборотах).

4.2 Организация работ по обогреву коксовых печей
4.2.1 Работами по ведению режима обогрева печей, по уходу за анкеражом и по профилактическим ремонтам огнеупорной кладки руководит заместитель начальника цеха (по технологии).
4.2.2 Все работы должны проводиться в соответствии с месячными планами, которые составляются начальником цеха на основе годового плана и утверждаются начальником КХП.
4.2.3 Непосредственными исполнителями работ являются начальники участков коксовых печей, старшие мастера, мастера (по обогреву) и мастера (сменные), газовщики коксовых печей, тоннельщики.
4.2.4 Сменный персонал выполняет следующие работы:
4.2.4.1 Управляет общим режимом обогрева.
4.2.4.2 Принимает меры к устранению выявленных нарушений обогрева отдельных печей.
4.2.4.3 Управляет обогревом отдельных печей в особых условиях (несерийные, недогружаемые, забурившиеся и т.п.).
4.2.4.4 Обеспечивает профилактический уход за отопительной арматурой и ее чистоту на закрепленном участке.
4.2.4.5 Выполняет работы, связанные с чрезвычайными ситуациями (остановка и пуск обогрева, замена тросов кантовочного механизма и т.п.).
4.2.4.6 Сменному персоналу запрещается самостоятельно изменять состояние или положение регулирующих устройств – газовых заслонок на подаче доменного газа в газовоздушные клапаны, шайб, цилиндров или диафрагм в арматуре коксового газа, дросселей тяги и раздвижных пластин в окнах подачи воздуха в газовоздушных клапанах (кроме случаев устранения явных неисправностей или нарушений). Все случаи вынужденного или случайного вмешательства в положение регулирующих устройств, замеров и осмотров, а также полученные в ходе регулировки режимы или расстановки, а также различные ненормальности в обогреве и принятые меры должны отмечаться в книге технологического режима.
4.2.5 Дневной персонал газовых групп проводит работы по уходу за анкеражом и отопительной арматурой, контролю и регулированию обогрева батарей, контролю состояния кладки камер и отопительной системы, контролю технологического режима коксования. Результаты проводимых регулирующих устройств должны фиксироваться в соответствующих производственных журналах.
4.2.6 Элементы кладки коксовых печей подлежат периодическим осмотрам. Данные осмотров с указанием даты, лица выполнившего работу заносятся в книгу осмотров, так же в книге осмотров отмечаются все профилактические ремонты огнеупорной кладки.
4.2.6.1 Старшие мастера проводят:
осмотр кладки всех камер коксования при открытых дверях с машинной и коксовой сторон и через загрузочные люки – 1 раз в 6 месяцев. Камеры имеющие повреждения – не реже 1 раза в месяц;
осмотр загрузочных люков и уплотнение рам в кладке – 1 раз в квартал;
осмотр кладки камер на наличие графита – 1 раз в месяц;
осмотр состояния кладки под средним загрузочным люком на печах 5,5 м и более – 1 раз в квартал.
4.2.6.2 Мастера (по обогреву) проводят:
осмотр вертикалов всех отопительных простенков на восходящем и нисходящем потоках – 1 раз в 6 месяцев. Вертикалы, имеющие повреждения не реже 1 раза в месяц;
осмотр наднасадочного пространства всех регенераторов печей с боковым подводом и газоподводящих каналов – корнюров или дюз – 1 раз в квартал;
осмотр подовых каналов на просачивание газов в печах с нижним подводом – 1 раз в квартал;
осмотр смотровых лючков и уплотнение их в кладке – 1 раз в год.
4.2.7 Обнаруженные дефекты кладки и отопительной системы, препятствующие нормальному обогреву, должны устраняться.
4.2.8 Профилактические ремонты огнеупорной кладки должны производиться по специально разработанным инструкциям, не противоречащим данной инструкции.
4.2.9 В процессе ремонта отопительных простенков коксовых батарей, образуется лом огнеупоров в соответствии с требованиями СТО ММК 380-2014 «Лом огнеупорных изделий». Данный материал используется для рекультивации. Каждая партия сопровождается документом о качестве согласно СТО ММК 380-2014 «Лом огнеупорных изделий».

4.3 Основные параметры и принципы регулирования обогрева коксовых печей
4.3.1 Режим обогрева должен обеспечивать:
4.3.1.1 Равномерный нагрев коксового пирога по длине и высоте камеры коксования, получение кокса высокого и равномерного качества при заданных оборотах.
4.3.1.2 Полное отгазовывание коксуемой шихты, высокий выход и оптимальное качество газа и химических продуктов коксования.
4.3.1.3 Высокий теплотехнический коэффициент полезного действия печей (минимальный расход тепла на коксование шихты).
4.3.1.4 Длительный срок службы коксовых печей.
4.3.1.5 Нормативные выбросы загрязняющих веществ из дымовой трубы отопительной системы.
4.3.1.6 Безопасные условия труда обслуживающего персонала.
4.3.2 Изложенные выше требования могут быть выполнены при соблюдении следующих основных условий:
4.3.2.1 Нагрев стен камер коксования по длине и высоте с двух сторон до температуры, обеспечивающей одновременную готовность коксового пирога во всей камере.
4.3.2.2 Подвод тепла в равных количествах во все отопительные простенки, за исключением крайних простенков и простенков буферных и ремонтируемых печей.
4.3.2.3 Сжигание отопительного газа с оптимальным коэффициентом избытка воздуха.
4.3.2.4 Постоянство теплоты сгорания отопительного газа.
4.3.2.5 Распределение подведенного тепла по длине отопительных простенков с учетом конусности камер, нагрева крайних вертикалов.
4.3.2.6 Соответствие температурного режима обороту печей.
4.3.2.7 Превышение давления газов в камерах коксования (от начала загрузки печей до выдачи готового кокса) над давлением газов во всех точках сопряженной отопительной системы и давлением атмосферного воздуха.
4.3.2.8 Исправность работы устройств армирования кладки (анкеража) коксовых печей.
4.3.2.9 Соблюдение режима работы газосборников, своевременная очистка и ремонт газоотводящей арматуры и систем пароинжекции.
4.3.2.10 Своевременная очистка и ремонт отопительной арматуры, систематический контроль и регулировка работы кантовочных механизмов.
4.3.2.11 Постоянство состава и качества шихты (влажность, помол, насыпной вес и спекаемость).
4.3.2.12 Равномерность разовой загрузки печей шихтой с полным использованием полезного объема камер коксования.
4.3.2.13 Выдача кокса из печей с одинаковым периодом коксования по заданной серийности (за исключением печей с особым режимом).
4.3.2.14 Стабильное снабжение отопительным газом и его чистота.
4.3.2.15 Исправность работы контрольно-измерительных приборов и регуляторов.
4.3.2.16 Своевременное и качественное проведение профилактических ремонтов кладки для предотвращения появления прососов в отопительную систему сырого газа из камер коксования и наружного воздуха, а также перетоков внутри отопительной системы.
4.3.3 Регулирование обогрева заключается в установлении в вертикалах температур, обеспечивающих достаточную и одинаковую готовность кокса по всей батарее. Соответствующие значения температуры достигаются подачей в вертикалы необходимого количества отопительного газа и воздуха для его сжигания. Схемы обогрева коксовых печей представлены в приложении А.
4.3.4 Регулирование обогрева производится на основании следующих данных:
4.3.4.1 Результатов измерения температуры в контрольных и других вертикалах, регенераторах, подовых каналах, по оси коксового пирога и газа в подсводовом пространстве камер коксования.
4.3.4.2 Результатов измерения разрежения в верхней и нижней зонах регенераторов, в других точках отопительной системы коксовых печей и давлений в камерах коксования.
4.3.4.3 Определение коэффициента избытка воздуха в пробах продуктов сгорания, отобранных из газовоздушных клапанов (подовых каналов) и других точек отопительной системы коксовых печей.
4.3.5 Основным показателем готовности кокса является температура в осевой плоскости коксового пирога перед выдачей, которая должна поддерживаться в интервале температур (1050(50) 0С.
Динамика повышения и конечные температуры в осевой плоскости коксового пирога контролируются путем измерения температуры с помощью хромель-алюмелевых термопар через загрузочные люки на разных уровнях. При этом в любой точке в осевой плоскости коксового пирога температура должна быть не более 11500С. Полученные данные усредняются. Измерения выполняют в соответствии с приложением Б настоящей инструкции, не реже одного раза в год по каждой батарее и при значительном изменении периода коксования.
4.3.6 Основным оперативным показателем в ведении режима коксования является температура в контрольных вертикалах отопительных простенков. Измерения выполняет газовщик коксовых печей (сменный) не реже трех раз в сутки с занесением значений в книгу замеров температур в контрольных вертикалах (электронный вид). Порядок выполнения измерений установлен в приложении В.
4.3.7 Возрастание температуры от вертикалов машинной стороны к вертикалам с максимальной температурой с коксовой стороны должно быть равномерным, с учетом конусности печей и обеспечивать одинаковую готовность кокса по всей длине камеры. Заданные температуры в контрольных вертикалах машинной и коксовой стороны устанавливаются исходя из температур в осевой плоскости коксового пирога перед выдачей.
4.3.8 Кривая температуры между 3 и 4 вертикалами машинной и коксовой сторон должна приближаться к наклонной прямой с максимумом на 3 и 4 вертикале коксовой стороны. В качестве контрольных выбираются вертикалы, приближенные к крайним точкам наклонной прямой, имеющие стабильную температуру, не зависящую от колебаний температуры в головочных вертикалах и обеспечивающие измерение температуры с коксовой и машинной сторон за две кантовки с учетом схемы горения.
4.3.9 Отклонение температуры в контрольных вертикалах каждого отдельного отопительного простенка от средней температуры по батарее не должно превышать (20 0С, кроме крайних простенков и простенков, работающих на особом режиме.
4.3.10 Температура в контрольных вертикалах крайних простенков должна быть меньше средней температуры остальных простенков батареи на 30 0С.
4.3.11 Средние температуры в контрольных вертикалах не должны отличаться от заданных по технологическому регламенту более чем на (7 0С на батареях со сроком службы до 20 лет и (10 0С на батареях, прослуживших более 20 лет.
4.3.12 Разность температур между соседними вертикалами отопительного простенка (кроме первых 3 и 4 вертикалов машинной и коксовой сторон) не должна превышать 20 0С. Для печей, находящихся в эксплуатации более 20 лет, допускается разность температур между соседними вертикалами 300С.
4.3.13 Максимальная температура в любой точке кладки любого вертикала отопительных простенков через 20 секунд после прекращения подачи газа не должна превышать 1450 0С.
Средние рабочие температуры в основании контрольных вертикалов должны быть не более 1410 0С.
4.3.14 Температура в крайних вертикалах должна устанавливаться в зависимости от температуры кокса против оси крайних вертикалов, которая должна поддерживаться от 850 до 950 0С. Перепад температур по высоте головочной части коксового пирога целесообразно поддерживать при возможности не более 100 0С.
Средняя температура в крайних вертикалах (без поправки на приведение к 20-й секунде) должна быть меньше приведенных температур в контрольных вертикалах не более чем на 100 0С, но не превышать 1260 0С с машинной и 1300 0С с коксовой стороны. Измерение температур в крайних вертикалах выполняется в соответствии с приложением Г.
При работе на удлиненных периодах коксования температуры в крайних вертикалах должны поддерживаться в среднем по батарее не менее 1140 0С с машинной и 1180 0С с коксовой стороны.
4.3.15 При всех условиях температура в отопительных простенках динасовых печей, включая крайние вертикалы, должна быть не менее 1100 0С.
4.3.16 Температура в верхней зоне регенераторов динасовых печей не должна превышать 1320 0С.
4.3.16.1 Измерение температур в газовых и воздушных регенераторах производится на батареях с боковым подводом инфракрасным пирометром через смотровые глазки.
4.3.16.2 При обогреве доменным (смешанным) газом измерение выполняют на нисходящем потоке, а при обогреве коксовым газом – на восходящем.
4.3.16.3 Объектом измерения температуры является центральная перегородка регенераторов. Крышки смотровых глазков открываются только на время измерения и затем тщательно закрываются.
4.3.16.4 Измерение начинается сразу после перекантовки и ведется в направлении от кантовочного помещения по одной из сторон. При этом на полное измерение температуры в регенераторах затрачивается четыре кантовки.
4.3.16.5 По результатам измерений подсчитывается средняя температура по сторонам отдельно для газовых и воздушных регенераторов на основании фактических данных. Температура в регенераторах не приводится к 20-й секунде после кантовки.
4.3.17 Температура продуктов сгорания на выходе из подовых каналов в газовоздушные клапаны (в центре газового потока) на 10-й минуте после кантовки должна быть не более 450 0С.
4.3.17.1 Измерение температуры продуктов сгорания на выходе из подовых каналов регенераторов выполняют через специальные отверстия в переходных патрубках газовоздушных клапанов.
4.3.17.2 Измерение температуры выполняют на нисходящем потоке биметаллическими термометрами с вертикальными термоприемниками имеющими верхний предел измерения не менее 500 0С. Биметаллический термометр состоит из термоприемника с биметаллической спиралью, вваренной в него, и индикаторного устройства, прикрепленного к нему.
Глубина погружения термоприемника в переходной патрубок должна составлять не менее 300 мм от его наружной поверхности. Для этого на термоприемнике устанавливается специальная подвижная пробка, которая удерживает его на требуемом уровне.
4.3.17.3 Термометры устанавливаются в патрубки газовоздушных клапанов при работе регенераторов на восходящем потоке.
4.3.17.4 После перекантовки на нисходящий поток в интервале между 9-й и 12-й минутами отсчитывают показания и проводят перестановку термометров в следующие газовоздушные клапаны, находящиеся в данную кантовку на восходящем потоке.
4.3.17.5 Количество термометров должно быть таким, чтобы на отсчёт показаний при выполнении измерения требовалось не более 4-х минут.
4.3.17.6 По результатам измерения подсчитывается средняя температура по сторонам, отдельно по воздушным и газовым клапанам.
4.3.18 Средняя температура газа на выходе из подсводового пространства камер коксования, измеренная по оси стояков на расстоянии от 200 до 300 мм от верха печей на 2/3 полного периода коксования, не должна превышать 820 0С.
4.3.18.1 Измерение температуры газов, выходящих из подсводового пространства камер коксования, выполняют по оси стояков машинной и коксовой сторон на расстоянии от 200 до 300 мм от верха печей на 2/3 полного периода коксования.
4.3.18.2 Измерение производится хромель-алюмелевыми термопарами, помещенными в герметичные металлические чехлы, в 3-х печах одной серии.
На трех крайних печах у контрфорсов и на трех печах под перекидными газопроводами измерение температур не выполняют.
4.3.18.3 Термопары вводятся через отверстия в стенках и футеровках стояков, сделанные по центру поперечного сечения. Длина чехлов определяется диаметром стояка и с учетом выступания конца чехла наружу на 100 мм. Место прохода чехла через стенку стояка уплотняется асбестом.
4.3.18.4 Для выравнивания температуры между термопарой и газом в подсводовом пространстве измеряемой печи необходимо, чтобы термопары находились в каждой печи не менее 10 минут.
4.3.18.5 Измерения выполняют измерителем температур ИТПМ или переносным потенциометром, вводя поправку на температуру свободных концов термопары.
4.3.18.6 По результатам измерений подсчитываются средние температуры по сторонам.
4.3.19 Чтобы не допустить превышения предельных температур в вертикалах, а также для возможности сопоставления температур в одинаковых условиях с учетом времени измерения, проводится приведение измеряемых температур в контрольных вертикалах к температурам 20-й секунды после кантовки, для чего определяется падение температур за время кантовки отдельно в контрольных вертикалах простенков машинной и коксовой сторон в соответствии с приложением Д.
4.3.20 Равномерность обогрева по длине батареи характеризуется коэффициентом равномерности среднесуточных температур в контрольных вертикалах Кб, подсчитанным по трем измерениям в сутки, и определяется по формуле (1):

(m – aм) + (m – aк)
Кб = ((((((((((( (1)
2m

где m – количество простенков в батарее, за исключением крайних и обогревающих ремонтируемые и буферные печи;
ам – количество простенков с машинной стороны с отклонениями температур в контрольных вертикалах более чем на (20 0С от среднесуточной температуры;
ак – то же с коксовой стороны батареи.
Аналогично подсчитывается Кб по каждому разовому измерению, при этом средние температуры по сторонам батареи округляются до ближайшего значения, кратного 5.
Коэффициент равномерности Кб за смену не является отчетным показателем.
Постоянство среднесменных температур по длине батареи характеризуется коэффициентом Кс и определяется по формуле (2):

Кс = 2n – (Ом + Ок) / 2n (2)

где n – количество выполненных измерений температуры по длине батареи за анализируемый период времени;
Ом – количество отклонений средних температур в контрольных вертикалах машинной стороны батареи более чем на (7 0С ((10 0С на батареях, прослуживших более 20 лет) от заданной по технологическому регламенту для данного оборота печей;
Ок – количество отклонений средних температур в контрольных вертикалах коксовой стороны батареи более чем на (7 0С ((10 0С на батареях, прослуживших более 20 лет) от заданной по технологическому регламенту для данного оборота печей.
4.3.21 При постоянном периоде коксования отклонения средних температур в контрольных вертикалах могут вызываться изменениями теплотворной способности отопительного газа, погодных условий, свойств шихты, разовой загрузки. В этих случаях для восстановления заданных температур необходимо изменить подачу тепла.
Ввиду значительной тепловой инерции массива кладки изменение режима сказывается на температурах в интервале от 3 до 5 часов, поэтому повторная корректировка режима ранее этого нецелесообразна.
4.3.22 В случае прекращения выдачи кокса (срыв графика выдачи) более чем на 1 час на батареях, где температуры в контрольных вертикалах с коксовой стороны не превышают 1360 0С и более чем на 30 минут на батареях, где температуры в контрольных вертикалах с коксовой стороны превышают 1360 0С, расход газа и воздуха на обогрев должен быть соответственно уменьшен.
4.3.23 Отдельные перегретые простенки (превышение температуры на 30 0С и более от заданных) должны выключаться на две или четыре кантовки из обогрева с отметкой в книге технологического режима с номером простенка, временем начала и продолжительности отключения.
4.3.24 При плановой остановке и изменении оборота выдачи уменьшение или увеличение расхода газа и воздуха на обогрев производится заблаговременно – за Ѕ оборота до начала выдачи кокса из печей на измененном периоде коксования.
Заданные температуры в контрольных вертикалах и другие параметры технологического режима по указанию заместителя начальника цеха (по технологии) или начальника участка должны быть отражены в распоряжении мастера (по обогреву) на период изменения оборотов выдачи.
4.3.25 При возобновлении выдачи после длительного простоя подъем температур ведется со скоростью до 75 0С в сутки, а расход тепла корректируется изменением за 1/2 периода коксования до выхода на заданный график оборота.
В случае длительного простоя обогрева и снижения температуры в вертикалах менее 1100 0С, после возобновления обогрева подъем температуры до этого значения проводят с максимально возможной скоростью. Выдача и загрузка печей при температуре менее 1100 0С не допускается.
4.3.26 Гидравлический режим в отопительной системе должен отвечать следующим требованиям:
4.3.26.1 Давление газов в камерах коксования на протяжении всего периода коксования должно быть положительным и выше давления в любой точке сопряженной отопительной системы, т.е. должен быть обеспечен постоянный поток газов из камеры коксования в отопительную систему. Такое постоянство потоков газов обеспечивает уплотнение кладки камер коксования заграфичиванием.
4.3.26.2 Давление газов в отопительной системе под крышкой смотрового лючка контрольных вертикалов на восходящем потоке должно поддерживаться от 0 до 12 Па (от 0 до 1,2 кгс/м2). Точное значение в пределах указанного, задает своим распоряжением мастер (по обогреву). Следует учесть, что это давление при неизменном режиме может меняться в течение суток вследствие колебаний температуры наружного воздуха, поэтому измерение давления и установку режима следует производить от 9 до 10 часов утра, когда температура примерно равна среднесуточной.
4.3.26.3 Гидравлический режим в отопительной системе печей с боковым подводом контролируется и регулируется по верхней зоне регенераторов (на батареях №№ 1-2, 3-4, 13, 14), а печей с нижним подводом газа - по подовым каналам (на батареях №№ 7, 8, 9). Разрежение в этих зонах должно устанавливаться таким, чтобы обеспечить требования, отмеченные выше.
4.3.27 Определение необходимого для обогрева количества воздуха производится по расчету горения отопительного газа. На батареях количество подаваемого на горение воздуха определяют косвенным методом – по анализу продуктов сгорания подсчитывают коэффициент избытка воздуха. Коэффициент избытка воздуха при сжигании отопительного газа и отбор проб продуктов сгорания производится в соответствии с приложением Е.
4.3.28 Коэффициент избытка воздуха при сжигании отопительного газа должен подбираться с учетом достижения полноты сгорания и наилучшей равномерности обогрева по высоте печей. Для печей ПВР коэффициент избытка воздуха при обогреве коксовым газом должен быть от 1,40 до 1,70, а при обогреве доменным газом от 1,30 до 1,60.
4.3.29 Неполное сгорание приводит к росту потерь тепла, выбросам загрязняющих веществ в воздушную среду, вызывает перегрев зоны регенераторов и особенно их нижней части (1 % СО в продуктах сгорания означает потерю тепла от 5 до 6 %).
4.3.30 Количество подаваемого на обогрев печей воздуха может определяться также путем расчетов и измерений сопротивлений отопительной системы. Сопротивление последней будет изменяться в зависимости от количества подаваемого воздуха в квадрате. Так, например, если количество подаваемого воздуха увеличится в 1,2 раза, то сопротивление системы увеличится в 1,22 = 1,44 раза и т. д.
4.3.31 Количество поступающего на обогрев воздуха существенно зависит от температуры в газовых тоннелях батарей, поэтому при устойчивом изменении ее более чем на 15 0С следует изменять раскрытие воздушных окон газовоздушных клапанов. Раскрытие воздушных окон газовоздушных клапанов прямо пропорционально термодинамической температуре воздуха и рассчитывается по формуле (3):

273 + t2
S2 = S1 ( ((((( (3)
273 + t1

где S1 и S2 – площадь сечения воздушных окон до и после изменения температуры;
t1 и t2 – температура воздуха в тоннеле до и после изменения, 0С.
После корректировки площади сечения воздушных окон ГВК изменением разрежения в боровах восстанавливается давление под крышками смотровых лючков вертикалов и проверяется коэффициент избытка воздуха по анализам продуктов сгорания.
Если изменить раскрытие воздушных окон невозможно (например, они уже полностью раскрыты), то корректировка подачи воздуха осуществляется за счет изменения разрежения в боровах с последующей проверкой коэффициента избытка воздуха. При этом давление под крышками смотровых лючков изменится по сравнению с прежним значением.
4.3.32 Кантовка обогрева печей должна производиться автоматически и с точным соблюдением интервалов (от 20 до 30 минут).
Для оперативного обнаружения сбоев кантовки и предотвращения образования взрывоопасных смесей в отопительной системе и боровах предусмотрены автоматические системы контроля исправности кантовочного механизма, тросов реверсии, пропуска кантовки и др. В схеме управления кантовкой предусмотрен ручной режим.
Кантовочная лебедка должна быть оборудована резервными (пневматическим и ручным) приводами и звуковой сигнализацией, которые должны поддерживаться в исправном состоянии. Кроме этого, через 5 минут после кантовки должен подаваться на верх печей световой и звуковой сигналы о начале измерения температур в вертикалах.
4.3.33 Кантовка обогрева отдельных батарей, получающих один вид отопительного газа (коксовый или доменный) от одной газовой сети, должна производиться в разное время. Очередность кантовки регламентируется распоряжением начальника КХП.
4.3.34 При недостатке отопительного газа на обогрев, включение коксовых батарей в обогрев должно производиться последовательно (одна из батарей находится в положении «обогрев закрыт»), а период коксования устанавливаться в зависимости от достигнутых значений температур.
4.3.35 Работа кантовочных механизмов должна обеспечивать выполнение следующих требований:
4.3.35.1 Отсутствие подачи газа во все простенки батареи при положении шайбы кантовочной лебедки между 450 и 1350 ее хода.
4.3.35.2 Достаточную степень открытия реверсивных кранов, а также обязательную установку их в закрытое положение в момент кантовочной паузы.
4.3.35.3 Постоянство хода кантовочных тросов по обеим сторонам батареи (с предельными отклонениями величины половины хода штанг от проектной (10 мм). Для контроля хода тросов на всех кантовочных штангах в местах прохода их против контрфорсов и на самих контрфорсах должны быть установлены указатели.
4.3.35.4 Равномерная по длине батареи и одинаковая в обеих кантовках высота подъема штоков дымовых тарелок (с предельными отклонениями (5 мм) и воздушных крышек (с предельными отклонениями (10 мм), а также крышек обезграфичивания (с предельными отклонениями (10 мм).
4.3.36 Чтобы обеспечить обезграфичивание, т.е. выгорание углеродистых отложений в газоподводящих каналах и горелках, образующихся за время подачи отопительного коксового газа, должно подаваться необходимое количество воздуха. Воздух подается в газоподводящие каналы, когда обслуживаемые ими вертикалы работают на нисходящем потоке.
На печах с нижним подводом воздух поступает в подпростеночные коллекторы и дюзовые каналы через регулируемые окна в корпусах реверсивных кранов.
На печах с боковым подводом воздух поступает в корнюры через специальное отверстие в воздушных клапанах газоподводящей арматуры. Обезграфичивающее устройство на батареях №№ 1, 4 позволяет изменять время подачи воздуха (в пределах интервала кантовки) в зависимости от заданного оборота печей и технического состояния газоподводящих каналов. Количество подаваемого на обезграфичивание воздуха зависит от степени открытия крышек обезграфичивающего устройства, продолжительности подачи воздуха на обезграфичивание и разрежения в газоподводящих каналах в период работы их на нисходящем потоке.
4.3.37 Для освобождения газоподводящих каналов от несгоревшего газа или воздуха обезграфичивающее устройство на печах с боковым подводом должно быть закрыто за 2 минуты до и после перекантовки реверсивных кранов и газовоздушных клапанов. На батареях №№ 7, 8, 9 во время перекантовки должна строго выдерживаться заданная кантовочная пауза (не менее 1,5 минуты).
4.3.38 Газоподводящая арматура должна содержаться в исправном состоянии и чистоте. Стопорные и реверсивные краны должны регулярно смазываться и подвергаться систематической очистке от смолы, нафталина и пр.
4.3.39 Для обеспечения устойчивого и безопасного ведения режима обогрева каждая батарея должна иметь, как минимум, регистрирующие приборы следующих технологических параметров:
4.3.39.1 Давление отопительных газов в общих и распределительных газопроводах (с автоматическим регулированием).
4.3.39.2 Общий расход отопительного газа.
4.3.39.3 Разрежение в боровах по сторонам (с автоматическим регулированием).
4.3.39.4 Температура коксового газа после подогрева в газоподогревателе (при обогреве только коксовым газом).
4.3.39.5 Расход коксового газа на смесь в доменный (с автоматическим регулированием).
4.3.40 Для облегчения оценки и управления режимом обогрева необходимы следующие регистрирующие приборы следующих параметров:
4.3.40.1 Расход отопительного газа по сторонам.
4.3.40.2 Температура отопительных газов.
4.3.40.3 Разрежение в глазках регенераторов или подовых каналах.
4.3.40.4 Температура продуктов сгорания в боровах.

4.4 Управление общим режимом обогрева
4.4.1 Изменение подачи тепла при обогреве коксовым газом осуществляется без корректировки параметров режима за счет изменения продолжительности кантовочной паузы (до 1/3 интервала кантовки). При этом должны использоваться следующие положения кантовочной лебедки:
4.4.1.1 «Метка-1», когда реверсивные краны закрыты, а направления воздушных потоков в отопительной системе остаются без изменения.
4.4.1.2 «Метка-2», когда реверсивные краны закрыты, а направления воздушных потоков в отопительной системе меняются на противоположные.
4.4.2 При обогреве печей смесью доменного и коксового газов подачу тепла изменяют за счет изменения расхода коксового газа. Это изменение должно сопровождаться изменением тяги в боровах из расчета 5 Па (0,5 кгс/м2) на 500 м3/ч газа (на одну сторону).
Коксовые батареи №№ 13, 14 имеют одну общую газосмесительную станцию, поэтому изменение подачи коксового газа на смесь осуществляется одновременно на две батареи.
Коксовые батареи №№ 2, 3 оборудованы системами импульсной подачи коксового газа на смесь. Эти системы позволяют изменять время подачи коксового газа на смесь (в пределах интервала кантовки) при поддержании постоянного соотношения расходов доменного и коксового газов. Следует учитывать, что при прекращении подачи коксового газа на смесь факел горения удлиняется, и прогрев верха улучшается, и наоборот.
4.4.3 При удлинении оборотов печей подача коксового газа на смесь прекращается. Дальнейшее уменьшение подачи тепла при обогреве доменным газом осуществляется за счет увеличения кантовочной паузы (до 1/3 интервала кантовки). При этом должна использоваться кантовка на «центр», когда реверсивные краны закрыты, а все воздушные крышки и все дымовые тарелки газовоздушных клапанов приподняты.
4.4.4 При необходимости изменения подачи тепла на одну из сторон батареи изменяют расход отопительного газа (коксового при обогреве коксовым газом и доменного при обогреве смешанным газом) с одновременной корректировкой тяги в борове данной стороны.
4.4.5 На коксовых батареях №№ 7, 8, 9 расход газа на сторону и давление в распределительном газопроводе должны быть одинаковыми в обеих кантовках (шахматное горение).
На батареях №№ 1-2, 3-4 и №№ 13,14 расход газа на сторону различается между кантовками (при горении крайних вертикалов расход газа больше на 3–6 %), а давление в обеих кантовках одинаковое (рядное горение). При отсутствии такой «ступеньки» будет нарушено распределение температур вдоль отопительных простенков.
4.4.6 В зависимости от достигнутых температур в крайних вертикалах при работе на удлиненных оборотах (от 23 до 40 часов для батарей №№ 1-2, 3-4 и от 26 до 40 часов для батарей №№ 13-14) осуществляется переход на ведение температурно-гидравлического режима с разведением давлений отопительного газа по кантовкам с корректировкой тягового режима и раскрытием сечений воздушных окон газовоздушных клапанов. При этом в «большую кантовку» (горят крайние вертикалы) подается больше тепла, чем в «малую кантовку» (горят предкрайние вертикалы).
На батареях №№ 7, 8, 9 при работе на удлиненных оборотах (более 23 часов) удаляются шайбы из газоподводящей арматуры крайних, а затем и предкрайних вертикалов.
4.4.7 На оборотах свыше 40 часов батареи переводятся на неполную схему горения:
4.4.7.1 Батареи №№ 1 и 4 (при обогреве коксовым газом). В корнюры, распределяющие отопительный газ в крайние вертикалы всех нечетных простенков, устанавливаются плотные асбестовые «куклы» за 1-е вертикалы с машинной стороны и за 28-вертикалы с коксовой стороны), а в газоподводящей арматуре вместо диафрагм диаметром 36 мм устанавливаются диафрагмы диаметром 5 мм (в зависимости от достигнутых температур диаметр может изменяться). В четных простенках отглушаются корнюры четных вертикалов с машинной стороны и нечетных вертикалов с коксовой стороны. В одной кантовке горят: с машинной стороны – все крайние вертикалы и нечетные вертикалы четных простенков; с коксовой стороны – нечетные вертикалы нечетных простенков. В другой: с машинной стороны – четные вертикалы нечетных простенков; с коксовой стороны – все крайние вертикалы и четные вертикалы четных простенков.
4.4.7.2 Батареи №№ 1-2, 3-4 (при обогреве доменным газом) и №№ 13,14. В газовые регенераторы, обслуживающие четные вертикалы с машинной стороны и нечетные вертикалы с коксовой стороны, прекращается подача отопительного газа (между газовоздушными клапанами и реверсивными кранами устанавливаются «полузаглушки»). Крышки воздушных окон газовых клапанов подсоединяются к реверсии; газовые регенераторы эксплуатируются в режиме воздушных.
4.4.7.3 Батареи №№ 7, 8, 9 (при обогреве коксовым газом). Отглушаются подпростеночные коллекторы четных вертикалов с машинной стороны и нечетных вертикалов с коксовой стороны.
4.4.8 При необходимости уменьшить подачу тепла в отдельные простенки на ограниченное время (с последующим восстановлением нормального обогрева) режим данных простенков не изменяется, а отключение их от обогрева производится путем прекращения подачи газа.
Во избежание неравномерного и чрезмерного охлаждения регенераторов отключение производится не более чем на 4 кантовки подряд, затем обогрев должен быть включен не менее чем на 2 кантовки, после чего вновь можно отключить не более чем на 4 кантовки и т.д. Измерение температуры в таких простенках производится при включенном обогреве и после не менее чем двух рабочих кантовок.
4.4.9 При обогреве коксовым газом для прекращения подачи газа перекрывается стопорный кран данного простенка. Если нужно перекрыть газ только на один из двух корнюров или коллекторов, то в арматуре вместо цилиндров устанавливается плотная асбестовая «кукла» и затем стопорный кран открывается.
4.4.10 При обогреве доменным газом для отключения простенков перекрываются стопорные краны доменного газа. При закрытии одного стопорного крана на батареях №№ 1-2, 3-4 и №№ 13,14 прекращается подача газа в два простенка в обеих кантовках (газовая пара), а на батареях №№ 7, 8, 9 – в четные или нечетные вертикалы двух простенков в одной кантовке.
Таким образом, на всех батареях иногда приходится отключать от обогрева больше простенков, чем необходимо.
4.4.11 При необходимости отключения простенка от обогрева на длительное время (разбуривание печи, ремонт и т.п.), дополнительно к прекращению подачи газа закрываются пластинами воздушные окна газовоздушных клапанов с оставлением зазора от 5 до 10 мм, а дымовые тарелки регулируются на подъем от 10 до 12 мм, либо вовсе отсоединяются от реверсии и под них подкладываются металлические прокладки толщиной от 5 до 10 мм.

4.5 Регулирование обогрева по длине коксовой батареи
4.5.1 Регулирование обогрева коксовых печей относящихся к 1-ой группе (печи с нормальной эксплуатацией) основывается на том, что все печи батареи загружаются угольной шихтой в равных объемах, имеют одинаковый период коксования, потребляют одинаковое количество тепла (т.е. газа и воздуха), имеют одинаковые размеры всех конструктивных элементов, т.е. должны иметь равные сопротивления на аналогичных участках движения газа, воздуха и продуктов сгорания.
4.5.2 Распределение газа и воздуха по длине батареи производится на основании результатов измерения температуры в контрольных вертикалах всех отопительных простенков. Измерение температуры выполняют в соответствии с приложением Ж.
4.5.3 При отклонении температуры в контрольных вертикалах отдельных простенков более чем на 20 0С от средней температуры по стороне батареи выявляются и устраняются причины, вызвавшие эти отклонения: производится очистка газоподводящей арматуры, проверяется правильность установки и размер регулировочных средств на подводе газа, проверяется разрежение в регенераторах нисходящего и восходящего потоков, осматривается состояние косых ходов и горелок, наличие прососов газа и др. Если принятые меры к восстановлению нормального температурного режима отдельных простенков не дают в течение первых суток ожидаемых результатов, то следует изменить подачу газа в эти простенки.
4.5.4 Количество газа, подаваемого по сторонам батареи, определяется конусностью камер коксования, количеством отопительных вертикалов, обслуживаемых газоподводящей арматурой данной стороны, и удельным расходом тепла на коксование. Обычно расход тепла на коксовую сторону больше на 4–8 %, чем на машинную сторону.
4.5.5 Общий расход отопительного газа на батарею контролируется при помощи измерительных диафрагм и регистрирующих приборов.
Расход по сторонам устанавливается подбором давлений газа в распределительных газопроводах.
Давление газа по сторонам батареи должно поддерживаться в пределах от 750 до 2100 Па (от 75 до 210 кгс/м2).
При удлинении оборота печей, вызывающего снижение давления газа на обогрев по сторонам менее 500 Па (50 кгс/м2), регулировочные цилиндры в газоподводящей арматуре (при обогреве коксовым газом) должны быть заменены на новые с такой площадью сечения, чтобы давление газа в распределительных газопроводах было не менее 750 Па (75 кгс/м2).
При необходимости понижения или повышения давления газа в газопроводах по сторонам батареи (с сохранением заданных температур в контрольных вертикалах) с достаточной для расчетов степенью точности можно пользоваться формулой (4):

F2 / F1 = ( P1 / P2 (4)

где F1 и F2 – площадь проходного сечения регулировочных средств коксового газа до и после изменения давления газа;
Р1 и Р2 – давление газа до и после изменения расстановки регулировочных цилиндров.
Задают давление газа и для каждой стороны батареи, расчетом подбирают новые регулировочные цилиндры, заменяют их по кантовкам, после чего восстанавливается прежний расход и уточняется давление газа.
4.5.6 При изменении количества подаваемого на обогрев газа необходимо изменять разрежения в боровах по сторонам батареи.
Это изменение следует производить по формуле (5):

Р1 = Р0 ( (V1 / V0) 2 (5)

где Р1 – определяемое разрежение в борове, которое должно быть установлено после изменения режима ;
Р0 – разрежение в борове до изменения режима ;
V0 и V1 – расход газа, подаваемого на обогрев до и после изменения режима, м3/ч.
После изменения разрежения в боровах необходимо проверить давление на восходящем потоке под лючками контрольных вертикалов и скорректировать степень открытия воздушных окон газовоздушных клапанов, а также проверить коэффициент избытка воздуха путем анализа проб продуктов сгорания, отобранных из газовоздушных клапанов.
4.5.7 Подаваемый по сторонам батареи газ должен быть распределен в равных количествах на все отопительные простенки, кроме крайних, в которые должно подаваться газа примерно на 30 % меньше, чем в остальные простенки с корректировкой по температурам.
4.5.8 При обогреве коксовым газом (батареи №№ 1, 4 и №№ 7, 8, 9) регулирование подачи газа в отопительные простенки осуществляется заменой калиброванных регулировочных цидиндров с одного размера на другой. Размеры цилиндров должны подбираться с учетом подачи разного объема газа по кантовкам, т.е. большей подачи газа в корнюры или подпростеночные коллекторы, обслуживающие крайние вертикалы. Замену цилиндров следует производить одновременно на подаче газа как в четные, так и в нечетные вертикалы отопительного простенка. При этом разница в размерах цилиндров должна сохраняться.
4.5.9 На батареях должны быть в наличии наборы регулировочных цилиндров таких размеров, чтобы обеспечивалась возможность изменения подачи газа в пределах от 2 до 3 %. Диаметр цилиндров должен изготовляться с предельными отклонениями (0,05 мм и выбиваться на торцевой поверхности.
4.5.10 В печах с боковым подводом газа и воздуха регулирование и контроль распределения давлений по длине батареи осуществляется по показателям разрежения в верхней зоне регенераторов.
В печах с нижним подводом газа и воздуха контроль и регулирование ведется по значению разрежения в подовых каналах.
4.5.11 Разрежение в верхней зоне регенераторов или в подовых каналах должно устанавливаться сначала в контрольных вертикалах посредине батареи, исходя из температурных условий обогрева и давления под лючками контрольных вертикалов, согласно 4.3.26.2 настоящей инструкции.
Разрежение в глазках остальных регенераторов или в подовых каналах на аналогичных потоках должно быть одинаковым с контрольными, кроме простенков, работающих на особом режиме.
4.5.12 Отклонения разрежения в верхней зоне регенераторов или в подовых каналах от разрежения в контрольных регенераторах не должны выходить за следующие предельные значения:
а) на печах с боковым подводом:
(3 Па ((0,3 кгс/м2) на восходящем и (4 Па ((0,4 кгс/м2) на нисходящем потоках, за исключением крайних регенераторов, режим которых подбирается отдельно, применительно к заданной температуре последних;
(4 Па ((0,4 кгс/м2) на восходящем и (5 Па ((0,5 кгс/м2) на нисходящем потоках – для печей, находящихся в эксплуатации свыше 20 лет;
б) на печах с нижним подводом:
(5 Па ((0,5 кгс/м2) на восходящем и (6 Па ((0,6 кгс/м2) на нисходящем потоках (за исключением крайних подовых каналов);
(6 Па ((0,6 кгс/м2) на восходящем и (7 Па ((0,7 кгс/м2) на нисходящем потоках – для батарей со сроком службы 20 лет и более.
4.5.13 При обогреве батарей доменным газом разрежение в газовом регенераторе на восходящем потоке характеризует расход подаваемого в данный регенератор газа, поэтому и регулирование расхода подаваемого газа ведется по значениям этих разрежений; увеличение расхода подаваемого газа вызывает снижение разрежения, и наоборот.
Корректировки расхода подаваемого газа по разрежению, составляющему от 2 до 4 Па (от 0,2 до 0,4 кгс/м2), обычно бывает достаточно для изменения температуры в контрольных вертикалах от 20 до 30 0С. При больших нарушениях температурного режима, требующих изменения разрежения от 5 до 8 Па (от 0,5 до 0,8 кгс/м2), необходимо корректировать разрежение и в регенераторах нисходящего потока.
4.5.14 Большие нарушения температурного режима связаны с появлением дефектов в кладке регенераторов: увеличением сопротивления, появлением перетоков через трещины в разделительных стенах, неплотностей фасадов и т.п. Дефекты должны быть устранены в сроки и методом, определенными мастером (по обогреву), после чего устанавливается нормальное разрежение в регенераторах.
4.5.15 По конструктивным особенностям печей системы ПВР поступающий в один регенератор доменный газ идет на обогрев двух простенков. При необходимости изменения температуры только в одном из них следует корректировать распределение газа между простенками за счет изменения разрежений в соответствующих регенераторах нисходящего потока.
4.5.16 На печах системы ПВР четные и нечетные вертикалы одного и того же простенка получают газ из двух соседних газовых регенераторов, работающих в разных кантовках. В связи с этим корректировать подачу газа следует, как правило, в обоих регенераторах на примерно одинаковое значение.
4.5.17 При обогреве коксовых печей доменным газом особенно важно своевременное выявление и устранение ряда неполадок в режиме работы регенераторов.
При повышенном сопротивлении насадки регенераторов или наличии перетоков газа через неплотности в разделительных стенах могут возникнуть следующие нарушения режима отдельных регенераторов:
4.5.17.1 На нисходящем потоке – недостаточное разрежение в верхней зоне (в глазках) регенераторов при полностью открытом дроссельном клапане газовоздушного клапана.
4.5.17.2 На восходящем потоке в воздушных регенераторах – недостаток воздуха на обогрев при полностью раскрытом воздушном окне в газовоздушном клапане.
4.5.17.3 На восходящем потоке в газовых регенераторах – избыточное давление в газовых клапанах, что недопустимо по правилам безопасности.
4.5.18 Причинами повышенного сопротивления регенераторов (суммарного сопротивления насадки, колосниковой решетки и подового канала) являются:
4.5.18.1 Отложение сажи и пыли в колосниковой решетке и нижнем ряду насадки, сильное замусоривание подового канала.
4.5.18.2 Оплавление или замусоривание насадки регенераторов, трещины и неплотности в разделительных стенах т.д.
4.5.19 Измерение сопротивления насадки регенераторов выполняют в соответствии с приложением И.
На батареях №№ 7, 8, 9 с секционными регенераторами, где контроль сопротивления насадки невозможен, чистота нижних рядов насадки может быть проверена осмотром через глазки в верхней фундаментной плите.
4.5.20 Недостаточное разрежение на нисходящем потоке может возникнуть и при нормальном сопротивлении насадки, если засорен дымовой патрубок в боров под газовоздушным клапаном. Недостаточное поступление воздуха на обогрев может вызываться не только повышенным сопротивлением насадки, но и утечкой его на нисходящий поток через неплотности в «опасных» разделительных стенах.
4.5.21 Недостаточное поступление воздуха или газа на восходящем потоке может вызываться утечкой его непосредственно в боров при наличии трещин в дымовой тарелке или неплотной посадке ее в седло клапана.
4.5.22 Причинами перегрева отдельных регенераторов, оплавления насадки и горения газа в газовоздушных клапанах могут быть:
4.5.22.1 Прососы сырого газа из камер коксования в отопительную систему.
4.5.22.2 Перетоки газа и воздуха между смежными газовыми и воздушными регенераторами на восходящем потоке.
4.5.22.3 Перетоки газа с восходящего на нисходящий поток через «опасную» разделительную стену между газовыми регенераторами (на батареях №№ 1-2, 3-4, 13,14) и разноименными регенераторами (на батареях №№ 7, 8, 9).
4.5.22.4 Значительный подсос воздуха через неплотности фасадов газовых регенераторов на восходящем потоке.
4.5.22.5 Догорание отопительного газа в регенераторах на нисходящем потоке из-за недостатка воздуха на обогрев.
4.5.23 Для устранения или уменьшения опасного перегрева регенераторов или горения газа в газовоздушных клапанах рекомендуется в качестве временных мер (до ликвидации основных причин):
4.5.23.1 Выравнивание разрежения в соседних регенераторах на восходящем потоке для устранения перетока газа или воздуха через разделительную стенку регенераторов.
4.5.24 При обогреве доменным газом недостаточный нагрев газового регенератора может явиться причиной заниженных температур в соответствующем простенке даже при нормальной и повышенной подаче газа на обогрев. Для прогрева регенератора необходимо изменением разрежения на нисходящем потоке увеличить количество продуктов сгорания, проходящих через этот регенератор. После нормализации температур в простенке и регенераторе разрежение восстанавливается до заданных значений.
4.5.25 Причинами резкого понижения температур в регенераторе могут быть:
4.5.25.1 Недостаток или отсутствие тяги при обрыве дымовой тарелки, засорении дымового патрубка на выходе в боров и т.д.
4.5.25.2 Значительный просос сырого газа и забивание сажей колосниковой решетки.
4.5.26 При регулировании гидравлического режима по длине батареи на восходящем потоке рассчитанное соотношение количества газа и воздуха определяет необходимую разность разрежений в глазках или подовых каналах газовых и воздушных регенераторов. Это же соотношение при постоянной теплоте сгорания отопительного газа является косвенным показателем коэффициента избытка воздуха.
4.5.27 Для обеспечения правильности теплового баланса регенераторов при обогреве доменным газом необходимо после определения разности разряжений в глазках или подовых каналах газовых и воздушных регенераторов на восходящем потоке установить на нисходящем потоке противоположное по знаку значение разности разрежений.
4.5.28 Наиболее эффективное сжигание отопительного газа, снижение выбросов загрязняющих веществ в воздушную среду и минимальный расход тепла достигается при одинаковой степени нагрева газа и воздуха в регенераторах, определяемой одинаковой температурой отходящих из газовых и воздушных регенераторов продуктов сгорания. Поэтому средние температуры в регенераторах и на выходе из подовых каналов необходимо подсчитывать отдельно по газовым и воздушным регенераторам и поддерживать их одинаковыми.
Следует учитывать, что на температуру в воздушных регенераторах значительное влияние оказывает продолжительность кантовочной паузы. При ее увеличении воздушные регенераторы охлаждаются в большей степени, чем газовые.
4.5.29 Соотношение разрежений на восходящем потоке в глазках или подовых каналах газовых и воздушных регенераторов коксовых печей, обогреваемых смесью доменного и коксового газов, при одинаковом диафрагмировании косых ходов зависит от соотношения объемов проходящих газа и воздуха. При равных объемах газа и воздуха разрежение в газовых и воздушных регенераторах одинаковое; при меньшем объеме воздуха, чем газа, разрежение в воздушном регенераторе больше, чем в газовом; при большем объеме воздуха разрежение в воздушном регенераторе меньше.
4.5.30 Количество воздуха, поступающего на каждую сторону батареи, должно обеспечивать полное сжигание газа с оптимальным коэффициентом избытка воздуха. Расход подаваемого воздуха определяется разрежением в отопительной системе и размерами воздушных окон в газовоздушных клапанах.
4.5.31 Для обеспечения расхода подаваемого воздуха в равных значениях во все отопительные простенки (кроме крайних) по каждой стороне батареи необходимо соблюдать выполнение следующих условий:
4.5.31.1 Одинаковое раскрытие воздушных окон в газовоздушных клапанах по кантовкам и по каждой стороне батареи. Расстановка раздвижных пластин в окнах подачи воздуха должна контролироваться ежедневно по шаблонам.
4.5.31.2 Одинаковую высоту подъема штоков дымовых клапанов и воздушных крышек на всех газовоздушных клапанах в обеих кантовках по машинной и коксовой сторонам. Высота подъема всех клапанов и крышек должна быть проектной.
4.5.31.3 Чистоту корнюров на печах с боковым подводом и дюзовых каналов на печах с нижним подводом.
4.5.31.4 Чистоту косых ходов всех отопительных простенков.
4.5.32 Следует иметь в виду, что при низком коэффициенте избытка воздуха (менее 1,20 при обогреве доменным газом и менее 1,30 при обогреве коксовым газом) увеличение расхода газа может не привести к повышению температур в контрольных вертикалах и даже вызвать их снижение.
В случае невозможности обеспечить подачу нужного количества воздуха из-за недостатка тяги дымовой трубы следует увеличивать долю коксового газа в смеси либо увеличивать период коксования в соответствии с температурами, которые удается достичь.
4.5.33 На печах системы ПВР при обогреве доменным газом крайние вертикалы обогреваются со значительным недостатком воздуха, а предкрайние – со значительным его избытком. Поэтому коэффициент избытка воздуха, определенный по анализам продуктов сгорания из подовых каналов, не отражает истинных условий горения газа.
Правильная оценка избытка воздуха может быть получена по анализам продуктов сгорания, отобранных из вертикалов и из секций регенераторов (на батареях №№ 7, 8, 9).
При обогреве доменным газом равенство коэффициентов избытка воздуха в обеих кантовках достигается установкой одинаковой разности между разрежениями в газовых и воздушных регенераторах восходящего потока за счет подбора раскрытия воздушных окон в газовоздушных клапанах. Следует иметь в виду, что раскрытие воздушных окон может оказаться меньшим в той кантовке, в какой подается больше газа, и никакой ошибки в этом не будет, если выдержан одинаковый перепад давлений между газовым и воздушным регенераторами («газ-воздух») на восходящем потоке в обеих кантовках.
4.5.34 Регулирование давлений в верхней зоне регенераторов или в подовых каналах должно производиться, как правило, при тихой, безветренной погоде. При этом крышки смотровых лючков вертикалов и глазков регенераторов должны быть закрыты.
4.5.35 Печь, обогреваемая контрольными простенками, при регулировании давлений в верхней зоне регенераторов или в подовых каналах должна находиться на второй половине периода коксования.
4.5.36 При регулировании давлений в верхней зоне регенераторов или в подовых каналах запрещается производить какие-либо изменения в режиме обогрева, а именно: изменять расход подаваемого на обогрев газа, тягу в боровах, режим работы обезграфичивающего устройства, выключать из обогрева отдельные простенки, изменять размеры воздушных окон для подачи воздуха в газовоздушные клапаны и т.п.
4.5.37 Регулирование давления в верхней зоне регенераторов или в подовых каналах должно начинаться с измерения давлений по всем регенераторам на восходящем и нисходящем потоках и установления на нисходящем потоке необходимого давления в контрольных регенераторах в обеих кантовках с учетом разрежения в тоннелях батарей.
Приступать к регулированию давления по длине батареи можно лишь после достижения устойчивого равенства давления в контрольных регенераторах в течение не менее чем двух кантовок на каждой стороне батареи.
4.5.38 Во всех регенераторах каждой стороны батареи в обеих кантовках устанавливается такое же разрежение, как и в контрольных регенераторах. Установка одинакового разрежения во всех регенераторах обеспечивается достижением нулевого перепада давлений по отношению к контрольным регенераторам.
4.5.39 В регенераторах крайних простенков устанавливается режим, соответствующий меньшей подаче в них тепла.
4.5.40 Регулирование давлений в верхней зоне регенераторов или в подовых каналах должно производиться сначала на нисходящем потоке при одинаковой степени открытия воздушных окон в газовоздушных клапанах, а затем на восходящем потоке. Измерение давления газа на уровне пода камеры коксования и корректировка давления газа в газосборниках выполняют в соответствии с приложением К.
4.5.41 Регулирование давления в регенераторах по длине батареи на нисходящем и восходящем потоках производят измерением перепада давлений при помощи тягонапоромеров.
Тягонапоромер наполняют спиртом с таким расчетом, чтобы нулевая точка (условный нуль) находилась на отметке 50 Па (5 кгс/м2) по шкале тягонапоромера. К свободному концу измерительной трубки (минусовой конец) присоединяется шланг, подключающийся к импульсной линии контрольного регенератора, а к отводной трубке резервуара со спиртом (плюсовой конец) – длинный шланг для подключения к импульсным линиям регулируемых регенераторов.
Импульсные трубки должны быть предварительно тщательно проверены на герметичность. Для этого шланг, соединенный с импульсной трубкой из верхней зоны регенератора или из подового канала, подключают к плюсовому концу тягонапоромера, а шланг от трубки, введенной в глазок этого же регенератора, к другому концу. Если перепад равен нулю, то импульсная трубка герметична.
При измерениях давления большое значение имеет герметичность соединительных резиновых трубок, которая проверяется следующим образом: один конец трубки подсоединяется к плюсовому штуцеру тягонапоромера и, создав в шланге давление, зажимают его свободный конец. При герметичном шланге показываемое прибором давление не должно падать.
4.5.42 Во время регулировки устанавливается необходимое давление в верхней зоне контрольных регенераторов (подовых каналах) в обеих кантовках, в остальных регенераторах фиксируется перепад давлений по отношению к установленному давлению в контрольных регенераторах.
4.5.43 При установке необходимого давления в контрольных регенераторах на нисходящем потоке степень открытия регулировочных дросселей («бабочек») в газовоздушных клапанах, обслуживающих эти регенераторы, должна быть такой, чтобы в наиболее отдаленных от дымовой трубы регенераторах можно было установить такое же давление при открытии регулировочных дросселей не более, чем на 85 % их площади сечения.
Степень открытия регулировочных дросселей во всех газовоздушных клапанах по каждой стороне батареи должна быть не менее 50 % от их общей площади сечения.
4.5.44 Простенки, обогревающие постоянно несерийные и постоянно недогружаемые печи, выводятся на индивидуальный режим обогрева (приложение Л настоящей инструкции).

4.6 Регулирование обогрева по длине и высоте отопительных простенков
4.6.1 В соответствии с конусностью камеры коксования в направлении с машинной стороны на коксовую против каждого отопительного вертикала располагается все больше угольной шихты. Поэтому количество тепла, подаваемое в отопительный простенок, должно равномерно возрастать с машинной стороны на коксовую сторону.
4.6.2 Регулирование обогрева по длине отопительного простенка должно обеспечить подачу в каждый вертикал такого количества газа и воздуха, чтобы в каждой точке коксуемой угольной загрузки готовность косового пирога была бы одинаковой. Коэффициент избытка воздуха должен быть оптимальным и одинаковым во всех вертикалах отопительного простенка, за исключением крайних и предкрайних вертикалов.
4.6.3 Распределение коксового газа по длине отопительного простенка осуществляется путем установки в вертикалах калиброванных (с точностью до 0,1 мм) сменных горелок на батареях №№ 1, 4 и калиброванных (с точностью до 0,05 мм) сменных шайб в крестовинах газоподводящей арматуры на батареях №№ 7, 8, 9.
4.6.4 Распределение доменного газа и воздуха по длине отопительного простенка на всех батареях осуществляется изменением площади проходных сечений косых ходов путем установки в них сменных регистров («бананов») различной толщины (с допуском 1 мм), а на батареях №№ 7, 8, 9 также и установкой сменных регистров в окнах колосниковой решетки.
4.6.5 Регулирование распределения температур вдоль простенков основано на том, что у всех простенков аналогичные участки пути движения отопительных газов и воздуха имеют одинаковые размеры и конфигурацию, поэтому одинаковая расстановка регулировочных средств должна приводить к одинаковому распределению газа и воздуха, и, следовательно, температур.
4.6.6 При наличии в отдельных вертикалах или целых полупростенках дефектов, существенно влияющих на распределение газовоздушных потоков, для них подбирается индивидуальная расстановка регулировочных средств. При этом одновременно подбирается и гидравлический режим простенков, который может оказаться иным, чем общий для всей батареи.
4.6.7 В крайних простенках площадь сечения проходных отверстий для газа и воздуха должна быть примерно на 30 % меньше, чем в вертикалах остальных простенков.
4.6.8 Замена регулировочных средств в вертикалах должна производиться при расхождении результатов двух последовательных измерений температур в вертикалах, при этом производятся дополнительные измерения температур в вертикалах до определения достоверного распределения температур.
4.6.9 Динасовые регулировочные средства (регистры, рассекатели, отражатели, шиберы окон рециркуляции) перед опусканием в вертикалы должны быть медленно, в течение нескольких часов, прогреты до температуры от 300 до 350 0С во избежание их растрескивания. Если эти кирпичи когда-либо были намочены водой, то к установке они не пригодны, так как растрескиваются даже при тщательном высушивании и осторожном нагреве.
В отдельных случаях возможно повторное использование извлекаемых из вертикалов регистров и других динасовых регулирующих средств при условии немедленного их опускания в другой вертикал, сохраняя вишнёвый накал (температура от 650 до 700 0С). Вместо динасовых регулировочных средств лучше использовать изделия из плавленого кварца. Изделия из плавленого кварца и шамота в предварительном подогреве не нуждаются.
4.6.10 После замены каждой горелки на действующих печах должна производиться заливка жидким раствором динасового мертеля неплотностей между гнездом и горелкой.
После устранения любых дефектов в горелках (заграфиченность проходных отверстий, наличие неплотностей между гнездом и горелкой, трещины в горелках, неправильная установка, замусоренность и т.д.) производится немедленная очистка корнюров, обслуживающих данный простенок.
4.6.11 Заграфиченность горелок должна устраняться увеличенной подачей воздуха в корнюры. Если это не приводит к устранению заграфичивания, то следует произвести замену таких горелок.
4.6.12 После замены регистров в устьях косых ходов печей с боковым подводом производится осмотр поверхности насадки регенераторов и при необходимости ее очистка.
4.6.13 При замене горелок их гнезда должны тщательно очищаться от старого раствора с помощью специальных приспособлений.
4.6.14 При невозможности подать нужное количество воздуха для сжигания доменного газа, с целью сохранения заданного оборота печей, необходимо увеличить площадь проходного сечения воздушных косых ходов за счет установки в них регистров меньших размеров, при этом разность давлений между газовыми и воздушными регенераторами на восходящем потоке устанавливается с учетом теплоты сгорания отопительной смеси, коэффициента избытка воздуха и разности сопротивлений косых ходов.
В случае перевода батареи на обогрев коксовым газом при различном диафрагмировании газовых и воздушных косых ходов в газовых и воздушных регенераторах устанавливается различное разрежение в соответствии с разностью сопротивлений.
4.6.15 Основным фактором, влияющим на равномерность прогрева коксового пирога по высоте, является уровень обогрева (расстояние от свода камеры коксования до верха перевальных окон в вертикалах), который заложен в конструкции печей и не может изменяться.
4.6.16 В ограниченных пределах распределением температур по высоте можно управлять с помощью:
4.6.16.1 Изменения коэффициента избытка воздуха (при обогреве любым газом) – при его понижении факел горения удлиняется и снижается перегрев низа, а при увеличении наоборот. Ощутимый эффект может наблюдаться только при значительных изменениях, т.е. изменение коэффициента избытка воздуха более чем на (0,3.
4.6.16.2 Изменения доли коксового газа в смеси (при обогреве смесью доменного и коксового газов) – при ее повышении факел горения укорачивается и снижается прогрев верха, а при уменьшении – наоборот. Для получения ощутимого эффекта изменения доли коксового газа в смеси должны составлять более 3 %. При этом увеличение доли коксового газа в смеси ограничивается опасностью заграфичивания насадки газовых регенераторов, возникающей при увеличении доли коксового газа от 10 до12 %, а уменьшение – возрастанием общего количества смеси, что приводит к нехватке тяги дымовой трубы.
4.6.16.3 Изменения степени рециркуляции продуктов сгорания (при обогреве любым газом) – при увеличении степени рециркуляции факел горения удлиняется, и прогрев верха улучшается, а при уменьшении наоборот.
4.6.16.4 Применения высоких рассекателей, а на батареях №№ 7, 8, 9 также и отражателей. При обогреве коксовым газом они способствуют замедлению горения и удлинению факела горения, а при обогреве доменным газом поднимают выше основание факела и также несколько замедляют горение.
4.6.17 Существенное влияние на распределение температур по высоте оказывают такие технологические факторы, как влажность и насыпной вес угольной шихты, а также полнота и ровность загрузки камер коксования. Поэтому обязательным условием для обеспечения постоянства качества кокса являются стабильное качество шихты и соблюдение технологии загрузки печей.

4.7 Остановка и пуск обогрева коксовых печей
4.7.1 Остановка обогрева коксовых печей может быть плановой или аварийной.
4.7.2 Плановые остановки обогрева должны производиться под руководством заместителя начальника цеха (по технологии) или начальника участка коксовых печей по плану, утвержденному главным инженером КХП.
4.7.3 В случае аварийной остановки обогрева руководство операциями, связанными с остановкой, возлагается на мастера (сменный).
4.7.4 На всех батареях в «Планах мероприятий по локализации и ликвидации последствий аварий в газовом хозяйстве» должны иметься инструкции по безопасной остановке и пуску обогрева, составленные применительно к конкретным условиям данных батарей. Весь газовый персонал коксовых цехов должен знать эти инструкции.
4.7.5 Остановка обогрева должна производиться в следующих случаях:
4.7.5.1 Снижении давления отопительного газа в распределительных газопроводах по сторонам батареи менее 500 Па (50 кгс/м2).
4.7.5.2 Обрыве троса или повреждениях кантовочного устройства, нарушающих правильное ведение обогрева, и невозможности восстановления нормального положения в течение двух кантовок.
4.7.5.3 Внезапном прекращении тяги в боровах, уменьшении разрежения в глазках воздушных регенераторов на восходящем потоке печей с боковым подводом до 20 Па (2 кгс/м2) и подовых каналах воздушных регенераторов печей с нижним подводом до 30 Па (3 кгс/м2) из-за закрытия или обрыва дроссельных шиберов в дымовых боровах, обрыва кантовочных тросов и т.д.
4.7.5.4 Повреждении газовых трактов, просачивании и взрывах газа в обслуживающих тоннелях и прочих непредвиденных случаях, определяющих невозможность подачи газа на обогрев.
4.7.5.5 При повреждениях газового тракта, связанных с утечкой газа наружу (особенно в обслуживающих тоннелях и помещениях), запрещается останавливать обогрев или производить кантовку на аварийной батарее и на других батареях, получающих газ от того же магистрального газопровода, так как это увеличит давление в газопроводах и выделение газа. Необходимо сначала немедленно отключить автоматику кантовки, снизить давление газа в газопроводе до 500 Па (50 кгс/м2) и принять меры к быстрому устранению выделения газа путем уплотнения повреждения. При значительных повреждениях газопроводов в последние необходимо подать пар, открыть концевые продувочные свечи, остановить обогрев и прекратить подачу газа до полной ликвидации повреждения.
4.7.6 При остановке обогрева печей необходимо выполнить следующие мероприятия в указанной ниже последовательности:
4.7.6.1 Отключить управление кантовочной лебедкой от автоматики и перевести на ручное управление.
4.7.6.2 На батареях №№ 1, 4 скантовать вручную на закрытие крышек обезграфичивания на подводах газа к корнюрам. На батареях №№ 7, 8, 9 закрыть окна в реверсивных кранах для подачи воздуха в дюзовые каналы.
4.7.6.3 Немедленно прекратить подачу газа на обогрев. Для этого необходимо скантовать лебедку до положения, при котором реверсивные краны коксового или доменного газов закрыты, а клапаны продуктов сгорания и крышки воздушных отверстий находятся в рабочем положении, обеспечивающем нормальное движение воздуха и продуктов сгорания («метка-1» или «метка-2»). Это положение должно быть отмечено красной линией на шайбе кантовочной лебедки.
4.7.6.4 В случае остановки обогрева из-за отсутствия отопительного газа первостепенное внимание необходимо уделить поддержанию положительных давлений в газопроводах (вплоть до подачи коксового газа в газопроводы доменного и наоборот, где это возможно).
Если давление газа в газопроводах менее 500 Па (50 кгс/м2), а также при выхлопах или взрывах газа немедленно закрыть задвижки на распределителных газопроводах с машинной и коксовой сторон и на общем подводящем газопроводе, подать в газопроводы пар и открыть продувочные свечи.
4.7.6.5 Выключить регуляторы давления газа в отопительных газопроводах (в общем и распределительных) и зафиксировать дроссельные клапаны в открытом положении.
Включение регуляторов производится только после полного восстановления обогрева печей.
4.7.6.6 Закрыть стопорные краны в газоподводящей арматуре.
4.7.6.7 Прикрыть пластинами воздушные окна в газовоздушных клапанах, оставив открытым зазор от 5 до 10 мм.
4.7.6.8 Снизить тягу в боровах до получения разрежения в глазках воздушных регенераторов на восходящем потоке печей с боковым подводом и подовых каналах печей с нижним подводом на 10–20 Па (1–2 кгс/м2) больше нормальных значений.
Регуляторы тяги продолжают работать и с их помощью поддерживается необходимое разрежение в отопительной системе печей.
4.7.6.9 Если условия остановки обогрева связаны с подачей пара в отопительные газопроводы, то предварительно должны быть перекрыты краны на сточных линиях конденсатоотводчиков и на импульсных линиях к измерительным приборам.
4.7.7 В случае остановки более 1 часа кантовочная лебедка переводится в рабочее положение, кантовка производится регулярно вручную через установленные интервалы при закрытых стопорных кранах (при необходимости отсоединить от реверсии рычаги и закрыть реверсивные краны). Лебедка декарбонизации должна быть отключена.
4.7.8 При обогреве доменным газом и остановках продолжительностью до 1 часа крышки воздушных окон на газовых клапанах не вскрываются и остаются закрытыми.
При длительности остановки более 1 часа производится вскрытие и подключение к реверсии крышек воздушных окон на газовых клапанах, а окна прикрывают пластинами, оставляя зазор от 5 до 10 мм открытым.
4.7.9 Указания по технологическому режиму при длительных остановках обогрева (более 8 часов) приведены в приложении М.
4.7.10 При длительных аварийных остановках основным вопросом является сохранение тепла в кладке и предотвращение ее неравномерного охлаждения.
4.7.11 Пуск обогрева возможен при наличии в вертикалах температуры, достаточной для воспламенения газа (650 0С – начало видимого накала).
4.7.12 Перед пуском обогрева газопроводы, подвергшиеся ремонту или вскрытию, а также после продолжительных остановок (более 3 часов) должны быть продуты. Продувка газопроводов коксовым газом производится после заполнения газопроводов паром (азотом). Продувка газопроводов доменного газа производится только доменным газом.
Если газопровод коксового газа перед включением не вскрывался и находился под давлением не менее 500 Па (50 кгс/м2), то его необходимо продуть только коксовым газом.
Окончание продувки должно определяться только путем анализа отбираемых проб газа из штуцеров концевых свечей, через которые ведется продувка. При этом объемная доля кислорода в газе не должна превышать 1 % в двух последовательно отобранных пробах.
4.7.13 Включение простенков при обогреве коксовым газом должно производиться в следующей последовательности:
4.7.13.1 Установить в рабочее положение пластины на отверстиях для воздуха в газовоздушных клапанах.
4.7.13.2 Восстановить рабочую тягу в боровах.
4.7.13.3 Скантовать кантовочную лебедку в рабочее положение, если это не было сделано ранее (4.7.7 настоящей инструкции).
Обезграфичивающая лебедка при этом не кантуется и крышки обезграфичивания (окна в реверсивных кранах) в течение всей операции остаются закрытыми. Включение обезграфичивающего устройства производится только после установления нормального обогрева печей.
4.7.13.4 Последовательно открыть с машинной и коксовой стороны стопорные краны, проверяя при этом появление факела горения в крайних вертикалах простенков.
4.7.13.5 После включения в обогрев 50 % простенков закрыть продувочные свечи.
4.7.14 При включении простенков давление газа в распределительных газопроводах должно поддерживаться с помощью задвижек в пределах от 750 до 2100 Па (от 75 до 210 кгс/м2).
При падении давления газа до 500 Па (50 кгс/м2) необходимо прекратить включение простенков до восстановления нормального давления.
4.7.15 После включения всех простенков в обогрев необходимо:
4.7.15.1 Уточнить расстановку пластин на воздушных окнах в газовоздушных клапанах.
4.7.15.2 Скорректировать тягу в боровах.
4.7.15.3 Установить давление газа по сторонам и включить регуляторы давления.
4.7.15.4 На батареях № 1, 4 включить обезграфичивающее устройство, проверив при этом соответствие работы обезграфичивающей и кантовочных лебедок. На батареях №№ 7, 8, 9 открыть окна в реверсивных кранах для подачи воздуха на обезграфичивание.
4.7.15.5 Отрегулировать разрежение в глазках регенераторов или подовых каналах.
4.7.15.6 Перевести кантовочную лебедку на автоматическое управление.
4.7.16 Доменный газ при пуске обогрева должен подаваться в регенераторы, заполненные продуктами сгорания. Поэтому доменный газ на входе в подовый канал должен зажигаться при помощи факела (через отверстие в переходном патрубке). Включение в обогрев должно производиться группами от 10 до 15 простенков.
4.7.17 В течение всего времени остановки обогрева выдача печей не производится.
4.8 Общие положения по переводу обогрева батарей с одного вида газа на другой
4.8.1 Всякий перевод обогрева батареи на другой вид отопительного газа связан как с кратковременными «тепловыми ударами», так и с долговременным перераспределением температур в массиве кладки, что приводит к возникновению значительных напряжений и отрицательно сказываются на состоянии кладки. По этой причине такие переводы должны производиться на удлиненных (не менее 20 часов) оборотах печей при температурах в контрольных вертикалах (1175(25) 0С без приведения к 20-й секунде.
4.8.2 Переход на проектные обороты выдачи печей должен осуществляться только после соответствующих замеров и регулировочных работ по распределению температур по длине всех отопительных простенков.
4.8.3 Перевод обогрева батареи на другой вид газа является сложной операцией и должен производиться под руководством заместителя начальника цеха (по технологии) по заранее разработанному плану, утвержденному главным инженером.
4.8.4 Перевод обогрева простенков с коксового на доменный газ следует производить с обязательной проверкой разрежения в газовых клапанах и при температуре вверху регенераторов не менее 800 0С.
4.8.5 При переводе обогрева с одного рода отопительного газа на другой автоматика кантовки отключается и кантовка должна производиться только по указанию ответственного лица, руководящего переводом.
4.8.6 В связи с производственной необходимостью (капитальный ремонт огнеупорной кладки, газоподводящей арматуры и т.п.) допускается:
4.8.6.1 Перевод на обогрев другим газом отдельной группы отопительных простенков батареи.
4.8.6.2 Обогрев разными видами газов машинной и коксовой сторон одного и того же простенка.
4.8.6.3 Подача в полупростенок двух газов одновременно (на батареях №№ 7-9 возможен обогрев отдельных простенков в одну кантовку доменным газом, а в другую – коксовым).
4.8.7 При выполнении любых операций по переводу обогрева должна исключаться возможность возникновения следующих ситуаций:
4.8.7.1 Подача в один и тот же регенератор с одной стороны батареи доменного газа, а с другой стороны – воздуха.
4.8.7.2 Подача доменного газа в регенератор, заполненный воздухом.
4.8.7.3 Подача на обогрев газа при неподготовленной подаче воздуха.

5 Требования к проведению погрузочно-разгрузочных работ, перемещению и складированию продукции

Не требуется.

6 Описание метрологического обеспечения технологического процесса

6.1 Перечень измеряемых параметров технологического процесса и соответствующих средств измерений представлен в приложении Н.
6.2 Требования к применяемым средствам измерений изложены в СТО СМК 2-7.6-01.





7 Мониторинг, верификация и валидация процесса

7.1 Схема контроля технологии приведена в приложении П.

8 Контроль качества продукции

8.1 Схема контроля качества продукции приведена в приложении Р.

9 Требования к управлению несоответствующей продукцией

Не требуется.


10 Требования к охране труда и промышленной безопасности

10.1 Общие требования безопасности к производственным процессам в коксовых цехах должны соответствовать ГОСТ 12.3.002-75 «Система стандартов безопасности труда. Процессы производственные. Общие требования безопа
·сности».
10.2 Для безопасного ведения процесса технологический персонал коксового цеха должен руководствоваться настоящей инструкцией и следующими документами:
ИОТ 2-5-3 Инструкция по ОТ для газовщика коксовых печей коксового цеха КХП ОАО «ММК»;
ИОТ 2-5-6 Инструкция по ОТ для тоннельщика коксового цеха КХП ОАО «ММК»;
ИОТ 0-01 «Общая инструкция по ОТ и о мерах пожарной безопасности для работников ОАО «ММК»;
ИОТ 0-37 Инструкция по охране труда при работе с инструментом и приспособлениями
ИПБ КЦ 2-5-3 Инструкция о мерах пожарной безопасности в коксовом цехе КХП ОАО «ММК»;
Федеральные нормы и правила в области промышленной безопасности "Правила безопасности при получении, транспортировании, использовании расплавов черных и цветных металлов и сплавов на основе этих расплавов", утверждены приказом Ростехнадзора от 30.12.2013 г. № 656;
Федеральные нормы и правила в области промышленной безопасности "Правила промышленной безопасности опасных производственных объектов, на которых используется оборудование, работающее под избыточным давлением", утверждены приказом Ростехнадзора от 25.03.2014 г. № 116;
Федеральные нормы и правила в области промышленной безопасности "Правила безопасности опасных производственных объектов, на которых используются подъемные сооружения", утверждены приказом Ростехнадзора от 12.11.2013 г. № 533.
10.3 О каждом несчастном случае на производстве пострадавший или очевидец должен немедленно сообщить непосредственному руководителю (мастеру) который обязан:
срочно организовать оказание первой помощи пострадавшему и доставку его в здравпункт или другое медицинское учреждение;
сообщить о случившемся начальнику цеха;
по возможности сохранить обстановку на месте несчастного случая до начала работы комиссии.
10.4 Во всех случаях неисправностей оборудования необходимо принять меры по отключению и остановке вышедшего из строя оборудования согласно действующей на участке технологической инструкции по эксплуатации оборудования и сообщить об этом непосредственному руководителю (мастеру).
10.5 При авариях оборудования необходимо немедленно сообщить непосредственному руководителю (мастеру) и принять меры по ликвидации аварий. При авариях, ликвидации которых невозможна силами бригады, производится остановка оборудования, согласно действующим эксплуатационным инструкциям с уведомлением начальника цеха. Ликвидация аварий производится согласно Плана мероприятий по локализации и ликвидации последствий аварий в газовом хозяйстве.
10.6 При получении травмы рабочий обязан сообщить непосредственному руководителю (мастеру) и обратиться в ближайший здравпункт. В случае травмы или заболевания товарища по работе надо оказать ему первую помощь.
10.7 При тепловых ожогах (пар, горячая вода, прикосновение к горячим поверхностям) обработать пораженное место струей воды, 0,5% раствором нашатырного спирта, слабым раствором питьевой соды.
10.8 При обморожении кожу обтереть спиртом, обмороженную часть согреть теплой водой, сопровождая эту процедуру легким массажем, укутать обмороженное место, дать пострадавшему горячий чай, поместить его в теплое помещение.
10.9 При отравлении газом или ядовитыми парами вынести пострадавшего на свежий воздух (зимой в теплое помещение), расстегнуть воротник, поясной ремень, дать понюхать нашатырный спирт, произвести искусственное дыхание, если пострадавший не дышит.
10.10 При поражении электрическим током освободить пострадавшего от действия тока путем снятия напряжение, при этом пользоваться диэлектрическими защитными средствами. Обратиться в здравпункт или вызвать медицинского работника к пострадавшему.
10.11 Основными опасными факторами в коксовом цехе являются: движущийся автомобильный и ж.д.транспорт, наличие оборудования и приборов контроля расположенных на высоте, отсутствие перил и ограждений, транспортирование грузов грузоподъемными механизмами, наличие переменного тока напряжением 380 В с частотой 50 Гц, движущиеся части оборудования, нагретые поверхности, тепловое излучение, вращающиеся части коксовых машин, наличие монтажных проемов, перекрытий (при отсутствии ограждения открытых монтажных проемов, перекрытий, возможно падение человека с высоты).
10.12 Основными вредными факторами в коксовом цехе являются: повышенные шумовые характеристики работающего оборудования, воздействие лучистого тепла, загазованность, возможное наличие газов в воздухе рабочей зоны (коксовый газ, бензол, аэрозоли бензопирена, аммиака и нафталина, доменный газ), выделение в технологическом процессе коксовой пыли.
10.13 Коксовый газ обладает специфическим запахом нафталина. Отравляющие свойства газа обусловлены наличием в нем окиси углерода (СО), объемная доля которой составляет от 6 до 7 %. Предельно допустимая массовая концентрация СО в воздухе не более 20 мг/м3. Предел взрываемости коксового газа в смеси с воздухом составляет от 5,6 до 34,7 %.
10.14 Доменный газ, отравляющие свойства обусловлены наличием в нем окиси углерода (CO), объемная доля которой составляет от 20 до 30 %. Предел взрываемости доменного газа в смеси с воздухом составляет от 24 до 72 %. Предельно допустимая массовая концентрация СО в воздухе не более 20 мг/м3.
11 Влияние на окружающую среду

11.1 Выполнение требований данной инструкции обеспечивает допустимое воздействие на окружающую среду и экологическую безопасность в процессе обогрева коксовых печей.
11.2 При обогреве коксовых печей на окружающую среду оказывают воздействие следующие экологические аспекты:
выбросы загрязняющих веществ в атмосферу;
образование отходов подлежащих размещению.
11.3 Выбросы загрязняющих веществ в атмосферу
Производственная деятельность, связанная с выбросами загрязняющих веществ в атмосферу должна осуществляться в соответствии с требованиями СТО СЭМ 2-4.4.6-03.
11.3.2 При сжигании газа, подаваемого на обогрев коксовых печей, в атмосферу выбрасываются следующие загрязняющие вещества: азота (II) оксид, азота (IV) диоксид, углерода оксид, серы диоксид, углерод черный (сажа).
11.3.3 Загрязняющие вещества, образующиеся при сжигании коксового газа, поступают через дымовую трубу в атмосферный воздух без очистки.
11.3.4 Состав дымовых газов, выбрасываемых в атмосферу в результате работы коксовой батареи (таблица 3), не должны превышать установленных проектом предельно - допустимых выбросов (Проект нормативов ПДВ ОАО «ММК» МТ17901 том 10 книга 2).

Таблица 3 – Технологические нормативы выбросов загрязняющих веществ:
Источник
выделения
Источник
выброса
Загрязняющее вещество
Технологический
норматив выбросов*,
не более мг/м3

1
2
3
4

Коксовая
батарея № 1
Труба
(ИВ № 39)
Азота диоксид
Азота оксид
Углерод черный
Серы диоксид
Углерода оксид
Бенз/а/пирен
107,0
39,2
52,2
321,1
822,5
0,00078

Коксовая
батарея № 2
Труба
(ИВ № 40)
Азота диоксид
Азота оксид
Углерод черный
Серы диоксид
Углерода оксид
Бенз/а/пирен
107,0
39,2
52,2
26,3
3392,9
0,00078

Коксовая
батарея № 3
Труба
(ИВ № 42)
Азота диоксид
Азота оксид
Углерод черный
Серы диоксид
Углерода оксид
Бенз/а/пирен
107,0
39,2
52,2
23,9
3392,9
0,00078

Коксовая
батарея № 4
Труба
(ИВ № 43)
Азота диоксид
Азота оксид
Углерод черный
Серы диоксид
Углерода оксид
Бенз/а/пирен
107,0
39,2
52,2
18,6
3392,9
0,00078

Окончание таблицы 3

1
2
3
4

Коксовая батарея № 7
Труба
(ИВ № 18)
Азота диоксид
Азота оксид
Углерод черный
Серы диоксид
Углерода оксид
Бенз/а/пирен
107,0
39,2
52,2
147,3
783,0
0,005

Коксовая
батарея № 8
Труба
(ИВ № 20)
Азота диоксид
Азота оксид
Углерод черный
Серы диоксид
Углерода оксид
Бенз/а/пирен
107,0
39,2
52,2
147,3
783,0
0,005

Коксовая батарея № 9
Труба
(ИВ № 29)
Азота диоксид
Азота оксид
Углерод черный
Серы диоксид
Углерода оксид
Бенз/а/пирен
107,0
39,2
52,2
147,3
783,0
0,005

Коксовая батарея № 13

Труба
(ИВ № 47)
Азота диоксид
Азота оксид
Углерод черный
Серы диоксид
Углерода оксид
Бенз/а/пирен
107,0
39,2
52,2
13,0
3914,9
0,00078

Коксовая батарея № 14
Труба
(ИВ № 48)
Азота диоксид
Азота оксид
Углерод черный
Серы диоксид
Углерода оксид
Бенз/а/пирен
130,5
39,2
52,2
12,06
3914,9
0,00078

* Выполнение технологических нормативов выбросов устанавливается при проведении производственного лабораторного контроля источников выбросов.
Для экологического и технологического контроля состава отходящих газов на дымовой трубе коксовой батареи № 4 установлен газоаналитический комплекс СГК-10М-10-03. Комплекс предназначен для непрерывного измерения содержания кислорода, диоксида серы, оксида углерода, диоксида углерода, оксида азота и диоксида азота в дымовых газах после коксовой батареи.
Контроль состава дымовых газов производит газовщик коксовых печей (сменный) с записью данных в журнал один раз в смену.
Мастер (по обогреву) обеспечивает ежедневное вычисление коэффициента избытка воздуха по данным журнала с сохранением информации в электронном виде и при необходимости производит регулировку процесса горения (согласно пунктам 4.3.29-4.3.31). Коэффициент избытка воздуха при обогреве коксовым газом должен быть от 1,40 до 1,70, а при обогреве доменным газом от 1,30 до 1,60.


11.3.5 Соблюдение технологических нормативов выбросов загрязняющих веществ в атмосферу должно обеспечиваться:
- при работе на исправном оборудовании;
- выполнением требований данной технологической инструкции и технологической инструкции ТИ 101-КХ-07 «Эксплуатация коксовых печей и сортировка кокса»;
- проведением профилактических ремонтов простенков камер коксования, для предотвращения перетоков сырого коксового газа в отопительную систему.
11.3.6 Общие требования при наступлении НМУ описаны в СТО СЭМ 2-4.4.6-03.
11.3.7 При получении информации о наступлении НМУ I-ой степени выполняются мероприятия, утвержденные распоряжением по цеху.
11.4 Деятельность по обращению с отходами должна осуществляться в соответствии с требованиями СТО СЭМ 2-4.4.6-01.
11.4.1 Образование отходов производства подлежащих утилизации.
- Синтетические и минеральные масла отработанные - отход 3 класса опасности, образуется при техническом обслуживании и ремонтах оборудования. Накопление отхода осуществляется в металлической емкости с крышкой на территории участка (ответственный за накопление и сдачу – инженер по ТН (механик)). Емкости для данного вида отходов располагаются на складе ГСМ расположенном: напротив коксовой батареи №№3-4; в торце коксовой батареи №7 и №8; в торце коксовой батареи №9; в торце коксовой батареи №13 и №14. Данный тип отходов используется в цехе на собственные нужды (для смазки трущихся поверхностей механизмов и агрегатов на коксовых машинах и оборудовании).
- Лом черных металлов несортированный – отход 5 класс опасности, образуется при техническом обслуживании и ремонтах оборудования. Накопление отхода осуществляется в металлических емкостях расположенных вдоль фронта коксовых батарей на территории участка (ответственный за накопление и сдачу – инженер по ТН (механик)). Передается для использования в копровый цех ОАО «ММК».
11.4.2 Образование отходов производства, подлежащих размещению:
- Обтирочный материал, загрязненный маслами (содержание масел 15% и более) - отход 3 класса опасности, образуется в процессе выполнения текущих ремонтов технологического оборудования. Накопление отхода осуществляется в металлических емкостях на территории цеха (ответственный за накопление и вывоз – инженер по ТН (механик)). По мере заполнения емкостей, материал направляется на хранение на полигон складирования (карта №1).
11.4.2 Накопления отходов осуществляется в специально отведенных и оборудованных местах, которые обозначаются табличками или надписями, содержащими информацию о видах отходов и об ответственном за их накопление.
11.4.3 Требования к местам накопления устанавливаются в проекте «Нормативов образования отходов и лимитов на их размещение» (проект находится у ответственного за ведение документации по отходам).
11.4.4 Вывоз отходов производится своевременно, не допуская переполнения объёмов накопления. Вывоз отходов производится своевременно, не допуская переполнения объёмов накопления. Вывоз и приём отходов осуществляется при наличии акта сдачи. Акт сдачи отходов заполняется начальником участка.
11.4.5 Для принятия эффективных мер по локализации и ликвидации аварийных ситуаций технологический персонал действует согласно Планов мероприятий по локализации и ликвидации последствий аварий в газовом хозяйстве.
11.5 Газовщик коксовых печей (сменный) ежесменно выявляет места возникновения перетоков в отопительную систему сырого коксового газа из камер коксования с записью в книге технологического режима.
До 1-го числа каждого календарного месяца мастер (по обогреву) на основании данных замечаний составляет Мероприятия по устранению перетоков сырого коксового газа в отопительную систему, с определением характера профилактического ремонта.

12 Перечень используемого технологического оборудования

Таблица 4 - Перечень и основные характеристики коксовых батарей используемых на КХП ОАО «ММК»
Наименование агрегата
Техническая характеристика
Значение

1
2
3

Коксовые батареи №№1-4
Система печей
ПВР с боковым подводом


Количество печей в батарее
56


Полезный объем камер, м3
30,9


Размеры камер, мм:
-длина полная
-ширина средняя
-высота полная
-конусность

14 080
410
6 000
40


Уровень обогрева, мм
1 200


Число вертикалов: м/с + к/с
14 + 14


Схема горения
Четные или нечетные вертикалы


Отопительный газ:



Коксовые батареи №№1,4
Коксовый или доменный


Коксовые батареи №№2,3
Доменный

Коксовые батареи №№7-9
Система печей
ПВР с нижним подводом


Количество печей в батарее
65


Полезный объем камер, м3
7-8
9

41,6
41,6


Размеры камер, мм:
-длина полная
7-8
9
-ширина средняя
-высота полная
-конусность


16 000
15 860
410
7 000
50


Уровень обогрева, мм
1 100


Число вертикалов: м/с + к/с
16 + 16


Схема горения
Шахматная


Отопительный газ
Коксовый или доменный

Коксовые батареи №№13-14
Система печей
ПВР с боковым подводом


Количество печей в батарее
77


Полезный объем камер, м3
30,0


Размеры камер, мм:
-длина полная
-ширина средняя
-высота полная
-конусность

15 040
450
5 000
40


Уровень обогрева, мм
1 000


Число вертикалов: м/с + к/с
16 + 14


Схема горения
Четные или нечетные вертикалы


Отопительный газ
Доменный


Таблица 5 – Перечень и основные характеристики используемого оборудования
Наименование агрегата
Техническая характеристика
Параметры

1
2
3

Электрофильтры №№ 1-3 коксовых батарей №№ 7-8;

Тип

С-7,2П, проект – «Гипрогазоочистка»


Габаритные размеры, мм:
высота
диаметр
диаметр верхней конусной части
высота верхней конусной части
диаметр нижней конусной части
высота нижней конусной части
высота цилиндрической части
толщина стенок

11845
4600
4600/1300
1080
4600/160
1080
9460
6

Электрофильтры №№ 1, 2 коксовой батареи № 9

Рабочий объем, м3
173


Активная площадь сечения, м2
7,2


Допускаемое давление в аппарате, кПА
от -5 до 30


Гидравлическое сопротивление аппарата, Па

150 – 200


Давление пара на обогрев конусной части и изоляторных коробок, МПа

0,6


Осадительные электроды, шт.
длина трубы, мм
диаметр трубы, мм
148
3500
250

Электрофильтры №№ 1, 2 коксовой батареи № 9

Коронирующие электроды, шт.
материал провода
диаметр провода, мм
активная длина электродов, мм
148
нихром
3
518


Напряжение эл.тока на электроды, кв
Род тока
20(40
постоянный

Газоподогреватели коксовых батарей №№ 7-9 (3 шт.)
Площадь поверхности теплообмена,м 2
57,5


Давление рабочее, МПа (кгс/см2)
в трубном пространстве (газ)
в межтрубном пространстве (пар)

0,005 (0,05)
0,4 (4)


Температура среды рабочая, °С
в трубном пространстве
в межтрубном пространстве

от 40 до 70
от 143 до 220

Газоподогреватели коксовых батарей №№ 1-2, 3-4
(2 шт.)
Площадь поверхности теплообмена, м2
41,0


Давление рабочее, МПа (кгс/см2)
в трубном пространстве (газ)
в межтрубном пространстве (пар)

0,005 (0,05)
0,4 (4)


Температура среды рабочая, оС
в трубном пространстве
в межтрубном пространстве

от 40 до 70
от 143 до 220



Начальник НТЦ Д.В. Куряев


РАЗРАБОТЧИК

И.о. начальника коксохимической
лаборатории О.В. Чуйкина

СОГЛАСОВАНО

Главный специалист
(по аглококсодоменному
производству) НТЦ А.В. Колосов

Начальник КХП С.Н. Лахтин

Главный инженер КХП Е.А. Коробов

И.о. начальника КЦ КХП Ю.О. Шастов

Начальник УОТ и ПБ Ю.В. Демчук

Начальник ЛООС О.Ф. Дробный

Главный метролог В.С. Панин

Ведущий специалист по стандартизации
и сертификации продукции ТГ А.В. Логинов


Зарегистрировано в ТГ О.В. Немыкина
Приложение А
(обязательное)
Схемы обогрева
(расположение косых ходов
и направление газовых потоков)

А.1 Основным ориентиром является четность или нечетность простенка (камеры коксования), которая определяется следующим образом:
А.1.1 На батареях с серийностью выдачи 2-1 и 5-2 – непосредственно по четности или нечетности номера данного простенка (камеры).
А.2 Батареи №№ 1-4.
А.2.1 Серийность выдачи на всех батареях 5-2, номера простенков на батареях:
№1 – 101 – 157;
№2 – 201 – 257;
№3 – 301 – 357;
№4 – 401 – 457.
А.2.2 Под каждой камерой коксования и возле контрфорсов имеется по два одноименных регенератора. Газовые регенераторы расположены под четными камерами и возле восточного контрфорса, воздушные – под нечетными камерами и возле западного контрфорса. Соответственно во всех вертикалах нечетных простенков газовые косые ходы расположены со стороны восточного контрфорса, а во всех вертикалах четных простенков – со стороны западного контрфорса.
А.2.3 Четные вертикалы четных простенков и нечетные вертикалы нечетных простенков имеют короткие косые ходы, а нечетные вертикалы четных простенков и четные вертикалы нечетных простенков – длинные косые ходы.
В вертикалах с короткими косыми ходами горелки расположены к востоку от косых ходов, а в вертикалах с длинными косыми ходами – к западу от косых ходов.
Под нечетными печами находятся корнюры, подающие газ в четные вертикалы, а под четными печами – корнюры нечетных вертикалов.
А.3 Батареи №№ 7-9.
А.3.1 Серийность выдачи 2-1, номера простенков от 01 до 66, с добавлением перед номером простенка номера батареи.
А.3.2 Под каждой камерой коксования и возле контрфорсов имеется по два разноименных регенератора: газовый (ближе к простенку с большим номером) и
воздушный (ближе к простенку с меньшим номером). Соответственно во всех вертикалах газовые косые ходы расположены со стороны простенка с большим номером.
А.3.3 Когда регенераторы под нечетными камерами находятся на восходящем потоке, горят четные вертикалы четных простенков и нечетные вертикалы нечетных простенков, и наоборот.
А.3.4 Все нечетные вертикалы связаны косоходами с регенераторами, расположенными со стороны простенка с большим номером, при этом газовые косые ходы длинные, а воздушные – короткие; горелка расположена ближе к коксовой стороне от косых ходов.
А.3.5 Все четные вертикалы связаны косоходами с регенераторами, расположенными со стороны простенка с меньшим номером, при этом газовые косые ходы короткие, воздушные – длинные; горелка расположена ближе к машинной стороне от косых ходов.




Окончание приложения А

А.4 Батарея № 13.
А.4.1 Серийность выдачи 5-2, номера простенков от 1 до 78.
А.4.2 Под каждой камерой коксования и возле контрфорсов имеется по два одноименных регенератора. Газовые регенераторы расположены под нечетными камерами, воздушные - под четными камерами и возле контрфорсов. Соответственно во всех вертикалах нечетных простенков газовые косые ходы расположены со стороны восточного контрфорса, а во всех вертикалах четных простенков – со стороны западного контрфорса.
Четные вертикалы четных простенков и нечетные вертикалы нечетных простенков имеют длинные косые ходы, а нечетные вертикалы четных простенков и четные вертикалы нечетных простенков – короткие косые ходы.
А.5 Батарея № 14.
А.5.1 Серийность выдачи 5-2, номера простенков от 78 до 154.
А.5.2 Газовые регенераторы расположены под четными камерами, воздушные – под нечетными камерами и возле контрфорсов. Соответственно во всех вертикалах четных простенков газовые косые ходы расположены со стороны восточного контрфорса, а во всех вертикалах нечетных простенков – со стороны западного контрфорса.
Четные вертикалы четных простенков и нечетные вертикалы нечетных простенков имеют короткие косые ходы, а нечетные вертикалы четных простенков и четные вертикалы нечетных простенков – длинные косые ходы.






Приложение Б
(обязательное)
Измерение температуры в осевой плоскости коксового пирога

Б.1 Измерение температуры в осевой плоскости коксового пирога выполняют не менее чем в трех камерах разных серий через все загрузочные люки в четырех точках по высоте коксовых батарей №№ 7-9 и трех точках коксовых батарей №№ 1-4, 13-14. Расположение точек измерения температуры в камерах печей представлены в таблице 1.

Таблица 1 - Расположение точек измерения температуры в камерах печей
№№ батарей
Полная высота камеры, м
Расстояние от пода камеры до измеряемых точек, м



h1
h2
h3
h4

1-4
6,00
0,60
3,00
4,40


7-9
7,00
0,60
3,10
5,50
5,80

13,14
5,00
0,60
2,45
3,70



На трех крайних печах со стороны каждого контрфорса, а также на трех печах, расположенных у перекидного газопровода, измерения не выполняют.
Б.2 Измерения выполняют хромель-алюмелевыми термопарами. Термоэлектроды термопар изолируются керамическими бусами и помещаются в чехлы из цельнотянутых стальных труб с внутренним диаметром не менее 18 мм и с толщиной стенки не менее 3 мм.
К нижнему концу трубы приваривается конусообразный наконечник, облегчающий установку термопары в загрузку. На расстоянии 50 мм от другого конца трубы привариваются два прута диаметром от 12 до 16 мм и длиной по 120 мм, облегчающих извлечение термопар с чехлами из камер перед выдачей кокса.
Длина чехлов для термопар выбирается в зависимости от точки измерения по высоте коксового пирога. Длина чехлов термопар представлена в таблице 2.

Таблица 2 – Длина чехлов термопар
№ батарей
Высота перекрытия
камеры, м
Длина чехла для точек измерения, м



точка 1
точка 2
точка 3
точка 4

1-4
1,10
6,50
4,10
2,70


7-8
1,08
7,50
5,00
2,60
2,30

9
1,40
7,85
5,35
2,95
2,65

13-14
1,10
5,50
3,65
2,40



Длина термопар должна быть больше длины соответствующего чехла на 0,15–0,30 м.
Б.3 Чехлы с термопарами вводятся в загрузку через отверстия в крышках загрузочных люков. В крышке по диаметру в ряд просверливаются 4 отверстия. Диаметр отверстий должен быть больше диаметра чехлов термопар на 5–7 мм. Крышка загрузочного люка устанавливается сразу после загрузки так, чтобы отверстия совпадали с осью камеры.
Б.4 Печь, в которой выполняют измерение температуры в коксе, должна иметь высоту подсводового пространства от 250 до 350 мм под каждым загрузочным люком.
Продолжение приложения Б

Б.5 Установка чехлов с термопарами в загруженную шихту производится на 1/3 периода коксования. Порядок установки чехлов с термопарами следующий: через отверстия 1, 2, 3 и 4 вводятся чехлы с термопарами, соответствующие расстояниям h1, h2, h3, h4 от пода печи (счет отверстий в каждой крышке ведется с машинной стороны на коксовую сторону).
Б.6 Если при установке чехла с термопарой сопротивление резко возрастает (усилие одного человека недостаточно), то это означает, что он отклонился от вертикальной оси. Такой чехол следует извлечь и повторно установить строго по оси камеры.
Б.7 Через 20 минут после установки всех чехлов с термопарами выполняют измерение температуры для проверки правильности их установки. Термопара, установленная строго по центральной оси вертикальной плоскости загрузки, на протяжении первой половины периода коксования должна показывать температуру не более 400 0С, что обуславливается испарением влаги, содержащейся в коксуемой шихте.
Б.8 При определении скорости повышения температуры по оси коксового пирога первое измерение температуры по оси коксового пирога производится по истечении 1/3 периода коксования и последующие измерения температуры – через каждый час. Последнее измерение производится за 30 минут до конца периода коксования.
При измерении конечной температуры по оси коксового пирога измерение выполняют за 30 минут до выдачи коксового пирога.
При проведении данных измерений на 2/3 периода коксования производится измерение температуры подсводового пространства.
Результаты измерений заносятся в таблицу.
Б.9 По результатам измерений подсчитывается средневзвешенная температура в коксе.
Для коксовых батарей №№ 1-4 по формуле (1):

tc.в.= 0,409t1+0,432t2+0,159t3 (1)

Для батарей №№7-9 по формуле (2):

tс.в = 0,319t1+0,422t2+0,233t3+0,026t4 (2)

Для батарей №№ 13,14 по формуле (3):

tс.в.= 0,412t1+0,419t2+0,169t3 (3)

где t1, t2, t3, t4 – температуры, измеренные на расстояниях h1, h2, h3, h4 от пода печи.
Б.10 По истечении 2/3 периода коксования в простенках, смежных с исследуемой печью, выполняют измерение температур по длине, а также отбираются для анализа продукты сгорания из подовых каналов соответствующих регенераторов.
Б.11 После окончания последнего измерения печь отключают от газосборников и извлекают термопары с чехлами. Извлечение производится при помощи асбестовых ладошек, специально изогнутых ломов и направляющей вилки. Особую осторожность надо соблюдать при извлечении термопар из люка коксовой стороны ввиду близости троллей загрузочного вагона. После извлечения всех термопар производится правка их чехлов, осмотр состояния изоляционных бус.
Приложение В
(обязательное)
Измерение температуры в контрольных вертикалах

В.1 Измерение температур в контрольных вертикалах выполняют газовщики коксовых печей (сменные) не менее трех раз в сутки.
При обнаружении в отдельных простенках отклонений температуры более чем на (30 0С от средней газовщик коксовых печей (сменный) обязан принять соответствующие меры (временно отключить от обогрева перегретые простенки, выяснить и устранить причины понижения температуры) и повторить в конце смены измерение температуры в этих вертикалах.
В.2 В случае нарушения технологического режима (срыв графика выдачи печей более чем на 1 час, нехватка отопительного газа на обогрев, длительная остановка обогрева и т.п., а также при отклонении средней температуры от заданной более допустимого) общее измерение температуры повторяется через 4 часа.
В.3 Измерение выполняют инфракрасным пирометром сверху через смотровое отверстие вертикала на нисходящем потоке.
В.4 Объектом измерения является кирпич в основании вертикала, расположенный между горелкой и косыми ходами, а при обогреве доменным газом – кирпич рядом с косыми ходами возле рассекателя.
В.5 Порядковый счет вертикалов ведется с машинной стороны на коксовую.
В.6 Контрольными вертикалами являются:
на батареях №№ 1-4 - №8 с м/с и №25 с к/с;
на батареях №№ 7-9 - №6 с м/с и №28 с к/с;
на батареях №№ 13-14 - №6 с м/с и №27 с к/с.
При наличии в отдельных простенках неустранимых дефектов обогрева в контрольных вертикалах, для измерения температуры этих простенков выбирают другие, близко расположенные вертикалы с нормальными условиями обогрева.
В.6.1 При работе на удлиненных периодах коксования коксовая батарея переводится на неполную схему обогрева, при этом за контрольные вертикалы принимаются:
на батарее №№ 1, 4 при работе на периодах коксования более 40 часов - №№ 7 – 8 с м/с и №№ 24 – 25 с к/с;
на батареях №№ 2, 3 при работе на периодах коксования более 45 часов - № 7 с м/с и № 24 с к/с;
на батареях №№ 7 – 9 при работе на периодах коксования более 45 часов - № 5 с м/с и № 28 с к/с;
на батареях №№ 13 – 14 при работе на периодах коксования более 50 часов - № 6 с м/с и № 27 с к/с.
В.7 Измерение температуры в контрольных вертикалах выполняют в течение двух кантовок, начиная через пять минут после кантовки, контроль времени по часам любого типа.
В.8 Измерение осуществляется в следующем порядке:
В.8.1 На батареях №№7-9 начиная от кантовочного помещения по коксовой стороне через один вертикал с возвращением к кантовочному помещению по машинной стороне.
В.8.2 На батареях №№ 1-4 и 13, 14 начиная от кантовочного помещения по одной из сторон, у которой контрольные вертикалы в данную кантовку находятся на нисходящем потоке. Измерение производится по всем простенкам.
В.9 Продолжительность измерений должна составлять:
на батареях №№ 1-4 (одна сторона за кантовку) – 8 мин;
на батареях №№ 7-9 (две стороны за кантовку) – 10 мин;
Окончание приложения В

на батареях №№ 13-14 (одна сторона за кантовку) – 9 мин (измерение выполняется с участием двух человек).
Продолжительность измерений температуры в контрольных вертикалах должна быть постоянной и одинаковой по кантовкам.
В.10 Температура каждого контрольного вертикала приводится к 20-й секунде после кантовки, для чего все количество отопительных простенков разбивается на участки и для каждого участка определяется соответствующая поправка на падение температуры (программное обеспечение инфракрасного пирометра по обработке результатов измерения автоматически вводит поправку к 20-ой секунде).
В.11 По результатам измерения температур в контрольных вертикалах по каждой стороне подсчитывается средняя неприведенная температура и к ней добавляется средняя поправка. При этом крайние простенки и простенки, работающие на особом режиме, в подсчет не включаются (программное обеспечение инфракрасного пирометра по обработке результатов измерения автоматически посчитывает среднюю приведенную температуру по каждой стороне).

Приложение Г
(обязательное)
Измерение температур в крайних вертикалах отопительных
простенков вдоль батареи

Г.1 Измерение выполняют только в дневное время двумя газовщиками коксовых печей – один измеряет, другой открывает смотровые лючки вертикалов.
Г.2 Измерение производится инфракрасным пирометром на нисходящем потоке, начиная от кантовочного помещения, через 5 минут после кантовки.
Г.3 На батареях №№ 1-4, 13-14 в одну кантовку измеряются все крайние вертикалы одной стороны батареи. В следующую кантовку измеряются все крайние вертикалы на другой стороне батареи. Таким образом, на полное измерение температуры в крайних вертикалах затрачивается две кантовки.
Г.4 На батареях №№ 7-9 в одну кантовку измеряются крайние вертикалы, находящиеся на нисходящем потоке, только одной стороны батареи. В следующую кантовку измеряются остальные вертикалы на этой же стороне. В таком же порядке измеряется температура в крайних вертикалах на другой стороне. Таким образом, на полное измерение температуры в крайних вертикалах затрачивается четыре кантовки.
Г.5 Время измерения температуры в каждой из кантовок должно быть одинаковым и не превышать 10 мин. Скорость измерения должна быть постоянной, т.е. в каждую минуту должно измеряться одинаковое количество вертикалов.
Г.6 По результатам измерений подсчитывается средняя температура в крайних вертикалах каждой из сторон батареи отдельно. Температура в крайних вертикалах не приводится к 20-секунде после кантовки.
При подсчете средней температуры по сторонам не учитываются температуры крайних вертикалов в простенках, расположенных у контрфорсов, и простенках несерийных, буферных, ремонтируемых печей, а также высокие температуры в простенках печей, кокс из которых выдавался в течение последних 30 минут до начала измерения и во время измерения.
Г.7 Отклонение температуры в крайних вертикалах отдельных простенков от средней по данной стороне батареи допускается для печей, находящихся в эксплуатации до 20 лет, в пределах (40 0С, для печей, находящихся в эксплуатации свыше 20 лет, в пределах (50 0С и свыше 25 лет в пределах (60 0С.
Вертикалы, имеющие прососы, смещения шахточек и т.п. учитываются как отклонения.
Г.8 Перед измерением температур верх печей в районе крайних вертикалов должен быть очищен от шихты и мусора.
Приложение Д
(обязательное)
Определение поправок для приведения температуры
в контрольных вертикалах к 20-й секунде после кантовки

Д.1 Приведение температуры к 20-й секунде после кантовки необходимо для получения возможности сравнения температур в простенках, измеренных в разное время после кантовки, а также для обеспечения контроля за максимальными температурами.
Д.2 Измерение температур за кантовку выполняют по контрольным вертикалам на участке из 10-ти рядом расположенных простенков при серийности выдачи 9-2 и 5-2, и из 6-ти простенков при серийности выдачи 2-1. В 3-х простенках, расположенных у контрфорсов, измерение не производится. Отклонения средних температур в контрольных вертикалах по сторонам батареи во время измерения не должны превышать (10 0С от заданных, а средние отклонения температур простенков, выбранных для измерения не должны превышать (20 0С. Выдача печей должна вестись с Кобщ. = 1,0. С машинной и коксовой сторон можно измерять температуру разных групп простенков.
Д.3 Измерение по одной стороне батареи должно длиться не более 4-х часов, обе стороны должны быть измерены в один день. В течение одной кантовки измеряется температура одного вертикала. Допускается в тех кантовках, когда контрольные вертикалы работают на восходящем потоке, измерять спаренные с ними вертикалы на нисходящем потоке. Во время измерения режим обогрева должен оставаться постоянным.
Д.4 При исчезновении факела горения отопительного газа фиксируется время кантовки и делается первое измерение (на наведение пирометра и отсчет дается 20 секунд), затем измерение повторяется в конце каждой минуты, считая от момента кантовки, вплоть до 19-ой минуты. В промежутках между измерениями смотровой лючок вертикала должен оставаться закрытым.
Д.5 Результаты измерений заносят в таблицу и подсчитывают средние температуры для 20-й секунды и каждой минуты, затем подсчитываются падения температуры от начала кантовки до конца каждой минуты.
Д.6 Значения падения температуры наносятся на координатную сетку – по горизонтали 1 мин = 10 мм и по вертикали 1 0С = 2 мм. Нанесенные точки служат основой для построения графика падения температуры. Вследствие неточностей измерения (периодические влияния копоти, дыма, пыли в луче зрения пирометра), измеренные температуры могут существенно колебаться от минуты к минуте. Поскольку в действительности температура снижается равномерно замедленно, построенный график должен иметь вид плавной кривой с непрерывно уменьшающейся кривизной (экспоненты) с максимально возможным приближением к нанесенным точкам.
Д.7 На координатной сетке проводятся горизонтальные линии через 5 0С на 17,5; 22,5; 27,5 0С и т.д. до пересечения с кривой. Из точек пересечения опускаются вертикальные линии, разграничивающие зоны поправок 20; 25; 30 0С и т.д. Под осью времени наносятся моменты выполнения измерений температур в каждом простенке данной стороны батареи в соответствии с установленным порядком измерений (приложение Б), и таким образом определяются участки батареи с соответствующими им поправками (границы участков с машинной и коксовой сторон батареи могут не совпадать).
Д.8 По результатам графического построения составляются поправки, учитывающие также индивидуальные поправки для простенков постоянно несерийных и постоянно недогружаемых печей, которые прибавляются к поправкам на приведение температуры к 20-й секунде.
Окончание приложения Д

Д.9 Поправка для приведения средней температуры по каждой стороне батареи подсчитывается делением суммы поправок всех простенков на их количество.
Д.10 Определение поправок производится не реже 1 раза в год, а также при значительных изменениях периода коксования (более чем на 2 часа), при значительных изменениях состава отопительной смеси или переходе на обогрев другим газом.

Приложение Е
(обязательное)
Определение коэффициента избытка воздуха
при сжигании отопительного газа и отбор проб продуктов сгорания

Е.1 Подсчет коэффициента избытка воздуха
Коэффициента избытка воздуха определяется по данным химического анализа пробы продуктов сгорания (анализ выполняет коксохимическая лаборатория), отобранной из определенной точки отопительной системы печей. Подсчитывается по формуле (1):

N(О2) – 0,5 N(СО)
( = 1 + К ( ((((((( (1)
N (СО2) + N (СО)

где N(О2), N(СО), N(СО2) – объемная доля этих компонентов в продуктах сгорания по данным анализа;
К – коэффициент, зависящий от состава отопительного газа.
Коэффициент «К» подсчитывается по формуле (2):

(V(СО2)
К = ((((( (2)
(V(От)

где V(СО2) – объем углекислого газа, который образуется при теоретическом сжигании газа без доступа воздуха;
(V(От) – теоретический объем кислорода, необходимый для сжигания газа.
Объем углекислого газа, получающийся при сгорании горючих компонентов газа, и объем теоретически потребного для горения кислорода рассчитывается по химическим реакциям горения. Подсчет производится исходя из объёмных долей компонентов отопительного газа, выраженных в процентах.
В случае обогрева доменным газом по формулам (3, 4):

(V(СО2 )= N(СО2) + N(СО) + N(СН4) (3)

(V(От) = 0,5N(СО) + 2N(СН4) +0,5N(Н2) – N(О2) (4)

При обогреве печей коксовым газом по формулам (5, 6):

(V(СО2) = N(СО2) + N(СО) + N(2CmНn) + N(СН4) (5);

(V(От) = 0,5N(СО) + 3N(СmНn )+ 2N(СН4 )+ 0,5N(Н2 )– N(О2) (6) .

При обогреве смесью доменного и коксового газов коэффициент «К» необходимо увеличивать или уменьшать на 0,1 при уменьшении или увеличении объемной доли коксового газа в смеси на 1 %.
Продолжение приложения Е

Е.2 Отбор проб продуктов сгорания

Е.2.1 В процессе эксплуатации батареи контроль коэффициента избытка воздуха производится анализом проб продуктов сгорания, отобранных из газовоздушных клапанов контрольных регенераторов машинной и коксовой сторон. Анализ проб продуктов сгорания выполняет коксохимическая лаборатория.
В процессе регулирования обогрева печей производится также анализы проб продуктов сгорания, отобранных из других точек отопительной системы.
Е.2.2 Отбор проб продуктов сгорания производится в резиновые камеры при помощи специального двухклапанного насоса, соединенного резиновым шлангом с заборной трубкой, устанавливаемой в месте отбора пробы. Соединение шланга с заборной трубкой и насосом должно быть герметичным.
При отборе проб продуктов сгорания заборная трубка, шланг, насос и камера промываются двукратным набором и выпуском продуктов сгорания, и только третий набор продуктов сгорания из данной точки берется для анализа.
Е.2.3 Отбор проб продуктов сгорания из газовоздушных клапанов.
Заборная медная трубка наружным диаметром от 8 до 12 мм и внутренним диаметром от 6 до 10 мм плотно укрепляется в просверленной пробке отверстия переходного патрубка. Нижняя часть трубки изгибается таким образом, чтобы рабочий конец ее был направлен навстречу движения продуктов горения, строго по оси патрубка. Правильность установки заборной трубки определяется направлением ее внешней части, которая изогнута в одной плоскости с рабочим концом и должна располагаться параллельно оси патрубка.
На батареях №№1-4 и 7-9 медная заборная трубка вводится в переходной патрубок через смотровое отверстие газовоздушных клапанов. На трубке должна быть резиновая пробка для предотвращения подсосов воздуха. Длина рабочего конца заборной трубки (до резиновой пробки) должна быть:
для батарей №№1-4 – не менее 900 мм;
для батарей №№7-9 – не менее 1400 мм.
Е.2.4 Отбор проб продуктов сгорания из секций регенераторов на печах с нижним подводом.
Отбор проб производится медной трубкой, введенной снизу через глазок подового канала и сквозь окно в колосниковой решетке под насадку регенераторов. Нижний конец трубки уплотняется волокнистым асбестом.
Е.2.5 Отбор проб продуктов сгорания из вертикалов.
В связи с высокими температурами отбор проб из вертикалов производится при помощи кварцевых трубок. К верхнему концу трубки при помощи волокнистого асбеста и жидкого стекла прикрепляется медная трубка диаметром от 10 до 12 мм и длиной от 130 до 150 мм, служащая штуцером.
При отборе проб на штуцер заборной трубки надевается резиновый шланг, соединяющий заборную трубку с насосом.
Заборная трубка вводится в смотровую шахточку вертикала через отверстие в специальной шайбе, которая устанавливается вместо крышки смотрового лючка. Диаметр отверстия в шайбе должен больше диаметра заборной трубки на 5–7 мм. Высота выступающей части заборной трубки со штуцером должна быть такой, чтобы был возможен свободный проезд загрузочного вагона.
Пробы из вертикалов отбираются на нисходящем потоке. При этом определяется состав продуктов сгорания в спаренном вертикале, находящемся в данной кантовке на восходящем потоке.
Окончание приложения Е

Длина погружаемой в смотровую шахточку вертикала части заборной трубки должна быть такой, чтобы рабочий конец ее находился ниже уровня перевала продуктов сгорания на 100–300 мм. Эта длина составляет:
для батарей №№ 1-4 и 7-8 – от 2700 до 2900 мм;
для батареи № 9 – от 3000 до 3200 мм;
для батарей №№ 13-14 – от 2500 до 2700 мм.
Приложение Ж
(обязательное)
Измерение температур в вертикалах по длине отопительных
простенков

Ж.1 Измерение температур в вертикалах по длине отопительных простенков выполняют инфракрасным пирометром аналогично измерению температур в контрольных вертикалах по длине батареи.
Ж.2 Измерение температур вдоль простенков должно начинаться через 5 минут после кантовки и продолжаться не более 10 минут.
Ж.3 За одну кантовку измеряются «змейкой» все четные или нечетные вертикалы пяти смежных простенков, т.е. двигаясь вдоль первого простенка с машинной стороны на коксовую, затем вдоль второго с коксовой стороны на машинную, вдоль третьего с машинной стороны на коксовую и т.д.
Остальные вертикалы этой же пятерки обязательно измеряются в следующей кантовке с повторением того же маршрута прохождения «змейки» и с той же скоростью измерения.
Ж.4 В каждом десятке должно быть одинаковое число простенков, измеренных по направлению с машинной стороны на коксовую и наоборот. Поэтому измерение одной из пятерок начинается с машинной стороны, а другой – с коксовой.
Ж.5 Температура в вертикалах по длине отопительных простенков не приводится к 20-й секунде после кантовки и фиксируется по фактически измеренным данным.
Ж.6 Правильность распределения температур вдоль простенков батареи проверяется по графикам температурных кривых, построенным на основании средних температур, полученных по результатам измерений десяти простенков.
Простенки ремонтируемых и буферных печей в расчет не принимаются.
Графики температурных кривых составляются в следующем масштабе:
по горизонтали через каждые 10 мм отмечаются номера вертикалов;
по вертикали через каждый 1 мм откладывается 2 0С.
Допускается составлять графики в электронном виде в программе Excel.
Ж.7 Полное измерение температур в вертикалах по длине всех отопительных простенков батареи производится при постоянном режиме обогрева, равномерной выдаче кокса и выполняется на протяжении не более 2-х суток. По результатам измерений строится средне батарейная температурная кривая.
Приложение И
(обязательное)
Измерение сопротивления насадки регенераторов
коксовых печей

И.1 Сопротивление насадки регенераторов является важным показателем, определяющим состояние обогрева коксовых батарей. С течением времени сопротивление насадки регенераторов увеличивается из-за замусоренности, ошлакования и оплавления, забивания сажей и может, настолько возрасти, что сделает невозможным нормальное ведение обогрева батарей.
И.2 Сопротивление насадки регенераторов определяется в каждом регенераторе измерением перепада давлений между верхней зоной регенераторов (в над насадочном пространстве) и подовыми каналами при их работе на нисходящем потоке.
И.3 Измерение выполняют тягонапоромером с диапазоном измерений от 0 до 250 Па (от 0 до 25 кгс/м2). Прибор наполняют спиртом с таким расчетом, чтобы условная нулевая точка была на делении шкалы 100 Па (10 кгс/м2).
И.4 Для измерений заготавливаются два резиновых шланга, длина каждого должна равняться половине длины батареи.
И.5 Нижней точкой измерения являются отверстия, расположенные в верхней части переходных патрубков газовоздушных клапанов. Для выполнения измерения в специально изготовленной пробке просверливается отверстие, в которое плотно вставляется трубка диаметром от 6 до 8 мм и длиной от 120 до 150 мм. Конец трубки не должен выходить за пределы внутренней стенки переходного патрубка. К трубке присоединяется резиновый шланг от плюсового штуцера ТНЖ.
Резиновый шланг от минусового штуцера тягонапоромера присоединяется к импульсной линии глазка этого же регенератора.
И.6 Измерение начинается с крайнего регенератора через 3 минуты после кантовки и заканчивается за 3 минуты до следующей перекантовки.
Сначала измеряется и записывается разрежение в глазке регенератора при отсоединенном шланге патрубка, затем шланг подсоединяется, и измеряется и записывается перепад.
И.7 При измерении сопротивления насадки регенераторов фиксируется режим работы коксовых печей.
И.8 Для каждой стороны батареи подсчитывается среднее значение сопротивления.
И.9 Сопротивление насадки регенераторов контролируется один раз в год.
И.10 На батареях №№ 7-9 с секционными регенераторами сопротивление насадки регенераторов не измеряется.

Приложение К
(обязательное)
Измерение давления газа на уровне пода камеры коксования
и корректировка давления газа в газосборниках

К.1 Давление газа в газосборнике устанавливается таким, чтобы было обеспечено превышение давления газа в камере коксования над давлением в любой точке сопряженной отопительной системы и над атмосферным на протяжении всего периода коксования от начала загрузки до отключения печи от газосборников.
К.2 Установка и корректировка давления в газосборнике производится по измерениям давления газа в камере коксования на уровне пода у стен. Измерение производится в конце периода коксования за 15 минут до выдачи кокса перед отключением печи от газосборников.
К.3 Для измерения давления выбираются печи, расположенные под отводом прямого коксового газа из газосборников, или соседние с ними.
К.4 Для производства измерения в нижней части уплотняющей рамки двери (с боку) с машинной стороны просверливается сквозное отверстие диаметром от 10 до 12 мм и над ним приваривается сосок для резинового шланга диаметром 8 мм. Другой конец шланга подсоединяется к тягонапоромеру.
При отсутствии соска в отверстие вставляется металлическая трубка соответствующего диаметра с заходом за рамку (в камеру) на 10 мм, другой конец трубки, выходящий наружу, подсоединяется к тягонапоромеру.
Перед началом каждого измерения отверстие в уплотняющей рамке, сосок или трубка очищаются от отложений металлическим шомполом.
К.5 При определении давления газа на уровне пода камеры давление газа в газосборнике должно строго выдерживаться.
К.6 Среднее давление газа на уровне пода камеры должно быть от 5 до 30 Па (от 0,3 до 3 кгс/м2). При этом во время колебаний давления показания ТНЖ-Н не должны быть менее «0». При несоблюдении указанных условий давление в газосборниках следует скорректировать и повторить измерение давления на уровне пода камеры.











Приложение Л
(обязательное)
Обслуживание печей, эксплуатируемых в особых условиях
(забуренные, несерийные, недогружаемые)

Л.1 Забуривание кокса в печах
Л.1.1 Не выданный со второго толчка кокс из печи считается «забуренным». Каждый факт выдачи кокса из печи со второго толчка должен отмечаться в сменном рапорте мастера (сменный).
Л.1.2 При снятии двери каждой печи машинист коксовыталкивателя обязан обратить внимание на готовность головочной части коксового пирога и состояние подсводового пространства, а машинист двересъемной машины – на готовность коксового пирога. При подозрении о возможности забуривания кокса в печи следует вызвать мастера (сменный) и выдачу производить только с его разрешения.
Л.1.3 Запрещается выдавать кокс из печи при неисправной или отключенной токовой защиты электродвигателя выталкивающей штанги, а также при неисправном амперметре.
Л.1.4 При остановке коксового пирога во время выдачи (или при его неподвижности при попытке выдачи) машинист коксовыталкивателя обязан отвести выталкивающую штангу в исходное положение и вызвать мастера (сменный). Мастер (сменный) выясняет возможные причины и принимает меры к их устранению.
Л.1.5 Наиболее вероятные причины:
Л.1.5.1 При отсутствии подвижки коксового пирога или незначительной подвижке без захода в коксонаправляющую двересъемной машины:
общая неготовность (определяется по недостаточному отходу кокса от стен под люками и выделению сырого газа);
неготовность головочной части коксового пирога с одой или обеих сторон (определяется осмотром через двери);
перегруз нормальной печи (определяется по наличию «пробок» кокса в загрузочных люках);
недогруз нормальной печи (отсутствие достаточной опорной поверхности);
перегруз регламентировано недогружаемой печи (определяется по фактической загрузке печи сравнительно с установленной);
дефекты кладки головок простенков с коксовой стороны (определяются только после подломки коксового пирога);
наличие на поду камеры «подушки» из концов, или слоя мелочи, или засыпанной в пустую печь шихты после уборки верха батареи (определяется только в процессе разбуривания);
недостаточная усадка шихты (определяется по недостаточному отходу кокса от стен под люками и в головках при нормальной готовности);
состояние оборудования: коксонапрвляющая двересъемной машины, выталкивающая штанга коксовыталкивателя и ее электропривод.
Л.1.5.2 При остановке коксового пирога после захода в коксонаправляющую двересъемной машины:
перегруз нормальной или регламентировано недогружаемой печи;
затирание кокса в коксонаправляющей двересъемной машины;
затирание кокса в регламентировано недогружаемой печи при подходе полной части пирога к зауженному месту камеры;
затирание кокса на встречном уступе, или прогаре, или глубокой раковине в головке коксовой стороны (определяется только при разбуривании).
Продолжение приложения Л

Л.1.6 Если причиной бурения кокса является неготовность, то печь после зачистки головок пирога закрывается, двери, крышки люков и стояков уплотняются и печь включается в газосборник. Выдача печи откладывается до достижения достаточной готовности кокса; перед выдачей подламывают смятую часть коксового пирога с машинной стороны.
Л.1.7 В остальных случаях немедленно приступают к устранению выявленных причин, препятствующих движению коксового пирога, – подламывают и удаляют неготовый кокс в головках пирога, разрушают «пробки» кокса в загрузочных люках, при заклинивании кокса в подсводовом пространстве кокс удаляют вручную до освобождения заклиненного участка пирога. При отсутствии этих или других явно видимых причин подламывают пирог с коксовой стороны до обнажения стен не менее чем на 2 или 3 головочных вертикала для проверки их состояния.
Л.1.8 Если эти работы требуют продолжительного времени (более 20 минут), то они ведутся только на одной стороне, а дверь и крышка стояка противоположной стороны, загрузочные люки должны быть закрыты и уплотнены. При ожидаемой продолжительности работ более 1 часа должны быть приняты меры к снижению температур в простенках, обогревающих данную печь. Сменный газовщик предварительно должен измерить температуру в вертикалах по длине этих простенков.
Л.1.9 При перестое печи до 2 часов производится снижение температур на 30–40 0С, до 4 часов и более – на 100–150 0С (но не менее 1100 0С, включая крайние вертикалы). При этом соседние печи должны быть переведены на удлиненный период коксования с выводом из серии. Снижение температур достигается путем отключения простенков от обогрева.
Л.1.10 После устранения причин, препятствующих движению кокса, мастер (сменный) дает разрешение на вторую попытку выдачи кокса и присутствует в кабине коксовыталкивателя. При этом (а также и при каждой последующей попытке) обязательно предварительно подламывается смятая часть коксового пирога с машинной стороны до достижения участка с нормальным отходом кокса от стен и формируется вертикальный обрез пирога высотой не менее половины камеры.
Л.1.11 При второй и всех последующих попытках выдачи кокса категорически запрещается заклинивать реле максимальной токовой защиты двигателя выталкивающей штанги или использовать инерцию штанги (толкать «с разгона»).
Л.1.12 При неудавшейся второй попытке выдачи кокса мастер (сменный) обязан подготовить первичные документы для расследования причин забуривания (измерение температур по длине отопительных простенков, осмотр коксового пирога и др.).
Л.1.13 Работы по разбуриванию должны продолжаться с соблюдением указанных выше требований. При чрезмерном охлаждении головок простенков (потемнение двух-трех вертикалов) необходимо закрыть камеру дверью на время от 30 до 40 минут для подогрева кладки.
Л.1.14 Кокс удаляется из камеры вручную до устранения причин забуривания с таким расчетом, чтобы остаток мог быть выдан одним толчком. С машинной стороны можно применять специальный совок, навешенный на головку выталкивающей штанги. Если кокс удален на 25 % длины камеры с любой из сторон, то выдача соседних печей не допускается до окончания разбуривания данной печи и загрузки ее шихтой.
Л.1.15 Перед второй и всеми последующими попытками выдачи кокса необходимо обязательно закрыть камеру и включить ее в газосборник на время от 30 до 50 минут.
Продолжение приложения Л

Л.1.16 После разбуривания, а также после выдачи кокса первым (или вторым) толчком при повышенном ампераже, под камеры должен быть очищен от остатков кокса прогонкой метел; концы в печь не забрасываются. Перед загрузкой по возможности под камеры засыпать графитом или набросать на него доски.
Л.1.17 После разбуривания осматриваются стены и под камеры. Обнаруженные дефекты, могущие вызвать повторное забуривание, должны быть устранены до загрузки печи.
Л.1.18 В случае значительного охлаждения и разграфичивания кладки при длительном разбуривании камеру закрывают, включают в газосборник и выдерживают пустой в течение от 2 до 4 часов (если необходимо – и более), после чего загружают.
Л.1.19 На печах с сильно разграфиченной кладкой полезно провести уплотнение пустошовок методом вдувания шамотной пыли.
1.20 К моменту загрузки забурившейся печи температуры в простенках должны быть доведены до уровня, соответствующего периоду коксования, установленному для данной печи до ввода ее в серию.
1.21 По каждому случаю забуривания кокса проводится комиссионное расследование – выясняются и устраняются причины, разрабатываются мероприятия по предотвращению в дальнейшем забуривания кокса в данной конкретной печи, а при необходимости – и общие мероприятия для батареи, блока, цеха.
По результатам расследования составляется акт по установленной форме, который утверждается главным инженером КХП.

Л.2 Временно несерийные печи
Л.2.1 Ввод печи в серию производится в течение нескольких оборотов ее выдачи с периодом коксования большим, чем установлен для печей данной батареи (обычно на 2 или 2,5 часа, но может быть больше или меньше).
Л.2.2 На коксовых батареях №№ 7-9 ввод печи в серию производится на укороченном периоде коксования (до 30 минут против установленного) за счет аккумулированного кладкой тепла. Ввод печи в серию на удлиненных периодах коксования допускается по распоряжению начальника цеха.
Л.2.3 Для более быстрого ввода в серию и обеспечения нормального обогрева соседних печей несерийная печь включается в газосборник и выдерживается пустой (до 3-х часов), после чего загружается шихтой (полностью или с установленной нормой загрузки); выдается с периодом коксования на 1 час больше, чем заданный по батарее.
Л.2.4 Учет несерийных печей должен вестись в специальном журнале, где записывается для каждой несерийной печи заданный период коксования, температуры в обогревающих данную печь простенках и время очередной выдачи.
Л.2.5 На батареях, имеющих несерийные печи, график выдачи составляется старшим мастером и проверяется начальником участка коксовых печей. При составлении графика серии печей выписываются полностью, но для несерийных печей вместо времени выдачи пишется слово «нет».
Время выдачи несерийных печей задается приблизительно путем указания ее номера, округленного рамкой, после какой-либо серийной печи с точно заданным временем выдачи.




Продолжение приложения Л

Мастер (сменный) имеет право передвинуть несерийную печь до 30 минут в ту или другую сторону, если это нужно для обеспечения минимального графика выдачи серийных печей (учитывая при этом готовность несерийной печи).
При составлении графика следует оставлять в сериях свободные места для отсутствующих печей, без изменения общего времени прохождения каждой серии, и вставлять несерийные печи на свободные места в «чужих» сериях.
Л.2.6 При выдаче несерийных печей должен быть обеспечен интервал во времени между выдачами соседних печей не менее 0,5 часа.
Л.2.7 При общих срывах графика и отставании выдачи период коксования несерийных печей оставляется по возможности без изменения, во избежание их перегрева и забуривания.
Л.2.8 Температуры в простенках, обогревающих несерийные печи, устанавливается из расчета снижения температуры на 15–20 0С на каждый час удлинения периода коксования. Если несерийные печи расположены с двух сторон одного простенка, то температуры в нем снижаются на 20–25 0С на каждый час удлинения периода коксования.
При этом во всех случаях температуры в контрольных вертикалах простенков не следует снижать менее 1130 0С с машинной стороны и 1150 0С с коксовой стороны без поправки на приведение к 20-й секунде.
Л.2.9 Поддержание пониженных температур в простенках временно несерийных печей осуществляется за счет периодического отключения их от обогрева.
Л.2.10 Мастер (сменный) до начала работы должен предупредить технологический персонал о наличии в графике несерийных печей, проверить их готовность до снятия дверей через загрузочные люки и затем окончательно убедиться в возможности нормальной выдачи при подготовке к ней. При наличии неготового кокса в головках и хорошей готовности по длине печи следует подломать головки и выдать печь в назначенное время. При общей неготовности выдача печи откладывается на необходимое время.
Л.2.11 Выдача несерийных печей производится в присутствии мастера (сменный) в кабине коксовыталкивателя.
Л.2.12 Концы в печь не забрасываются, при наличии на поду остатков кокса их следует удалить прогонкой метел.

Л.3 Печи, постоянно работающие на удлиненных периодах коксования
Л.3.1 При наличии в простенках дефектов обогрева, не позволяющих обеспечить готовность коксового пирога за установленный период коксования, а также рядом с забученными и буферными печами, печи эксплуатируются на удлиненных периодах коксования в течение длительного времени.
Перевод на удлиненный период коксования полубуферных печей находится в ведении старшего мастера. В остальных случаях решение принимается постоянно действующей комиссией, назначенной распоряжением начальника КХП.
Л.3.2 Поскольку такие печи являются несерийными, к ним относятся все требования пунктов 2.3-2.5, 2.7, 2.8, 2.10-2.12 настоящего приложения.
Продолжение приложения Л

Л.3.3 Период коксования для этих печей ориентировочно устанавливают по готовности кокса исходя из фактически возможной температуры в простенках с последующей корректировкой температур машинной и коксовой сторон таким образом, чтобы в любых двух смежных простенках одной стороны температуры различались на 80–100 0С.
В качестве примера ниже приводится ориентировочный расчет требуемых температур в простенках, смежных с несерийной печью:
заданный период коксования на батарее 15,0 ч;
заданные температуры в контрольных вертикалах, с машинной стороны – 1280 0С и с кокосовой стороны – 1320 0С.
Фактически возможны в связи с плохим состоянием отопительной системы следующие температуры в простенках, смежных с данной печью:
левый простенок с машинной стороны – 1280 0С и с кокосовой стороны – 1200 0С.
правый простенок с машинной стороны – 1250 0С и с кокосовой стороны – 1320 0С.
В этом случае усредненная температура машинной стороны равна:
(1280 + 1250) : 2 = 1265 0С
Разность температур между смежными простенками коксовой стороны чрезмерно велика (120 0С), поэтому в правом простенке температуру следует снизить до 1290 0С. В этом случае усредненная температура коксовой стороны составит:
(1200 +1290) : 2 = 1245 0С
Следовательно, усредненные температуры меньше заданных для всей батареи на 15 0С с машинной стороны и на 75 0С с коксовой стороны.
Согласно пункту 2.8 настоящего приложения, при температуре ниже требуемой на 75 0С период коксования должен быть удлинен на 75 : 20 = 3,75 ч и составит около 19 часов. Во избежание перегрева машинной стороны усредненная температура на ней должна быть снижена на те же 75 0С:
1280 –75 = 1205 0С
В левом простенке машинной стороны температура не должна быть выше, чем с коксовой, и поэтому устанавливается 1190 0С, тогда в правом простенке следует установить:
(1205 ( 2) – 1190 = 1220 0С

В итоге получаем ориентировочный температурный режим простенков:
левый простенок с машинной стороны 1190 0С и с коксовой стороны 1200 0С;
правый простенок с машинной стороны 1220 0С и с коксовой стороны 1290 0С;
Л.3.4 При переводе печей на постоянную или длительную работу с удлиненными периодами коксования следует проводить регулировочные работы с уменьшением подачи тепла соответственно удлинению оборота и заменой регулировочных средств.
Так, при удлинении периода коксования с 15 до 19 часов подача тепла должна быть уменьшена в 19/15 = 1,26 раза, т.е. на 26 %, или на 13 % в каждом из простенков. Продолжение приложения Л

Если простенок имеет с обеих сторон печи, работающие на удлиненных периодах коксования, то оба числовых значения снижения тепла суммируются.
Л.3.5 При обогреве батареи коксовым газом уменьшаются на рассчитанные значения площади проходных сечений в арматуре коксового газа и в воздушных окнах газовоздушных клапанов. Затем снижается разрежение в спаренных
регенераторах нисходящего потока до получения прежних значений в регенераторах восходящего потока данного простенка. Эти изменения делаются в обеих кантовках.
Л.3.6 При обогреве доменным газом перепад разрежений между восходящим и нисходящими потоками уменьшается пропорционально квадрату требуемого уменьшения количества подаваемого тепла, а площадь проходного сечения воздушного окна газовоздушного клапана – пропорционально требуемому уменьшению количества подаваемого тепла.
Например, при нормальном периоде коксования гидравлический режим следующий:
восходящий поток – разрежение 36 Па в газовом регенераторе и 30 Па в воздушном регенераторе;
нисходящий поток – разрежение 90 Па в газовом регенераторе и 96 Па в воздушном регенераторе.
Среднее разрежение нисходящего потока 93 Па. В этом случае перепад разрежения между нисходящим и восходящим потоками составит:
93 – 36 = 57 Па (по газовому регенератору);
93 – 30 = 63 Па (по воздушному регенератору).
Площадь раскрытия воздушного окна составляет 650 см2.
Требуемое уменьшение подачи тепла 13 %. Уменьшенный перепад по газу 57/(1,13)2 = 45 Па, то же, по воздуху 63/(1,13)2 = 49 Па.
Принимаем, исходя из опыта регулирования, что 30 % изменения перепада отразится на восходящем потоке и 70 % - на нисходящем.
Таким образом, разрежение на восходящем потоке газового регенератора увеличится на (57 – 45) ( 0,3 = 3,6 Па, а на нисходящем потоке уменьшится на (57 – 45) ( 0,7 = 8,4 Па.
Соответственно на восходящем потоке воздушного регенератора разрежение увеличится на (63 – 49) ( 0,3 = 4,2 Па, а на нисходящем потоке уменьшится на (63 – 49) ( 0,7 = 9,8 Па.
Следовательно, устанавливается следующий режим:
восходящий поток – разрежение газа и воздуха составляют 40 и 34 Па соответственно.
нисходящий поток – разрежение газа и воздуха составляют 82 и 86 Па.
Площадь раскрытия воздушных окон газовоздушных клапанов составит 650/1,13 = 575 см2.
Режим снижается в обеих кантовках для каждого простенка.
Л.3.7 Температурно-гидравлический режим в дальнейшем корректируется по фактической готовности данной печи и температурам в простенках. При этом должен быть жесткий контроль за температурами в крайних вертикалах (с обязательной заменой регулировочных средств в крайних парах вертикалов).
Л.3.8 После окончательного уточнения режима распоряжением по цеху, согласованным с технологическим отделом КХП, вводятся индивидуальные поправки для простенков постоянно несерийных печей (Г.8). Л.4 Постоянно недогружаемые печи
Л.4.1 При наличии дефектов кладки, препятствующих нормальной выдаче кокса при заданной загрузке шихты в печь, или дефектов обогрева, не
обеспечивающих своевременное поспевание части загруженной шихты, норма загрузки для данной печи уменьшается.
Решение о регламенте загрузки принимается постоянно действующей комиссией, назначенной распоряжением начальника КХП. При этом на каждую печь составляется акт, который утверждается главным инженером КХП.
Л.4.2 Недогружаемые печи выписываются в наряды машинистов коксовыталкивателя и загрузочного вагона с особой отметкой.
Мастер (сменный) обязан проверить уровень кокса в печи перед выдачей и набор шихты в вагон перед загрузкой.
Л.4.3 Планирование недогружаемых печей обязательно.
Л.4.4 При недогрузе 0,5 бункера температуру в контрольных вертикалах простенков, обогревающих данную печь, целесообразно оставить на уровне заданных, но следует снизить температуру в вертикалах на 15–25 0С, расположенных в зоне недогруза, за счет изменения расстановки регулировочных средств в отопительных каналах и формы температурной кривой. Печь при этом остается в серии (если нет других причин для вывода ее из серии).
При большем недогрузе температура в контрольных вертикалах снижается на 20–30 0С; у простенков, расположенных между двумя смежными недогружаемыми печами, температура снижается на 30–50 0С.
Для простенков с пониженной заданной температурой в контрольных вертикалах распоряжением по цеху, согласованным с технологическим отделом КХП, вводятся индивидуальные поправки (приложение Е).
Л.4.5 Режим обогрева смежных с недогружаемой печью простенков изменяется путем уменьшения подачи тепла с учетом недогруза камеры шихтой.
Пример расчета изменения режима при полной норме загрузки коксовой печи шихтой 34 т, в том числе:
16,5 т для машинной стороны, что составляет 48,5 % от нормы загрузки;
17,5 т для коксовой стороны, что составляет 51,5 % от нормы загрузки.
Установленная норма разовой загрузки для данной печи – недогруз 0,5 бункера (7,6 т) с коксовой стороны. Потребность в подводе тепла для данной печи
на коксовую сторону снижается на (7,6 : 17,5) ( 100 = 43,4 %, или на 21,7 % в каждом из простенков, обогревающих данную печь.
Пример расчета гидравлического режима приведен выше в Л.3.6.
При недогрузе в средней части камеры коксования разрежения в регенераторах устанавливаются, как указано в расчете; при недогрузе в головочной части разрежения на восходящем потоке устанавливаются на 15–20 Па (от 1,5 до 2,0 кгс/м2) выше, чем по всей батарее, но сохраняется рассчитанный перепад разрежений между восходящим и нисходящим потоками.
Л.4.6 В дальнейшем режим корректируется по температурам и готовности кокса.
Л.4.7 Списки постоянно недогружаемых печей с указанием нормы загрузки каждой печи должны иметься в кантовочном помещении и в кабинах загрузочных вагонов.
Приложение М
(обязательное)
УКАЗАНИЯ
по технологическому режиму при длительных остановках
выдачи и обогрева

При простое выдачи более 8 часов выделение газа в печах значительно уменьшается, возникают затруднения в поддержании режима газосборников, и появляется опасность забуривания печей из-за ошлакования кокса в камерах. При отсутствии обогрева более 8 часов, помимо простоя выдачи с вышеуказанными последствиями, имеется также опасность значительного охлаждения отопительной системы до температуры, не обеспечивающей воспламенение газа при поступлении его в вертикалы.

М.1 Простой выдачи с возможностью обогрева
М.1.1 При простоях выдачи менее 8 часов обогрев печей ведется в соответствии с 4.21–4.23.
М.1.2 При ожидаемой длительности простоя более 8 часов:
М.1.2.1 Расходы газа на обогрев снижаются не более чем на 30 % от нормальных с соответствующим уменьшением раскрытия воздушных окон газовоздушных клапанов. В течение первых 3 или 4 часов температура в контрольных вертикалах снижается на 50–70 0С и затем по 40 или 50 0С в смену.
Подача тепла снижается за счет удлинения кантовочной паузы. При обогреве смешанным газом подача коксового газа на смесь закрывается полностью. При необходимости на батареях №№1-4 и 13,14 осуществляется переход на ведение температурно-гидравлического режима с разведением давлений отопительного газа по кантовкам.
М.1.2.2 После снижения температур до (1135(15) 0С с машинной стороны и (1165(15) 0С с коксовой стороны (без поправки на приведение к 20-й секунде), они поддерживаются в указанных интервалах в течение всего времени простоя.
М.1.3 После возобновления выдачи:
М.1.3.1 Повышение температур ведется со скоростью около 75 0С в сутки.
М.1.3.2 Первый оборот, т.е. выдача и загрузка всех печей батареи, производится в течение не менее 20 часов (на батареях №№13,14 – не менее 22 часов). При этом осматриваются все печи на наличие дефектов, могущих вызвать забуривание кокса при следующей выдаче (прогары стен, отслоение торкрет – массы, остатки большого количества кокса на поду и т.п.). Такие печи грузятся только после устранения дефектов.
М.1.3.3 Период коксования для последующих оборотов принимается в соответствии с фактическим подъемом температур в контрольных вертикалах, но с сокращением не более чем на 2–2,5 часа за один оборот.
М.1.3.4 Соответствие периода коксования температурам определяется на основании технологических регламентов работы батарей с учетом того, что подъем температур должен опережать сокращение периода коксования на 6–8 часов.
М.1.3.5 В связи с непрерывным опережающим подъемом температур в процессе выхода на заданный период коксования возможен перегрев готовых печей. Поэтому измерения температуры выполняют 2 раза в смену, а простенки с температурой, превышающей среднюю на 30 0С, временно отключаются от обогрева.
М.1.3.6 Нормальный режим обогрева (расходы газов, тяга, раскрытие воздушных окон газовоздушных клапанов, кантовочная пауза) устанавливается за период от 6 до 8 часов до выхода на заданный период коксования.
Продолжение приложения М

М.1.4 При ожидаемой длительности простоя более 8 часов принимаются меры по поддержанию давления в газосборниках и герметизации печей:
М.1.4.1 Сразу же в начале простоя увеличивается давление в газосборниках на 20–30 Па (2–3 кгс/м2) и производится тщательное уплотнение всех видимых газовыделений на дверях, крышках загрузочных люков, крышках и раструбах стояков, в кладке фасадов над и под бронями. Эта работа должна быть сделана в течение первых 3 или 4 часов простоя, т.к. позднее неплотности будут уже не видны.
М.1.4.2 Также с самого начала простоя организуется подготовка к подаче в газосборники пара из коллекторов пароинжекции через паровые вводы.
М.1.4.3 По мере уменьшения выделения прямого коксового газа из печей, для снижения отсоса и поддержания давления в газосборниках, принимаются следующие меры:
М.1.4.3.1 Прикрываются задвижки на отводящих газопроводах (осторожно, не допуская их подлива водой).
М.1.4.3.2 Прикрываются задвижки перед первичными газовыми холодильниками, или выключается часть холодильников.
М.1.4.3.3 Останавливается часть газодувок в машинном зале.
М.1.4.3.4 Останавливаются регуляторы давления газа в газосборниках, и дроссельные клапаны закрываются полностью.
М.1.4.4 После исчерпания всех перечисленных выше мер и снижения давления в газосборниках менее 80 Па (8 кгс/м2), включается подача пара в газосборники. Это не обеспечивает поддержание давления, но предотвращает образование взрывоопасных смесей.
М.1.4.5 При наличии возможности выдачи и загрузки печей (т.е. если авария произошла в системе тушения кокса, транспортировки, сортировки кокса), производится выдача и загрузка по 2 или 3 печи на батарее в смену с тушением кокса пожарными рукавами в тушильном вагоне или на путях. Это позволит поддерживать минимальное давление в газосборниках без подачи пара.
М.1.4.6 После возобновления выдачи первые 8 или 10 печей выдаются и загружаются в ускоренном темпе для быстрого восстановления давления в газосборниках, после чего выдача ведется в соответствии с пунктами 1.3.2-1.3.4 настоящего приложения.

М.2 Простой обогрева
М.2.1 При простое обогрева выдача печей не производится.
М.2.2 Остановка обогрева производится в соответствии с «Правилами технической эксплуатации коксохимических предприятий».
М.2.3 При ожидаемой длительности простоя обогрева более 8 часов дополнительно выполняются следующие мероприятия:
М.2.3.1 Закрываются шиберы тяги в дымовых боровах.
М.2.3.2 Кантовочная лебедка переводится в рабочее положение, все опущенные дымовые клапаны и воздушные крышки газовоздушных клапанов отсоединяются от реверсии, после чего лебедка перекантовывается в другое рабочее положение. Таким образом, отопительная система отсекается от боровов и атмосферы. Лебедка больше не кантуется до начала подготовки к пуску обогрева.
М.2.4 На каждом полупростенке приоткрывается по одной крышке смотровых лючков на крайней паре вертикалов и еще по одной – на остальной части полупростенка. При наличии больших прососов сырого газа из камер коксования газ выпускается «на выхлоп» через ближайший к месту прососа лючок.

Продолжение приложения М

М.2.5 Производится осмотр фасадов регенераторов, и тщательно уплотняются все обнаруженные неплотности (в первую очередь по периметру переходных патрубков газовоздушных клапанов на входе в подовые каналы).
М.2.6 Измерения температуры в контрольных вертикалах выполняют два раза в смену; при снижении температуры в контрольных вертикалах менее нижнего предела измерений пирометра, т.е. менее 550 0С, в качестве контрольных выбираются другие, ближе к центру простенка.
Осмотр всех крайних вертикалов производится ежесменно.
М.2.7 При снижении температур в простенках до полного потемнения 3 или 4 головочных вертикалов все крышки смотровых лючков следует закрыть и уплотнить видимые неплотности вокруг рамок лючков.
М.2.8 Для поддержания давления в газосборниках и герметизации печей принимаются меры по пунктам 1.4.1-1.4.4 настоящего приложения.
При наличии технической возможности производится выдача и загрузка по 2 или 3 печи на батарее в смену, выбирая (вне зависимости от серийности) печи с максимальной температурой в смежных с печью простенках, и не имеющие дефектов кладки и обогрева (т.е. из числа полногрузных серийных печей).
Загрузка таких печей производится с недогрузом по 0,5 бункера с машинной и коксовой сторон.
При температуре хотя бы в одном из смежных простенков менее 950 0С в контрольных (без «передвижки» по М.2.6) вертикалах выдача и загрузка печей не допускается.
М.2.9 Пуск обогрева после длительного простоя выполняется следующим образом:
М.2.10 Кантовочная лебедка переводится в первое рабочее положение (М.2.5), подсоединяются к реверсии ранее отсоединенные штоки дымовых тарелок и воздушные крышки, устанавливаются в рабочее положение пластины под поднятыми крышками, затем лебедка перекантовывается опять во второе положение.
М.2.11 Открываются полностью шиберы тяги в дымовых боровах.
М.2.12 Включение простенков в обогрев производится поочередно, двумя группами людей одновременно с машинной и коксовой стороны.
Для ускорения пуска допускается вести включение четырьмя группами газовщиков – от обоих контрфорсов навстречу друг другу.
М.2.13 Подача газа при включении простенков в обогрев разрешается только при подготовленной подаче воздуха. Газ подается медленным открытием стопорного крана. При пуске на доменном газе, перед подачей газа нужно открыть пробку на переходном патрубке газовоздушного клапана и положить рядом горящий факел так, чтобы пламя затягивалось в отверстие.
М.2.14 Во время подачи газа в простенок, 4 наблюдателя (по два на каждый полупростенок) наверху батареи проверяют воспламенение газа в вертикалах, и при отсутствии факела в темных вертикалах бросают в них спички, мелкие сухие щепки, бумагу, добиваясь воспламенения газа во всех вертикалах восходящего потока. После этого можно переходить к следующему простенку.
М.2.15 После включения всех простенков батареи обогрев ведется без перекантовки до появления видимого накала (650 0С) в крайних или предкрайних вертикалах всех простенков, для чего ведется непрерывное наблюдение за этими вертикалами.
М.2.16 Одновременно контролируются температуры в центральных вертикалах всех простенков. При повышении температуры в них более 1200 0С (без

Окончание приложения М

поправки на приведение к 20-й секунде) простенки отключаются на 15 или 20 минут, и затем снова включаются с соблюдением М.2.14.
М.2.17 Производится перекантовка обогрева и проверяется воспламенение газа в головочных вертикалах от 1 до 4 (на батареях №7-9 при обогреве доменным газом предварительно открываются стопорные краны нисходящего потока).
В дальнейшем кантовка производится регулярно от кнопочного управления через 30 или 40 минут.
М.2.18 Повышение температур после пуска обогрева ведется с максимальной скоростью при полном рабочем расходе отопительного газа до достижения температур в контрольных вертикалах от 1120 до 1150 0С с машинной стороны и от 1150 до 1180 0С с коксовой стороны (без поправки на приведение к 20-й секунде).
На батареях, обогреваемых доменным газом, коксовый газ на смесь не подается. В это время допускается выдача и загрузка не более 2 или 3 печей в смену на батарее для подпитки газосборников свежим газом с соблюдением М.2.8.
Простенки с температурами выше 1180 0С с машинной стороны и 1220 0С в центре и с коксовой стороны отключаются от обогрева.
М.2.19 Возобновление регулярной выдачи печей разрешается после достижения указанных температур в М.2.18. Допускается наличие пониженных температур (но не менее 1050 0С с машинной стороны и 1080 0С с коксовой стороны) в отдельных простенках, смежных с печами, которые не будут выдаваться в ближайшие 6 часов.
М.2.20 После возобновления выдачи повышение температур и сокращение периода коксования ведутся в соответствии с М.1.3.1–М.1.3.6 и М.1.4.6.
М.2.21 Печи, вышедшие из серии вследствие внеочередной выдачи (пункты 2.8 и 2.18) или из-за обнаруженных дефектов при первом обороте выдачи, вводятся в серию на втором-третьем обороте.
Приложение Н
(обязательное)

Метрологическое обеспечение технологического процесса


п/п
Измеряемый параметр
Средство измерений или
нормативный документ
на методику (метод) измерений
Номер пункта
ТИ


Наименование
Рабочий диапазон
изменения или номинальное значение и предельные
отклонения



1
2
3
4
5

1
Температура:
- в вертикалах
- в регенераторах

Не более 1450 0С
Не более 1320 0С
Инфракрасный пирометр Impac 414K,
ДИ от 600 до 1600 0С, ПГ ± 0,75 %
4.3.13,
4.3.16

2
Температура в осевой плоскости коксового пирога

1050±50 0С
Преобразователь термоэлектрический ТХА, класс 3 по ГОСТ 6616;
Измеритель температуры портативный микропроцессорный ИТПМ, ДИ от 0 до 1300 0С, ПГ ( 1 0С
4.3.5

3
Температура в крайних вертикалах:
- с машинной стороны
- с коксовой стороны

1100–1260 0С
1100–1300 0С
Инфракрасный пирометр Impac 414K, ДИ от 600 до 1600 0С, ПГ ± 0,75 %
4.3.14, 4.3.15,
4.3.16

4
Температура продуктов сгорания на выходе из подовых каналов
Не более 450 0С
Термометр биметаллический ТМ серий
52, 53, 54, 55; ДИ от 40 до 450 0С, ПГ ( 5 0С
4.3.17

5
Температура продуктов сгорания в боровах
150–300 0С

Термоэлектрический преобразователь ТХК, класс 2 по ГОСТ 6616
Регистрирующий прибор, ДИ от 0 до 600 0С, ПГ ± 0,5 %
4.3.40.4

Продолжение приложения Н

1
2
3
4
5

6
Температура отопительных газов после подогрева в газоподогревателе:
- коксового
- доменного



55–65 0С
не более 35 0С
Термопреобразователь сопротивления ТСМ, НСХ 50М, КД В по ГОСТ 6651;
Регистрирующий прибор,
ДИ от 0 до 180 0С, ПГ± 0,5 %
3.2, 3.3

7
Высота подъема штоков дымовых тарелок и воздушных крышек газовоздушных клапанов
200 мм
Линейка измерительная металлическая ГОСТ 427, ДИ от 0 до 300 мм

4.3.35.4

8
Размеры регулировочных средств (регистры, цилиндры)
10–60 мм
Штангенциркуль ШЦ-II, ДИ 0–250 мм, цена деления 0,1 мм, КТ 2 по ГОСТ 166
4.5.8

9
Давление доменного газа (общее)
Не менее 500 Па
(50 кгс/м2)
Преобразователь избыточного давления,
ДИ от 0 до 16 кПа, ПГ ±0,5 %;
Корректор расхода газа СПГ-762
4.7.5.1

10
Давление коксового газа (общее)
Не менее 500 Па
(50 кгс/м2)
Преобразователь избыточного давления,
ДИ от 0 до 16 кПа, ПГ ±0,5 %;
Корректор СПГ-762
4.7.5.1

11
Давление доменного (смешанного) газа по сторонам
Не менее 500 Па
(50 кгс/м2)
Преобразователь избыточного давления, ДИ 0–4 кПа, ПГ ±0,5 %;
Регистрирующий прибор, ДИ 0–4 кПа, ПГ ±0,5 %
4.7.5.1

12
Давление коксового газа по сторонам
Не менее 500 Па
(50 кгс/м2)
Преобразователь избыточного давления, ДИ 0–2,5 кПа, ПГ ±0,5 %;
Регистрирующий прибор, ДИ 0–2,5 кПа, ПГ ±0,5 %
4.7.5.1


13
Общий расход доменного газа
1000–80 000 м3/ч

Преобразователь разности давлений,
ДИ от 0 до 1 кПа, ПГ ±0,5 %;
Корректор расхода газа СПГ-762, ВПИ 100000 м3/ч
4.5.5

Окончание приложения Н

1
2
3
4
5

14
Общий расход коксового газа
1000–30 000 м3/ч
Преобразователь разности давлений,
ДИ от 0 до 1 кПа, ПГ ±0,5 %;
Корректор СПГ-762, ВПИ 32000 м3/ч
4.5.5

15
Расход доменного (смешанного) газа по сторонам
500–40 000 м3/ч

Преобразователь разности давлений, ДИ 0–1 кПа, ПГ ±0,5 %;
Регистрирующий прибор, ВПИ 50000 м3/ч, ПГ ±0,5 %
4.5.5

16
Расход коксового газа по сторонам и на смесь в доменный
500–5000 м3/ч

Преобразователь разности давлений, ДИ 0–1 кПа, ПГ ±1,5 %
Регистрирующий прибор, ВПИ 16000 м3/ч, ПГ ±0,5 %
4.5.5

17
Разрежение в боровах по сторонам
Не менее 200 Па
(20 кгс/м2)
Преобразователь вакуумметрического давления, ДИ 0–630 Па, ПГ ±1,5 %;
Регистрирующий прибор, ДИ 0–630 Па, ПГ ±0,5 %
4.5.6

18
Разрежение:
- в глазках регенераторов

- в подовых каналах


Не менее 20 Па
(2 кгс/м2)
Не менее 30 Па
(3 кгс/м2)
Преобразователь вакуумметрического давления, ДИ 0–250 Па, ПГ ±1,5 %
Регистрирующий прибор, ПГ ±0,5 %
4.5.11, 4.7.5.3

19
Давление в отопительной системе под крышкой смотрового лючка контрольных вертикалов
от 0 до 12 Па
(0-12 кгс/м2)
Тягонапоромер ТНЖ-Н, ТУ 25-11-918 -81, ДИ 0–250 Па, (0-250 кгс/м2) КТ 1,5
4.3.26.2

Примечания
1 Допускается применять другие средства измерений, метрологические характеристики которых не хуже указанных в графе 4.
2 Принятые сокращения: ДИ – диапазон измерений; ВПИ – верхний предел измерений; КД – класс допуска; КТ – класс точности; НСХ – номинальная статическая характеристика; ПГ – пределы допускаемой погрешности.




Приложение П
(обязательное)

Схема контроля технологии
Участок
Объект
контроля
Контролируемый
параметр
Номинальное значение,
допустимые отклонения, единицы
Периодичность
контроля
Кто
контролирует
Вид контроля
Где
контролируется
(точка контроля)
Где фиксируется
Принятые меры по устранению
нарушения









Текущее
значение
отклонение


1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11

Коксовые печи
Температурный режим
Температура в контрольных вертикалах отопительных простенков
Согласно технологическим регламентам коксовых батарей
Не менее 3-х раз в сутки
Газовщик коксовых печей (сменный)
Измерительный
Контрольные вертикалы с машинной и коксовой стороны
Книга замеров температур в контрольных вертикалах
(электронный вид)
Регулировка температуры



Средняя температура в крайних вертикалах:
-с машинной стороны
-с коксовой стороны




1140-1260 0С
1180-1300 0С
1 раз в месяц при обогреве косовым газом;1 раз в 15 дней при обогреве доменным газом
Мастер
(по обогреву)


Крайние вертикалы с машинной и коксовой стороны
Книга измерений температур в крайних вертикалах
(электронный вид)
Регулировка температуры



Температура в верхней зоне регенераторов
Не более
1320 0С
1 раз в месяц


Регенераторы
Книга измерений температур в регенераторах
Регулировка температуры

Продолжение приложения П
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11

Коксовые печи
Температурный режим
Температура в отопительных простенках
Не менее
1100 0С
2 раза в год
Мастер (по обогреву)
Измерительный
Отопительные простенки
Журнал измерений температур по длине простенков (электронный вид)
Регулировка температуры



Температура продуктов сгорания на выходе из подовых каналов на 10-ой минуте после кантовки
Не более
450 0С
1 раз в год по каждой батарее


Патрубки между подовыми каналами и ГВК
Книга измерений температур в подовых каналах
Регулировка температуры



Температура газа на выходе из подсводового пространства по оси стояков на 2/3 полного периода
Не более
820 0С
Не реже 1 раза в год по каждой батарее
Мастер (по обогреву), инженеры КХЛ

Газоотводящие стояки
Книга периодических измерений
Регулировка режимов загрузки и обогрева



Температура в осевой плоскости коксового пирога
1000–1100 0С
Не реже 1 раза в год по каждой батарее


Загрузочные люки
в печах
Журнал «Температура по оси загрузки»
Регулировка температуры

Продолжение приложения П
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11

Коксовые печи
Гидравлический режим
Давление доменного газа (общее)
Не менее
500 Па
(50 кгс/м2)
1 раз в смену

Мастер
(сменный)

Измерительный
Диспетчерская
коксовых
батарей

Книга
технологического
режима

Регулировка
давления



Давление коксового газа (общее)
Не менее
500 Па
(50 кгс/м2)









Давление доменного (смешанного) газа по сторонам
Не менее
500 Па
(50 кгс/м2)










Давление коксового газа по сторонам
Не менее
500 Па
(50 кгс/м2)









Разрежение в боровах по сторонам
Не менее
200 Па
(20 кгс/м2)









Разрежение:
- в глазках регенераторов
1-4,13-14 к/б






- в подовых каналах
7-8, 9 к/б

Не менее
20 Па
(2 кгс/м2)






Не менее
30 Па
(3 кгс/м2)
1 раз в месяц при обогреве коксовым газом
1 раз в неделю при обогреве доменным газом

1 раз в месяц

Мастер (по обогреву)


Книга
гидравлического режима


Продолжение приложения П
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11

Коксовые печи
Гидравлический режим
Давление в отопительной системе под крышкой смотрового лючка контрольных вертикалов
0–12 Па
(0–1,2 кгс/м2)
Каждый раз при регулировании давления в контрольных регенераторах
Мастер (по обогреву)
Измерительный
Газовый тоннель,
контрольные вертикалы с машинной и коксовой стороны
Книга периодических измерений
Регулировка давления


Режим обогрева
Интервал кантовки обогрева печей
20–30 мин
При смене интервала
Мастер (по обогреву)

Кантовочное помещение





Положение шайбы кантовочной лебедки
45–1350
При смене меток
(1 или 2)

Визуально






Ход кантовочных тросов
(10 мм
1 раз в семь дней

Измерительный
Газовый
тоннель





Высота подъема штоков дымовых тарелок
(5 мм
1 раз в квартал








Подъем воздушных крышек
(10 мм
1 раз в квартал

Визуально




Окончание приложения П
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11

Коксовые печи
Режим обогрева
Общий расход доменного газа
1000–
80000 м3/ч
1 раз в смену
Мастер
(сменный)
Измерительный
Диспетчер-ская коксовых
батарей
Книга технологического режима

Регулировка давления



Общий расход коксового газа
1000–
30000 м3/ч









Расход доменного (смешанного) газа по сторонам
500–40000 м3/ч









Расход коксового газа по сторонам и на смесь в доменный
500–5000
м3/ч







Приложение Р
(обязательное)

Схема контроля качества

Продукция
объект
Точка отбора проб
Определяемые показатели по НД
Периодичность отбора
проб и проведения
испытания
Количество пробы
Кто отбирает пробу
Кто выполняет испытание

1
2
3
4
5
6
7

Продукты горения
Борова и ГКВ с коксовой и машинной стороны
Объемная доля компонентов
СО2, СО, О2
по ГОСТ 5439 или М 3-ЦЛК-03-40
Вторник – к/б №№ 1-2,3-4
Четверг – к/б №№7-8
Пятница – к/б №№13-14
к/б №9
1 л
(1000 см3)
Цех
КХЛ




















ТИ-101-КХ-03-2015
стр. 13 PAGE 141115 из 74





Приложенные файлы

  • doc 1446537
    Размер файла: 671 kB Загрузок: 3

Добавить комментарий