РД32 ЦВ 082-06

ОТКРЫТОЕ АКЦИОНЕРНОЕ ОБЩЕСТВО
«РОССИЙСКИЕ ЖЕЛЕЗНЫЕ ДОРОГИ»
ДЕПАРТАМЕНТ ВАГОННОГО ХОЗЯЙСТВА

ПРОЕКТНО-КОНСТРУКТОРСКОЕ БЮРО ВАГОННОГО ХОЗЯЙСТВА
Филиал ОАО «РЖД»


Утверждаю
Вице – президент ОАО «РЖД»
______________ В.А. Гапанович
«____»_______________ 2006 г.
РУКОВОДЯЩИЙ ДОКУМЕНТ

РЕМОНТ ТЕЛЕЖЕК МОДЕЛИ 18-578
С УПРУГО-КАТКОВЫМИ СКОЛЬЗУНАМИ
ГРУЗОВЫХ ВАГОНОВ
РД 32 ЦВ 082 -2006
(внесены изменения согласно извещения 32ЦВ64-2007г.) 22.02.08


Начальник Центральной
Дирекции по ремонту грузовых вагонов
_____________ М.В. Сапетов

«_____»_______________2006 г.

Начальник Департамента
вагонного хозяйства
_______________Н.А. Бочкарёв

«_____»_______________2006 г.



Директор ПКБ ЦВ ОАО «РЖД»


____________ А.И. Голышев

«_____» __________2006 г.




СОДЕРЖАНИЕ
Стр.
Общие положения . . . .. 4
Основные технические данные тележки модели 18-578 , ее узлов
и деталей .... 6
Техническое обслуживание и ремонт тележки. 29
Входной контроль тележки грузовых вагонов при плановых видах ремонта 32
Разборка тележки .. 33
Неразрушающий контроль составных частей и деталей тележки .. 35
Дефектация составных частей и деталей тележки 36
Ремонт боковых рам .. 41
Ремонт надрессорных балок .. 46
Ремонт узла «клин - фрикционная планка» 55
Требования к пружинам рессорного комплекта ....... 58
Ремонт деталей тормозной рычажной передачи . 61
Сварочные и наплавочные работы ..... 62
Сборка тележки после ремонта 64
Проверка качества ремонта. 67
Нанесение клейм, знаков маркировки после ремонта . 68
Окраска тележки.. 70
Выходной контроль тележки при выпуске из плановых видов ремонта... 74
Исключение литых деталей тележки из инвентаря.. 78
Ответственность за качество ремонта тележки 79
21 Техническое содержание тележки с износостойкими элементами
в эксплуатации.. 80



Приложения:
А Перечень технологической оснастки, применяемой при
ремонте тележки модели 18-578 (рекомендуемое) 81
Б Акт на исключение в металлолом литых деталей тележки модели 18-578 (рекомендуемое)... 84
В Перечень шаблонов, применяемых при ремонте тележек грузовых
вагонов (справочное) .... 85
Г Перечень нормативной документации, действующей одновременно с
настоящим РД (справочное) ... 88
21 Лист регистрации изменений . 92
1 ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1 Настоящий Руководящий документ «Ремонт тележек модели
18-578 с упруго-катковыми скользунами грузовых вагонов» РД 32
ЦВ 82 -2006, далее РД, распространяется на ремонт двухосных тележек
модели 18-578 грузовых вагонов.
Руководящий документ определяет порядок проведения плановых видов ремонта, а также устанавливают нормы и требования, которым должны удовлетворять тележки при выпуске из деповского и капитального ремонтов вагонов. Требования к тележкам при выпуске из текущего отцепочного ремонта грузовых вагонов содержатся в «Руководстве по текущему отцепочному ремонту» РД 32 ЦВ-056-97.
Техническое обслуживание и ремонт тележек должны производиться
на предприятиях, имеющих соответствующее оборудование, квалифициро-ванный персонал на выполнение этих работ.
1.3 Составные части и детали тележки должны иметь знаки и клейма, установленные соответствующими чертежами и стандартами, а также коды железнодорожных администраций государств СНГ, Латвии, Литвы и Эстонии согласно альбому «Знаки и надписи на вагонах грузового парка колеи
1520 мм» № 632 ПКБ ЦВ ОАО «РЖД».
1.4 Размеры тележек, их составных частей и деталей должны соответствовать установленным настоящим РД нормам, а также чертежам завода - изготовителя.
1.5 Технологии обслуживания и ремонта тележек для вагоноремонтных предприятий устанавливаются ОАО «РЖД» или его подразделениями на основании данной инструкции. Для вагоностроительных заводов - изготовление и сборка тележек регламентируется технологическими процессами этих заводов, техническими требованиями, предъявляемыми к тележкам при изготовлении и другой действующей нормативной документацией.

1.6 Перечень средств измерений, применяемых при контроле технического состояния узлов и деталей тележки, правила пользования ими определяется Руководящим документом «Методика выполнения измерений деталей и узлов тележки 18-578 при проведении плановых видов ремонта РД 32 ЦВ 081 -2006.
Порядок ведения учетных и отчетных форм по тележкам устанавливает ЦВ ОАО «РЖД».
1.7 Тележка двухосная модели 18-578 предназначена для подкатки под грузовые вагоны с измененной ответной частью скользуна на раме вагона и авторежимом, предназначенным для тележек с повышенным прогибом. Тележка оборудована износостойкими элементами, установленными в узлах трения, упруго-катковыми скользунами и колесными парами с буксовыми узлами. Она должна ремонтироваться по утвержденной ОАО «РЖД» нормативной документации.
1.8 При техническом обслуживании и плановых видах ремонта тележек грузовых вагонов должны соблюдаться «Правила по охране труда при техническом обслуживании и ремонте грузовых вагонов и рефрижераторного подвижного состава» № ПОТ РО 32 ЦВ - 400 - 96.
2 ОСНОВНЫЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ ДАННЫЕ ТЕЛЕЖКИ
МОДЕЛИ 18-578, ЕЕ УЗЛОВ И ДЕТАЛЕЙ


Основные технические характеристики тележки модели 18-578 приведены в таблице 2.1 и на рисунке 2.1.
Составные части тележки модели 18-578:
- рама тележки нежесткого типа, состоящая из двух боковых рам и надрессорной балки с упруго-катковыми скользунами постоянного контакта;
- колесные пары с цилиндрическими подшипниками 36 – 42726Е2М, 36 – 232726Е2М или коническими двухрядными подшипниками кассетного типа TBU 130х250 по ТУ ВНИИПП 048-2, которые установлены в корпуса букс типа 1 по ОСТ 24.153.12.;
- рессорное подвешивание (линейное) - центральное, с цилиндрическими витыми пружинами и фрикционными клиновыми демпферами;
- тормозная рычажная передача, которая обеспечивает одностороннее нажатие тормозных колодок на колеса и оборудуется композиционными или чугунными (при особых условиях эксплуатации) тормозными колодками;
- валики, шайбы, шплинты, соединяющие детали тормозной рычажной передачи тележки с боковыми рамами и надрессорной балкой;
- устройство направленного отвода колодок от колес при отпущенном тормозе;
- шкворень;
- съемные износостойкие элементы, изготовленные по чертежам ФГУП «ПО Уралвагонзавод» («ПО УВЗ»).

2.3 Описание и работа составных частей тележки
2.3.1 Рама боковая
Рама боковая рисунок 2.2 предназначена для восприятия нагрузок, передаваемых от кузова вагона, передачи их на колесные пары, а также для размещения рессорного комплекта.


Таблица 2.1

Наименование показателей
Размеры

База тележки, мм
1850

Расчетный статический прогиб подвешивания при нагрузке от оси на рельсы
230кН(23,5 тс) – 68 мм
60кН(6,0 тс) – 13 мм

Расстояние от уровня головок рельсов до уровня подпятника (по номиналу), мм
- в свободном состоянии
- под тарой при нагрузке от оси на рельсы 60 кН (6,0 тс)


81113 EMBED Equation.3 1415
798

Конструкционная скорость движения, м/с (км/ч)
33(120)

Рессорный комплект
Фрикционно-пружинный

Высота пружин рессорного комплекта в свободном состоянии (наружная и внутренняя), мм

25913 EMBED Equation.3 1415

Средний диаметр наружной пружины, мм
Средний диаметр внутренней пружины, мм
172
115

Диаметр прутка: наружный, мм
внутренний, мм
28
19

Навивка пружины:
наружная
внутренняя
правая
левая

Число витков пружин: наружной/внутренней
полное
рабочее


5,4/7,5
3,9/6


Статическая нагрузка на пружины, кгс,
наружная/внутренняя
2121/977

Суммарная (статическая и динамическая) нагрузка на пружины , кгс не более: наружная/внутренняя
3712/171013 EMBED Equation.3 1415

Гибкость пружины, см/т
наружной
внутренней
3,267
7,088

Масса пружины, кг, не менее:
наружной
внутренней

12,8
6,8

Рама тележки
Нежесткого типа




Продолжение таблицы 2.1

Габаритные размеры тележек, мм:
длина
ширина

2863
2590

Тип оси
РУ 1Ш

Масса тележки, кг
без опорной балки авторежима
с опорной балки авторежима
4723
4738

























Рама боковая представляет собой отливку, в средней части которой расположен проем Д для размещения рессорного комплекта, а по концевым частям буксовые проемы Е для установки колесных пар.
Нижняя часть рессорного проема образует опорную плиту Ж с размещенными на ней бонками и буртами для установки пружин рессорного комплекта. На вертикальных стенках рессорного проема выполнены площадки, к которым заклепками 2 приклепаны неподвижные фрикционные планки 1. Упоры 3 служат для ограничения поперечных перемещений фрикционных клиньев.
С внутренней стороны боковой рамы опорная плита Ж переходит в предохранительные полки Б рисунок 2.2, являющиеся опорами для наконечников триангелей в случае обрыва подвесок, которыми триангели подвешены к кронштейнам боковой рамы. В кронштейны И в целях предотвращения их износа установлены износостойкие втулки 3. Полки К с овальными отверстиями служат опорами для балки авторежима.
На опорные поверхности буксовых проемов установлены сменные износостойкие скобы 4 (рисунок 2.3), состоящие из скобы 1, выполненной из углеродистой стали толщиной 4 мм и приварной износостойкой планки 2 из низколегированной стали 30ХГСА с твердостью 255 341 НВ толщиной 4 мм.
2.3.2 Балка надрессорная
Балка надрессорная рисунки 2.4 и 2.5 - отливка коробчатого сечения служит для упруго-фрикционной связи боковых рам тележки и восприятия нагрузок от кузова вагона на рессорное подвешивание. Наклонные площадки клиновых проемов выполнены в концевых частях надрессорной балки.
На верхнем поясе надрессорной балки расположены: подпятниковое место В для опоры пятника вагона, опорные площадки Г с резьбовыми отверстиями для установки скользунов.
На нижних опорных поверхностях надрессорной балки выполнены ребра Д, которыми фиксируются наружные пружины рессорного комплекта.


На боковой стенке надрессорной балки в средней части расположены приливы для установки державки мертвой точки 2, закрепленной заклепками 3.
Для защиты от износа подпятниковое место оборудуется износостойкими элементами рисунок 2.5:
- в подпятник на опорную поверхность установлена износостойкая накладка чертеж 100.00.027-0 из низколегированной стали 30 ХГСА и твердостью 320 400 НВ - вариант 1;
- в подпятник свободно установлена чаша 4 из низколегированной стали 30 ХГСА и твердостью 320 400 НВ - вариант 2;
- в подпятник на опорную поверхность установлена чаша 4 из низколегированной стали 30 ХГСА и твердостью 320 400 НВ с креплением в четырех местах приваркой – вариант 3.

2.3.3 Скользун
Скользуны упруго-каткового типа рисунках 2.6 и 2.6а постоянного контакта предназначены для гашения боковых колебаний кузова вагона, ограничения виляния тележки и повышения устойчивости движения вагона.
Упруго-катковый скользун состоит из корпуса 1, упругого элемента (демпфера) 2, колпака 3, вкладыша 4 и ролика 5.
Демпфер 2 выполнен бочкообразной формы из полимерного материала, устанавливается в литой корпус.
На демпфер установлен колпак 3 из износостойкого материала, который находится в постоянном контакте с ответной частью скользуна, расположенной на шкворневой балке рамы вагона.
Ролик 5, установленный на поверхности катания (вкладыше) 4 внутри корпуса 1, служит ограничителем прогиба демпфера 2.
В местах контакта колпака 3 с корпусом 1 установлены два сменных износостойких элемента 6, выполненных из низколегированной стали
30 ХГСА с твердостью 255 341 НВ толщиной 4 мм.

Крепление скользунов осуществляется при помощи болтов 7 и стопорных шайб 8 на опорные площадки надрессорной балки. Болты крепления скользунов должны быть затянуты крутящим моментом (2535) кгс м.
Размер А - 3013 EMBED Equation.3 1415 в свободном состоянии обеспечивается регулировочными прокладками 9, расположенными между колпаком 3 и демпферм 2 (2 варианта).
Размер А - 8±2 под тарой вагона обеспечивается регулировочными прокладками ответной части скользуна, расположенной на раме вагона.
2.3.4 Колесная пара
Колесная пара с буксовыми узлами рисунки 2.7 и 2.8 включает в себя колесную пару 1 и буксовые узлы 2. Буксовые узлы оборудованы цилиндрическими подшипниками 36-42726Е2М и 36-232726Е2М или двухрядными коническими подшипниками кассетного типа TBU 130х250, которые установлены в типовые корпусы букс грузовых вагонов.
В колесной паре применены ось РУ1Ш ГОСТ, ГОСТ 30237 изготовленными из осевых заготовок по ГОСТ 4728 или из непрерывнолитой вакуумированной стали и колеса повышенного качества и твердости.
Колеса и подшипниковые узлы кассетного типа насаживаются на ось посредством прессовой посадки. Посадка цилиндрических подшипников может быть тепловой или прессовой.
Крепление подшипников на оси осуществляется шайбой с четырьмя болтами М20. Конструкция торцевого крепления подшипников позволяет производить обточку колес по кругу катания без демонтажа крепления.
2.3.5 Рессорное подвешивание
Рессорное подвешивание рисунок 2.9 включает в себя два рессорных комплекта, установленных в центральных проемах боковых рам. Один рессорный комплект включает в себя семь двойных витых цилиндрических пружин 1 и 2 и два фрикционных клина 3 гасителя колебаний.




На наклонную поверхность клина рисунок 2.10 устанавливается сменная износостойкая полимерная накладка 2, которая фиксируется посредством выступов, выполненных за одно целое с телом накладки и входящих в аналогичные углубления клина.
Фрикционные клинья рисунок 2.10 отлиты из высокопрочного термообработанного чугуна с твердостью 363 444 НВ располагаются в клиновых проемах надрессорной балки и взаимодействуют через полиуретановую накладку с наклонными поверхностями надрессорной балки, а вертикальными поверхностями с контактными планками 4,установленными на боковой раме совместно с составными фрикционными планками. Фрикционная планка из стали 30ХГСА толщиной 10 мм с твердостью 302 412 НВ жестко закреплена на боковой раме, подвижная (контактная) планка 4 из стали 30ХГСА толщиной 6 мм с твердостью 320 412 НВ устанавливается свободно.

2.3.6 Передача тормозная рычажная
Тормозная рычажная передача рисунки 2.11 и 2.12 состоит из двух триангелей 1 по ГОСТ 4686, которые при помощи подвесок и осей соединены с кронштейнами боковых рам, двойных вертикальных рычагов 2, соединенных затяжкой 3 и серьгой мертвой точки 4.
Наличие нескольких отверстий в серьге мертвой точки и затяжке позволяет регулировать тормозную рычажную передачу по мере износа тормозных колодок и переточках колес. С целью исключения потери осей (валиков) предусмотрена постановка шплинтов со стороны головок в отверстия планок, приваренных к вертикальным рычагам. Для исключения потери оси подвески триангеля предусмотрено специальное предохранение 5. В вертикальном рычаге со стороны державки мёртвой точки предусмотрено предохранение от западания серьги мёртвой точки.
В тормозной рычажной передаче предусмотрено использование композиционных тормозных колодок. Допускается установка чугунных тормозных колодок при особых условиях эксплуатации кроме вагонов для перевозки опасных грузов .
Тормозная рычажная передача оборудована устройством 6 направленного отвода колодок от колес при отпущенном тормозе, обеспечивающим равномерный износ колодок.
В отверстиях кронштейнов этого устройства установлены износостойкие полимерные втулки 7. Скобы 8 подгибаются к головкам стержней и служат их предохранением от выпадания.
В шарнирных соединениях рычагов с триангелями, затяжками и державкой мертвой точки установлены износостойкие втулки.
В отверстиях подвесок триангеля установлены резиновые втулки.
2.3.7 Балка опорная для авторежима
Балка опорная (рисунок 2.13) 1 устанавливается на специальные полки боковых рам. Для крепления и фиксации балки используются болты 2. С целью обеспечения свободного перемещения балки, полки боковых рам имеют овальные отверстия, а между полкой рамы и шайбой болта предусмотрен зазор от 3 до 5 мм.
Под концевые части балки опорной на полки боковой рамы установлены резинометаллические элементы 3. Планки контактная 4 и регулировочная 5 крепятся на опорной балке болтами 6. Регулировочные планки служат для обеспечения зазора между контактной планкой и упором авторежима.

2.4 Основные детали тележки изготовлены из следующих материалов:
боковые рамы - сталь 20ГЛ, 20ГФЛ, 20 ГТЛ ОСТ 32.183-2001;
надрессорная балка - сталь 20ГЛ, 20ГФЛ, 20 ГТЛ ОСТ 32.183-2001;
фрикционный клин - чугун ВЧ – 120 ТУ 4111-101-07518941;
колесо цельнокатаное – сталь по ТУ 0943-157-01124328;
ось вагонная – сталь марки ОС ГОСТ 4728; ТУ 3100-069-01124328;
пружины рессорного комплекта - сталь 60С2ХФА ГОСТ 14959-79;
корпус скользуна, башмак неповоротный – сталь 20ФЛ ГОСТ 977-88
колпак скользуна, вкладыш скользуна – сталь 120Г10ФЛ, 110Г13Л
ГОСТ 977-88;


распорка триангеля, наконечник триангеля, корпус буксы – сталь 15Л,
20Л ГОСТ 977-88;
- износостойкие элементы боковой рамы и надрессорной балки, фрикционная
и контактная планки рессорного комплекта - сталь ЗОХГСА ГОСТ 11269-76
или стали 25ХГСА ГОСТ 11269-76;
- втулка устройства направленного отвода колодок – ПТГФ-1000
ТУ 2294 – 004 – 018563945.
- демпфер скользуна – полиуретан НИЦ ПУ-5 ТУ 2253-179-07507802;
- накладка износостойкая фрикционного клина – полиуретан марки АПИ-4
ТУ 2252-008-00203476;
- ролик (валик) скользуна – сталь 38ХС45ХН ГОСТ 4543-71;
- несущие детали тормозной рычажной передачи, балка авторежима – сталь
09Г2, 09Г2С ГОСТ 19281-89;
- стержень устройства направленного отвода колодок – сталь 60С2
ГОСТ 14959-79
Новые детали, поступающие на предприятие для ремонта тележек и замены отбракованных, должны иметь сертификат завода-изготовителя.

3 ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ И РЕМОНТ ТЕЛЕЖКИ

3.1 Техническое обслуживание и ремонт тележек вагонов предусматривает:
- осмотр тележек под вагонами согласно «Инструкции осмотрщику вагонов» ЦВ - ЦЛ / 408;
- текущий отцепочный ремонт тележек согласно «Руководства по текущему отцепочному ремонту» РД 32 ЦВ-056-97;
- деповской, капитальный ремонты тележек согласно настоящего Руководства.
Капитальный, деповской и текущий отцепочный ремонты тележек грузовых вагонов разрешается производить лицам, сдавшим экзамен в установленном порядке в знании настоящего Руководства, местного технологического процесса, организации ремонта тележек и получившим право на выполнение этих работ. Проверочные экзамены проводятся ежегодно.
Право контроля за качеством технического обслуживания, деповского и капитального ремонтов тележек должны иметь:
- в Службе вагонного хозяйства, в Дирекции по ремонту грузовых вагонов - начальник Службы, начальник Дирекции; главный инженер Службы и главный инженер Дирекции; заместитель начальника Службы и заместитель начальника Дирекции; дорожный ревизор, начальники отделов Службы и Дирекции;
- в отделениях железных дорог - начальники вагонных отделов и их заместители;
- в вагонных депо, пунктах технического обслуживания, пунктах подготовки вагонов к перевозкам - начальники вагонных депо, их заместители, главные инженеры, технологи, приемщики вагонов, старшие мастера, мастера, бригадиры, начальники пунктов технического обслуживания и

подготовки вагонов к перевозкам, мастера и бригадиры участков ремонта тележек;
- на ремонтных заводах - директора заводов, главные инженеры, их заместители, начальники отделов технического контроля (ОТК) и их заместители, главные технологи, технологи, мастера, бригадиры, инспектора и контролеры вагоносборочных цехов и участков ремонта тележек, инспектора - приемщики вагонов;
- на вагоностроительных заводах - заводские инспектора - приемщики ОАО «РЖД».
3.5 При деповском или капитальном ремонте тележки из под вагона поступают на участок их ремонта, где они должны очищаться и обмываться в моечной машине без колесных пар, которые передаются на колесно-роликовый участок.
Боковые рамы, надрессорная балка тележки, пружинно - фрикционный рессорный комплект, рычажная передача тележки ремонтируются в соответствующих отделениях и участках.
3.6 Колесные пары ремонтируют согласно требованиям «Инструкции по осмотру, освидетельствованию, ремонту и формированию вагонных колесных пар» ЦВ / 3429 и «Инструктивных указаний по эксплуатации и ремонту вагонных букс с роликовыми подшипниками» 3-ЦВРК.
Колёсные пары с коническими подшипниками кассетного типа ремонтируют в соответствии с требованиями «Руководящего документа по техническому обслуживанию, ремонту и освидетельствованию колёсных пар с коническими подшипниками кассетного типа».
3.7 Тормозная рычажная передача ремонтируется в соответствии с требованиями «Инструкции по ремонту тормозного оборудования вагонов» ЦВ-ЦЛ-945.
3.8 Детали и узлы тележки подвергаются дефектоскопированию согласно действующей нормативной документации, утвержденной МПС или ОАО «РЖД» .

4 ВХОДНОЙ КОНТРОЛЬ ТЕЛЕЖЕК ГРУЗОВЫХ ВАГОНОВ ПРИ ПЛАНОВЫХ ВИДАХ РЕМОНТА


4.1 Контроль технического состояния узлов тележек производится после постановки вагонов на ремонтные позиции и выкатки тележек для определения объема ремонта.
При этом проверяется:
наличие дефектов и износов колесных пар в соответствии с инструкцией ЦВ/3429;
положение деталей пружинно - фрикционного рессорного комплекта, завышение опорной поверхности фрикционного клина относительно нижней опорной поверхности надрессорной балки, наличие свободного перемещения фрикционного клина и пружин рессорного комплекта до подъёмки вагона;
состояние деталей тормозной рычажной передачи;
зазоры между роликами скользунов тележки и ответными частями скользунов рамы вагона.
4.2 После выкатки тележки проверяют состояние узла пятник - подпятник.
4.3 Результаты обследования тележек заносятся в дефектную ведомость формы ВУ-22 и используются при ремонте деталей и узлов, сборке и подкатке отремонтированной тележки под вагон.
4.4 Проверяют срок службы литых деталей тележки.
4.5 Входной контроль деталей тележек может осуществляться на автоматизированных измерительных комплексах типа «СПРУТ».

5 РАЗБОРКА ТЕЛЕЖКИ


5.1 Разборка двухосной тележки модели 18-578 начинается перед моечной машиной, когда рама тележки снимается с колесных пар грузоподъемным механизмом, а колесные пары передаются на колесно-роликовый участок для ремонта.
После очистки раму тележки перемещают на позицию поточной линии или устанавливают на специализированную ремонтную позицию.
5.2 Разборку рамы двухосной тележки производить с демонтажа вертикальных рычагов балочки авторежима, демонтажа триангелей, рессорного комплекта в следующей последовательности в соответствие с рисунками 2.1, 2.11, 2.13:
- разогнуть скобу 8 рисунок 2.12 , вынуть из кронштейнов триангелей 1 стержни устройства направленного отвода колодок 6 рисунок 2.1, освободив скобу 8, осмотреть втулку 7 (негодную заменить), снять специальное предохранение 5 рисунок 2.12, предусмотренное для исключения потери оси подвески триангеля;
- снять шплинты;
- снять шайбы, выбить валики, снять вертикальные рычаги 2 и затяжку вертикальных рычагов 3 рисунок 2.11;
- снять тормозные колодки;
- выбить шплинты, снять шайбы и оси (валики), снять серьгу мертвой точки 4 рисунок 2.11;
- вынуть проволоку предохранительных скоб валиков башмаков подвесок, снять шайбы;
- выбить шплинт оси (валики), опустить триангель 1 на предохранительные полочки боковин рамы рисунок 2.11;

- снять подвески тормозного башмака, снять триангель 1 рисунок 2.11 (одновременно снимают и второй триангель и передают на позицию их ремонта);
- вынуть шкворень 9, разобрать скользун 7 рисунок 2.1, обмерить его детали, приподнять краном или пневматическим подъемником с кантователем надрессорную балку 3, снять клинья фрикционные, снять пружинные комплекты 4 рисунок 2.1;
- удалить шплинт, свинтить гайку с болта и вынуть его, снять резинометаллический комплект, балку опорную для авторежима 1 рисунок 2.13;
- снять контактную планку 4, регулировочную планку 5 рисунок 2.13;
- боковины рамы тележки при помощи подъемников с кантователями снимаются с надрессорной балки;
- надрессорная балка остается на подъемнике - кантователе.



6. НЕРАЗРУШАЮЩИЙ КОНТРОЛЬ СОСТАВНЫХ ЧАСТЕЙ И ДЕТАЛЕЙ ТЕЛЕЖКИ


6.1 Детали тележек подвергаются неразрушающему контролю в соответствии с требованиями нормативно-технических документов, утверждённых в установленном порядке:
- РД 32. 149-2000 «Феррозондовый метод неразрушающего контроля деталей вагонов» с Изменением №1;
- РД 32. 150-2000 «Вихревой метод неразрушающего контроля деталей вагонов» с Изменением №1;
- РД 32. 159-2000 «Магнитопорошковый метод неразрушающего контроля деталей вагонов» с Изменением №1.
Перечень деталей тележек, подвергаемых неразрушающему контролю, с указанием зон и методов контроля, а также видов работ, при которых проводят контроль, приведён в РД 32.174-2001 «Неразрушающий контроль деталей вагонов. Общие положения» с Изменением №1.
6.2 На вагонно-ремонтных предприятиях при продлении срока службы литых деталей тележек грузовых вагонов неразрушающий контроль боковых рам и надрессорных балок проводят двумя методами неразрушающего контроля: первый метод – или феррозондовый, или вихретоковый, или магнитопорошковый; второй метод - акустико-эмиссионный.
Акустико-эмиссионный контроль выполняют на автоматизированных установках, изготовленных ПКБ ЦВ (г.Москва) и Сибирским университетом путей сообщения СГУПС(г.Новосибирск), по методикам:
- № 682-2005 ПКБ ЦВ «Акустико-эмиссионный контроль (диагностирование) боковых рам и надрессорных балок тележек модели 18-100» - для установок ПКБ ЦВ;
- «Технологическая инструкция по проведению акустико-эмиссионного контроля литых деталей тележек грузовых вагонов» - для установок СГУПС.
7 ДЕФЕКТАЦИЯ СОСТАВНЫХ ЧАСТЕЙ И ДЕТАЛЕЙ ТЕЛЕЖКИ

Дефектация узлов и деталей тележек грузовых вагонов должна производиться после проведения неразрушающего контроля.
Дефектацию проводить визуальным и инструментальным способами.
Наличие трещин во всех деталях тележек не допускается, кроме трещин, которые устраняются при плановых видах ремонтов в соответствии с действующей ремонтной документацией.
Размеры узлов и деталей тележек, которым они должны соответствовать, при плановых видах ремонта приведены в таблице 7.1.

Таблица 7.1

Наименование параметра
При деповском ремонте
При капитальном ремонте

1 Балка надрессорная

1.1 Размеры подпятникового места с прокладкой, мм
- диаметр




- глубина

1.2 Размеры подпятникового места с чашой, мм
- диаметр

- глубина

1.3 Размеры чаши, мм
- внутренний диаметр

- наружный диаметр




не более 305 (вдольвагона)
не более 303 (попе-рек вагона)

3713 EMBED Equation.3 1415


315+2,0

37+2,0


304

314





30013 EMBED Equation.3 1415




3713 EMBED Equation.3 1415


31513 EMBED Equation.3 1415
3713 EMBED Equation.3 1415


30013 EMBED Equation.3 1415

315-0,5



Продолжение таблицы 7.1
Наименование параметра
При деповском ремонте
При капитальном ремонте

- глубина

1.4 Ширина клинового проема, мм
1.5 Суммарный износ наклонных поверхностей клиновых проемов, измеренный с одного края надрессорной балки, мм
33



не более 140


не более 2
3013 EMBED Equation.3 1415


134+4


0


2 Рама боковая

2.1 Ширина буксового проема,мм
2.2 Ширина буксовых челюстей, мм
2.3 суммарные зазоры в буксовом проеме между челюстями буксы и боковой рамы, мм
- вдоль оси вагона
- поперек оси вагона

2.4 Разность базовых размеров боковых рам в тележке, не более, мм
2.5 Расстояние между фрикционными планками, не более, мм
не более 338

не менее 157



5 14
5 13


2,0

650
335±1

16013 EMBED Equation.3 1415



5 12
5 11


2

648

3 Колесная пара

4.1 Разность диаметров колес по кругу катания, мм:
в одной колесной паре
в одной тележке
в двух тележках, подкаченных под вагон


не более 1
не более 12
не более 24


не более 1
не более 6
не более 12


4 Буксовый узел

4.1 назначенный ресурс кассетного подшипника по пробегу, тыс.км. (лет)

4.2 Назначенный ресурс буксового узла с цилиндрическими подшипниками до полного освидетельствования тыс. км (лет)





450 (4)


800 (8)







Продолжение таблицы 7.1
Наименование параметра
При деповском ремонте
При капитальном ремонте


4.3 Размеры челюстей корпуса буксы, мм:
- вдоль оси вагона;

- поперек оси вагона

4.4 Износ опорных поверхностей корпуса буксы, мм



не менее 324

не более 171


1




32813 EMBED Equation.3 1415

16813 EMBED Equation.3 1415


0

5 Передача тормозная рычажная

5.1 Диаметральный зазор в шарнирных соединениях, мм

5.2 Толщина тормозной колодки, мм:
- композиционной;

- чугунной

5.3 Износ подвески триангеля в местах сопряжения с башмаком, мм

5.4 Износ тормозного башмака в местах сопряжения с колодкой, подвеской, швеллером триангеля, мм

5.5 Наклон вертикальных рычагов, градусов



не более 2



50+10, 6513 EMBED Equation.3 1415

6013 EMBED Equation.3 1415


не более 1



не более 3



не более 30 в сторону тормозного цилиндра


1



50+10, 6513 EMBED Equation.3 1415

6013 EMBED Equation.3 1415


не допускается



не допускается



от вертикали в сторону надрессорной балки 5 25







Продолжение таблицы 7.1
Наименование параметра
При деповском ремонте
При капитальном ремонте

5.6 Изгиб опорной балки для авторежима

5.7 Отсутствие установочных болтов опорной балки или крепления контактной планки под авторежим

не допускается


не допускается

не допускается


не допускается



Литые детали тележек, имеющие износы, превышающие допустимые, подлежат ремонту сваркой и наплавкой, в соответствии с инструкциями разработанными ВНИИЖТ и утвержденными ОАО «РЖД» с последующей механической обработкой до чертежных размеров.
7.6 Триангели рычажной передачи тележек испытывают на растяжение при их изготовлении вновь, периодических видах ремонта вагонов и ремонте сваркой, согласно Руководства по ремонту триангелей Р 001 ПКБ ЦВ-97 РК и Методике испытаний на растяжение 656-2000 ПКБ ЦВ.
7.7 Шарнирные соединения рычажной передачи должны соответствовать требованиям «Инструкции по ремонту тормозного оборудования вагонов», ЦВ-ЦЛ-945.
7.8 Шкворень, имеющий трещины подлежит замене. При деповском ремонте при износе шкворня по диаметру более 2 мм шкворень наплавляется с последующей станочной обработкой до чертежных размеров. При капитальном ремонте износ шкворня не допускается. Шкворень имеющий изгиб более 5 мм выправить .
7.9 Разница баз боковых рам допускается не более 2 мм.


Осмотр, освидетельствование и ремонт колесных пар производить в полном соответствии с требованиями «Инструкции по осмотру, освидетельствованию, ремонту и формированию вагонных колесных пар» ЦВ/3429.
Осмотр и ревизию буксовых узлов колесных пар производить в
соответствии с требованиями «Инструктивных указаний по эксплуатации и ремонту вагонных букс с роликовыми подшипниками» 3-ЦВРК.
Колёсные пары с коническими подшипниками кассетного типа ремонтируют в соответствии с требованиями «Руководящего документа по техническому обслуживанию, ремонту и освидетельствованию колёсных пар с коническими подшипниками кассетного типа».
7.12 Дефектация балки опорной авторежима.
Резинометаллический элемент, имеющий надрывы, отслоение резины от металла, трещины, заменяют новыми при деповском ремонте, а при капитальном заменяют на новые. Смещение резины относительно металлической шайбы не более 2 мм.
Зазор между шайбой и приливом боковой рамы должен быть 3 ... 5 мм (см. рисунок 2.13).
Шплинты, болты и гайки с сорванной резьбой заменяются на новые. Изношенные отверстия под болты восстанавливают постановкой втулок с обваркой по периметру.
Прогиб балки опорной в местах контакта с авторежимом не допускается.
Трещины в сварных швах разделать и заварить. Непараллельность контактной и регулировочной планок относительно друг друга не более 4 мм, а перекос концов опорной балки не более 2 мм. Непараллельность поверхностей концов опорной балки относительно средней части допускается не более 4 мм.





8 РЕМОНТ БОКОВЫХ РАМ


8.1 Боковые рамы перед ремонтом и дефектацией очищают от грязи, отслоившейся ржавчины и разрушившегося лакокрасочного покрытия, обмывают в моечной машине, осматривают на возможность обнаружения трещин, отколов и износов.
8.2 Не допускается ремонт боковой рамы, у которой в буксовом проёме опорная поверхность имеет местный, канавкообразный износ более
2 мм в тело рамы (максимальная ширина канавки 20 мм, максимальная длина канавки равна ширине опорной поверхности).
8.3 Трещины на боковых рамах тележки не допускаются и ремонту не подлежат, кроме указанных на рисунке 8.1.
Указанные на рисунке 8.1 дефекты в боковой раме разрешается устранять сваркой и наплавкой при плановых видах ремонта согласно разработанной
ВНИИЖТ «Инструкции по сварке и наплавке при ремонте грузовых вагонов» ЦВ 201-98.
8.3.1 Трещину направляющего буртика для фрикционного клина дефект 1 разрешается заваривать в соответствии с Инструкцией ЦВ 201-98.
8.3.2 Трещину в кронштейне подвески триангеля длиной не более 32 мм дефект 2 разрешается заварить соответствии с Инструкцией ЦВ 201-98 .
8.3.3 Продольную трещину в стенке прилива для валика подвески триангеля дефект 4 разрешается заварить соответствии с Инструкцией ЦВ 201-98.
8.3.4 Откол направляющего буртика для перемещения фрикционного клина и фрикционных планок дефект 3 ремонтируется приваркой нового в соответствии с Инструкцией ЦВ 201-98.
8.3.5 Откол «ушек» в местах крепления фрикционных планок дефект 5 разрешается ремонтировать приваркой нового «ушка». Разрешается приваривать
не более двух «ушек», расположенных по диагонали в соответствии с Инструкцией ЦВ 201-98.

8.4 При капитальном ремонте до постановки фрикционных планок измеряют расстояние между стенками рессорного проема боковой рамы и наружными челюстями буксовых проемов.
При деповском ремонте при приклепанных фрикционных планках измеряют расстояние между стенками рессорного проема боковой рамы и наружными челюстями буксовых проемов с учетом фактической толщины установленных планках. Разница между ними для одной боковой рамы не должна превышать 2 мм. При большей разнице соответствующие буксовые челюсти наплавить с последующей механической обработкой до чертежных размеров, при условии, что ширина буксового проема более 338 мм при деповском, а при капитальном ремонте 335±1 мм.
8.5 При плановых видах ремонта в узел подвески тормозного башмака установить новые полимерные втулки диаметром 45, 46 и 47 мм в зависимости от внутреннего диаметра кронштейна на боковой раме.
8.6 При деповском ремонте износ направляющих плоскостей для букс допускается по ширине буксового проема не более 2 мм.При капитальном ремонте износ направляющих плоскостей по ширине буксового проема не допускается.
8.7 Изношенные вертикальные направляющие плоскости в буксовом проеме (упорные поверхности) восстанавливаются износостойкой наплавкой с обеспечением твердости 240 300 НВ с последующей станочной обработкой до чертежных размеров (335±1 мм).
8.8 При установке боковой рамы на станок в качестве базовой поверхности
принимается опорная поверхность в рессорном проеме.
8.9 При комплектации тележек новыми боковыми рамами приливы на опорных плоскостях в буксовых проемах обработать на станке до остаточной высоты не более 3 мм. У ремонтируемых боковых рам приливы в буксовых проемах обработать на станке на максимальную величину износа. При этом остаточная высота приливов должна быть не более 3 мм. Проникновение инструмента в тело боковой рамы не допускается. Скобы сменные установить в обоих буксовых проемах.
8.10 При поступлении в ремонт боковых рам, на опорных поверхностях которых в буксовых проёмах были установлены сменные износостойкие скобы их снимают, боковые рамы дефектоскопируют.
При капитальном ремонте на опорные поверхности устанавливают новые сменные износостойкие скобы.
При деповском ремонте допускается повторная установка сменных износостойких скоб не имеющих:
- трещин на корпусе;
- отколов;
-трещин сварного шва между износостойкой пластиной и корпусом скобы;
-неравномерного износа опорной поверхности износостойкой скобы относительно неизношенной её части поверхности более 2 мм.
8.11 Для установки на боковую раму сменную износостойкую скобу плотно прижимают к опорной поверхности с помощью струбцины или специального приспособления. Лапки корпуса скобы располагают против технологических отверстий на стенках боковой рамы. Указанные «лапки» сгибают на цилиндрической оправке (монтировке) и затем заправляют в технологические отверстия ударами молотка.
После загиба «лапок» перемещения скобы вдоль боковой рамы должны быть не более ±5 мм, а поперек боковой рамы не более ±5 мм.
8.12 Тележки, оборудованные сменными износостойкими скобами, должны взаимодействовать с корпусами букс, восстановленными до чертежных размеров.
Ремонт корпусов букс должен проводиться согласно «Технологической инструкции по восстановлению наплавкой изношенных поверхностей корпусов букс грузовых вагонов» ЦВ 201-98 и ТИ-05-02/01Б . Наружные изношенные поверхности корпуса буксы - опорная и боковые восстанавливаются до чертежных размеров.

8.13 Комплектацию тележек одного вагона производить боковыми рамами со сменными скобами во всех буксовых проемах при обработанной высоте прилива не более 3 мм.
8.14 На вертикальные стенки рессорного проема установить фрикционные планки.
8.15 База боковой рамы тележки измеряется штангеном базового размера Т.914.01.000 ТУ 32 ЦВ 2018-95.
Разница в размерах боковых рам одной тележки допускается не более 2 мм.
8.16 После ремонта проверяют размеры боковых рам тележки на соответствие установленным нормам данного РД.

РЕМОНТ НАДРЕССОРНЫХ БАЛОК

9.1 Перед ремонтом и дефектацией надрессорной балки чертеж 578.00.001-2 из подпятника убирают износостойкую прокладку или снимают чашу чертеж 578.00.012-1. Надрессорную балку очищают от грязи, отслоившейся ржавчины и разрушившегося лакокрасочного покрытия, обмывают в моечной машине, осматривают на возможность обнаружения трещин, отколов и износов. Опорную поверхность подпятника балки очищают до металлического блеска.
9.2 При осмотре и дефектации надрессорной балки определяют целостность верхних, нижних поясов, вертикальных стенок, опорной части подпятника, исправность приливов для скользунов и износы трущихся поверхностей.
Внутреннюю поверхность балки осматривают с подсветкой через технологические окна верхнего и нижнего поясов.
Не подлежат ремонту трещины:
- поперечные верхнего пояса, нижнего пояса и вертикальных стенок независимо от размера;
- продольные верхнего пояса и вертикальных стенок суммарной длиной более 250 мм;
- вертикальных стенок;
- опорной поверхности подпятника, выходящие за наружный бурт (независимо от размера), не выходящие за наружный бурт длиной 250 мм и более;
- на наклонных поверхностях клиновых проемов, выходящие на внутреннюю полость;
- продольные нижнего пояса независимо от размера.
9.3 Ремонт подпятника надрессорной балки.
9.3.1 При поступлении надрессорной балки с установленной ранее износостойкой накладкой чертеж 100.00.027-0 , накладку снять. Подпятник с глубиной 3713 EMBED Equation.3 1415, имеющий: износы плоской опорной поверхности; износы на наружном и внутреннем буртах;
выработки наружного бурта от накладки наплавляются согласно Инструкциям ЦВ 201-98, ТИ-05-01-06/НБ износостойкой наплавкой с обеспечением твердости 240 300НВ с последующей станочной обработкой и обеспечением конусности внутренней поверхности наружного бурта 1:12,5.
9.3.2 Чашу чертеж 578.00.012-1 установленную в подпятнике надрессорной балки снять. Подпятник и чашу осмотреть.
После определения объема ремонта все дефекты подпятника надрессорной балки должны быть отремонтированы.
В подпятнике надрессорной балки при плановых видах ремонта разрешается заваривать трещины опорной поверхности подпятника, не выходящие за наружный бурт, суммарной длиной не более 250 мм.
При ремонте изношенный подпятник восстанавливается износостойкой наплавкой согласно Инструкций ЦВ 201-98, ТИ-05-01-03/НБ и ТИ-05-01/2003НБ с обеспечением твердости 240 300 НВ с последующей станочной обработкой до чертежных размеров и установкой чаши.
Для установки чаши подпятник растачивается на глубину 3713 EMBED Equation.3 1415мм с обеспечением конусности 1:12,5 ( 4 градуса 36 минут).
Диаметр подпятника 31513 EMBED Equation.3 1415 определять от верхней горизонтальной поверхности наружнего бурта на глубине 10 мм с учетом конусности 1:12,5 («И» рисунок 9.2).
Глубину подпятника 3713 EMBED Equation.3 1415 определять от верхней горизонтальной поверхности наружнего бурта.
Контроль диаметра подпятника надрессорной балки производить штангенциркулем ШЦ-III-400-0,1 ГОСТ 166-89
Контроль глубины подпятника надрессорной балки производить штангеном подпятника проект Т914.06 ПКБ ЦВ или штангенциркулем ШЦ-I-125-0.1 ГОСТ 166-89.
9.4.2 Оставшаяся толщина опорной поверхности подпятника не менее
18 мм определяется ультразвуковыми толщиномерами типа УТ-93П,
А 1207, А 1208, ТУЗ-1, ТУЗ-2.
9.4.3 При станочной обработке подпятника в месте сопряжения наружного бурта с плоской опорной поверхностью подпятника должно быть обеспечена галтель радиусом 3 4 мм. Отсутствие радиуса галтели не допускается.
9.4.4 Разрешается производить ремонт отверстия подпятника под шкворень («Л» рисунок 9.2 и таблица 9.2) с восстановлением внутреннего бурта («К» рисунок 9.2 и таблица 9.2) и постановкой втулки, изготовленной из стали типа Ст3, с приваркой её по наружному периметру сплошным швом в соответствии с требованиями ТК-231. Внутренний бурт подпятника восстанавливается наплавкой до чертежных размеров.
Верхняя кромка внутреннего бурта или втулки должна располагаться от плоской опорной поверхности на высоте 10±1 мм у подпятника расточенного на глубину 3713 EMBED Equation.3 1415мм.
9.4.5 За базовую поверхность надрессорной балки при установке на станок принимать опорные поверхности, которыми надрессорная балка опирается на пружины рессорных комплектов.
9.4.6 Чаша чертеж 578.00.012-1 имеющая трещины или деформации не позволяющие свободно устанавливать чашу в восстановленный до чертежных размеров подпятник при всех видах ремонта заменить на новую.
Чаши имеющие механические повреждения, трещины, деформации, недопустимые износы ремонту и восстановлению не подлежат.
При капитальном ремонте чашу заменить на новую.
При деповском ремонте допускается постановка чаши с максимальным внутренним диаметром не более 304 мм определенным на глубине 10 мм с учетом конусности 1:12,5. При этом толщина стенок чаши в месте измерения диаметра должна быть не менее 3,5 мм.
Не допускается крепление установленной в подпятник чаши приваркой.
9.5 Ремонт наклонных плоскостей надрессорной балки.
9.5.1 При капитальном ремонте изношенные наклонные плоскости восстановить износостойкой наплавкой с обеспечением твердости
240300 НВ согласно разработанным ВНИИЖТ Инструкциям ЦВ 201-98,ТИ-05-01-06/НБ с последующей станочной обработкой до чертежных размеров.
9.5.2 При деповском ремонте допускается не восстанавливать наклонные плоскости, если они имеют размер нижней опорной поверхности («З» рис. 9.3) надрессорной балки не менее 166 мм и угол 45°, причем величина суммарного просвета между поверхностью надрессорной балки и шаблоном по низу должна быть не более 6 мм. Просвет сверху не допускается.
9.5.3 Оставшаяся толщина изношенных наклонных поверхностей надрессорной балки определяется ультразвуковыми толщиномерами типа
УТ-93П, А 1207, А 1208, ТУЗ-1, ТУЗ-2 и должна быть не менее 7 мм.
Изношенные наклонные поверхности надрессорной балки наплавляются износостойкой наплавкой с последующей станочной обработкой до чертежных размеров.
9.5.4 При плановых видах ремонта разрешается заваривать трещины (1-7) надрессорных балок согласно рисунку 9.1 в соответствии с требованиями «Инструкции по сварке наплавке при ремонте грузовых вагонов» ЦВ 201-98.
Общая суммарная длина трещин в подпятнике допускается не более 250 мм, если трещины кольцевые прерывистые, расположенные в разных секторах, на расстоянии от центра не ближе 80 мм.
При всех видах ремонта разрешается:
заварка трещин в углах между ограничительными буртами (дефект 8, рисунок 9.1) и наклонной плоскостью;
наплавка изношенных буртов при оставшейся толщине не менее 10 мм;
наплавка или приварка упорных ребер (дефект 9 , рисунок 9.1);
- заварка продольных трещин наклонной плоскости (дефект 7, рисунок 9.1), не выходящих на ограничительные бурты.
9.5.5 При деповском ремонте расстояние между ограничительными буртами для фрикционного клина («е» рисунок 9.2 и таблица 9.2) при износе более 140 мм восстанавливают наплавкой до чертежных размеров.
При капитальном ремонте расстояние между ограничительными буртами («е» рисунок 9.2 и таблица 9.2) восстанавливаются до чертежных размеров.
9.6 Ремонт скользунов надрессорной балки.
9.6.1 Технические требования к упруго-катковому скользуну приведены в таблице 9.1.
9.6.2 При плановых видах ремонта восстановление или ремонт деталей скользуна сваркой и наплавкой не допускается. Ремонт производить только заменой деталей скользуна на новые.
9.6.3 При деповском ремонте разрешается установка деталей скользуна с износами, указанными в таблице 9.1 и соответствующие требованиям, определяющим предельное состояние.
При капитальном ремонте детали скользуна с износами или повреждениями заменяются новыми, соответствующими требованиям, указанным в таблице 9.1.
9.6.4 При деповском ремонте контактную пластину скользуна на кузове вагона при максимальном износе 1 мм заменить на новую.
Таблица 9.1

Наименование параметра
Технические требования или размеры, мм
Указания по
использованию



при КР
при ДР


1
2
3
4

Размер "А" от ролика до опорной поверхности колпака, мм
- в свободном состоянии;
- под тарой (брутто)



3013 EMBED Equation.3 1415
8±2


не менее 28




отрегулировать прокладками

Высота демпфера
116±1

не менее 114
бракуется, ремонту не подлежит

Трещины и изломы демпфера
не допускается
дефект, нарушающий целостность
бракуется, ремонту не подлежит

Диаметр ролика, мм
65 – 0,74
не менее 62
бракуется, ремонту не подлежит

Износ опорной поверхности колпака, мм
не допускается
не более 2 мм
деталь из ВЧ бракуется, ремонту не подлежит



9.7 При капитальном ремонте шкворни, имеющие механические повреждения, изгибы или износы, заменить на новые.
При деповском ремонте шкворни, имеющие изгибы не более 3 мм разрешается править в нагретом состоянии до чертёжных размеров.
9.8 При деповском ремонте шкворни, имеющие износы по диаметру более 3 мм, восстановить наплавкой в соответствии с Инструкцией ЦВ 201-98 с последующей механической обработкой до чертежных размеров. Верхнюю часть шкворня обработать по чертежу ПКБ ЦВ согласно рисунку 9.2.
Вагоны всех типов должны иметь шкворни длиной 440±3 мм, диаметром 50 мм.
Отверстие подпятника надрессорной балки под шкворень должны быть при капитальном ремонте 5413 EMBED Equation.3 1415мм, а при деповском не более 60 мм.
9.9 Разрешается наплавлять разработанные отверстия в кронштейне державки «мертвой точки».
9.10 При сборе тележки проверить размеры надрессорной балки, показанные на рисунке 9.3, которые должны соответствовать размерам, указанных в таблице 9.2.
9.11 При капитальном или деповском ремонтах под вагон подкатывают тележки с надрессорными балками, с установленными износостойкими элементами.

Таблица 9.2
Обозначение размера
Размеры надрессорной балки по рабочим чертежам, мм
Размера надрессорной балки, мм



При деповском ремонте
При капитальном ремонте

е
13413 EMBED Equation.3 1415
не более 140
134 - 138

З
175±1
не менее 172
174 - 176

Л
5413 EMBED Equation.3 1415
60,0
53 - 56

К
7713 EMBED Equation.3 1415
72,0
7713 EMBED Equation.3 1415




10 РЕМОНТ УЗЛА «КЛИН - ФРИКЦИОННАЯ ПЛАНКА»


Узел гасителя колебаний тележки модели 18-578 состоит из составной фрикционной планки чертеж 100.00.008-2, фрикционного клина чертеж 578.30.002-0 с полиуретановой накладкой чертеж 578.30.003-0 и наклонной поверхности надрессорной балки.
10.1.1 Ремонт наклонной поверхности надрессорной балки изложен в разделе 9 настоящего документа.
10.1.2 При плановых видах ремонта во фрикционный узел устанавливается клин рисунок 2.10 из высокопрочного термообработанного чугуна марки ВЧ 120 ТУ 4111-101-07518941 по чертежу 578.30.002-0 ФГУП «ПО УВЗ».
Трещины в клине не допускаются.
Для контроля размеров и профиля рабочих поверхностей клина применяется шаблон по черт. Т 914-09 ПКБ ЦВ или шаблон
Т 914.20 ПКБ ЦВ.
10.3 При капитальном ремонте установить новые чугунные клинья c новыми полиуретановыми накладками износостойкими марки АПИ-4
ТУ 2252-008-00203476 по чертежу 578.30.003-0 ФГУП «ПО УВЗ».
При деповском ремонте допускается установка чугунного клина с износом вертикальной плоскости до 2 мм, не имеющего трещин, отколов или других дефектов.
Полнота клина с полимерной накладкой размер «А» рисунок 2.10 при деповском ремонте должна составлять не менее 232 мм, а при капитальном ремонте не менее 237,5 мм.
Не допускается постановка полиуретановой накладки износостойкой, имеющей трещины, отколы, расслоения, прижоги и другие повреждения.
10.4 При капитальном ремонте фрикционные планки заменить новыми составными по чертежам 100.00.008-2 и 100.30.005-0 ФГУП «ПО УВЗ».
10.5 При деповском ремонте фрикционные планки с трещинами, отколами и износами заменить новыми по чертежам ФГУП «ПО УВЗ».
Допускается постановка неподвижной фрикционной планки толщиной 10 мм с износом 1,5 мм поверхности, взаимодействующей с подвижной планкой.
Допускается постановка подвижной фрикционной планки с суммарным износом по толщине 2 мм, но не более 1.5 мм с одной стороны.
Измерение производить от неизношенной поверхности фрикционной планки в соответствии с требованиями, изложенными в Руководящем документе «Методика выполнения измерений деталей и узлов тележки 18-578 при проведении плановых видов ремонта РД 32 ЦВ 081 -2006.
10.6 Неподвижные фрикционные планки в вертикальной плоскости должны быть непараллельны, расстояние между планками к низу должно увеличиваться на 4 ... 10 мм.
Фрикционные планки, приклепанные к площадкам, должны плотно прилегать к ним, при этом допускается:
- между сопрягаемыми поверхностями (в промежутках между заклепками и планки) местные не плотности не более 1 мм;
- в зоне головок заклепок местный зазор на 1/3 окружности головки заклепки, при проверке которого щуп 1 мм не должен доходить до стержня заклепки;
- западание головки заклепки относительно плоскости планки не более
2 мм.
Заклепки не должны выступать за рабочую поверхность планки. При наличии выступа его следует зачистить заподлицо с поверхностью планки.
Непараллельность фрикционных планок в горизонтальной плоскости не более 3 мм.

10.7 Перед началом клёпальных работ поверхность боковой рамы, прилегающая к поверхности фрикционной планки, допускается зачистить
шлифовальной машинкой, для обеспечения плотного прилегания фрикционной планки к привалочной поверхности. Обработанная поверхность должна соответствовать 13 EMBED Equation.3 1415 и уширение в нижней части каждой привалочной поверхности от 2 до 5 мм.
10.8 При установке и креплении неподвижной планки чертеж 100.00.008-2, отверстия в боковой раме под заклепки должны быть диаметром 21+0,84 мм. Планки крепятся заклепками диаметром 20 мм по ГОСТ 10299. Усилие горячей клепки должно быть не менее 25 тс. Температура нагрева заклепки должна быть в пределах 1050 1100°С. Нагрев рекомендуется производить в угольных, газовых или электрических печах.
10.9 Неподвижные фрикционные планки толщиной 10 мм с одной и более ослабленными заклепками переклепываются.
Запрещается ослабшие заклепки фрикционных планок заваривать, подтягивать и подчеканивать, они должны быть заменены на новые.
Запрещается выпускать из ремонта боковые рамы с приваренными электросваркой фрикционными планками.


11 ТРЕБОВАНИЯ К ПРУЖИНАМ РЕССОРНОГО
КОМПЛЕКТА


11.1 Пружины снимают с тележки модели 18-578 независимо от технического состояния, очищают и осматривают.
При деповском ремонте контролируют диаметр прутков, число витков, высоту пружины в свободном состоянии.
При капитальном ремонте устанавливать пружины, прошедшие проверку в соответствии с методикой проведения испытаний, утвержденной ОАО «РЖД».
Пружины, имеющие дефекты:
- изломы, отколы, трещины витков;
- протёртости, коррозированные повреждения более 10% площади сечения витков;
- смещение опорных витков;
- уменьшение высоты пружины менее установленной величины
приведенные на рисунке 11.1 к установке в рессорный комплект при всех видах ремонта - не допускаются.
Вновь изготовленные предприятиями пружины должны быть изготовлены из горячекатаного круглого проката с механически обработанной поверхностью (обточенной или шлифованной) по ГОСТ 14955 стали марки 60С2ХФА ГОСТ 14959. По согласованию с Департаментом вагонного хозяйства ОАО «РЖД» допускается применение горячекатаного проката по ГОСТ 2590.
Характеристика пружин черт. 100.30.006-0 и 100.30..008-0 рессорного
подвешивания приведены в таблице 11.1.
Таблица 11.1.

Пружина
Диаметр прутка, мм
Средний диаметр витка, мм
Навивка
Число витков

Высота пружины в свободном состоянии, мм



Гиб-кость



Масса, кг





полное
рабочее




Наружная

Внутренняя
28

19
172

115
правая

левая

5,4

7,5

3,9

6

25913 EMBED Equation.3 1415

25913 EMBED Equation.3 1415


3,267

7,088

12,8

6,8



11.2 Разница высот наружной и внутренней пружин ( пружина в сборе) в свободном состоянии не должна превышать 2 мм.
Запрещается постановка пружин в одном рессорном комплекте с разницей по высоте более 4 мм.
11.3 Под фрикционные клинья устанавливаются пружины из рессорного комплекта наибольшей высоты.
11.4 На боковой поверхности опорного витка пружин должна быть нанесена следующая маркировка:
- условный номер предприятия – изготовителя;
- год и месяц изготовления (приёмки);
- марка стали.
Знаки маркировки наносят глубиной не более 2 мм штамповкой или другим способом с учётом сохранности знаков в течение всего срока службы пружины.
11.5 Остальные требования, предъявляемые к пружинам указаны в ГОСТ 1452.

12 РЕМОНТ ДЕТАЛЕЙ ТОРМОЗНОЙ РЫЧАЖНОЙ ПЕРЕДАЧИ



12.1 На участке ремонта тележек произвести следующие работы:
снять с тележки детали и узлы тормозного оборудования;
определить объем ремонта деталей и узлов тормозного оборудования;
передать тормозные узлы и детали тележки для ремонта на соответствующие позиции;
собрать исправные детали и узлы тормоза на отремонтированной раме тележки.
12.2 Ремонт деталей тормозного оборудования тележки производить согласно «Инструкции по ремонту тормозного оборудования вагонов»
ЦВ - ЦЛ – 945.


13 СВАРОЧНЫЕ И НАПЛАВОЧНЫЕ РАБОТЫ

13.1 Сварочные и наплавочные работы на надрессорных балках, боковых рамах и других деталях тележек производят в соответствии с Инструкциями разработанными ВНИИЖТ: ЦВ 201-98, ТИ-05-01-06/НБ,
ТИ-05-02/01Б на специальных сварочных позициях, оборудованных кантователями, электросварочным и газосварочным оборудованием и другими приспособлениями.
13.2 Наплавке подвергаются поверхности деталей для последующей станочной или механической обработки до чертежных размеров.
13.3 Наплавка восстанавливаемых поверхностей деталей тележки выполняется износостойкими сварочными материалами:
13.3.1 Износостойкая автоматическая наплавка под флюсом:
- сварочная проволока марки Св-10ХГ2СМФ ТУ 0805-001-18486807-99;
- флюс АН-348А, АН-60 ГОСТ 9087-69, ФК Н -7;
13.3.2 Механизированная или автоматическая наплавка в защитном газе:
- порошковая проволока марки ПП-АН-180М ТУ 127400-002-70182818-05 или сварочная проволока марки Св-10ХГ2СМФ ТУ0805-001-18486807-99;
- углекислота сварочная 1 сорта ГОСТ 8050-78;
13.3.3 ИСКЛЮЧИТЬ
13.3.4 Ручная наплавка обмазанными электродами:
- электроды марки АНП-13 ТУ 1272-035-01124328-96;
13.3.5 Допускается применение других марок наплавочных материалов
обеспечивающих при наплавке твердость 240 340 НВ, если они предусмотрены нормативно-технической документацией, согласованной ВНИИЖТ и утверждённой в установленном порядке.
13.4 Для ремонта деталей и наплавки без требований к износостойкости используются следующие сварочные материалы:
13.4.1 Ручная сварка:
- электроды типа Э-50 А марки УОНИ-13/55 ГОСТ 9467-75;
13.4.2 Механизированная сварка:
- проволока сварочная марки Св-08Г2С ГОСТ 2246-70;
- углекислота сварочная 1 сорта ГОСТ 8050-78.
13.5 Механическую обработку наплавленных поверхностей и сварочных швов производить на специализированных станках, фрезерных, сверлильных и строгальных станках, оборудованных дополнительными приспособлениями.
13.6 Рабочие места производства наплавки и сварки должны быть оснащены кантователями, вращателями, грузоподъёмным оборудованием и местной вытяжной вентиляцией. Рекомендуемый перечень технологической оснастки, применяемой при ремонте тележки грузового вагона приведен в приложении А.

14 СБОРКА ТЕЛЕЖКИ ПОСЛЕ РЕМОНТА

14.1 На сборку поступают отремонтированные и скомплектованные узлы и детали тележек, проверенные бригадирами, мастерами, приёмщиками вагонов, а на вагоноремонтных заводах принятые работниками отдела технического контроля, инспекторами - приемщиками.
14.2 На вагоностроительных заводах тележки вагонов собираются из новых узлов и деталей, прошедших контроль на соответствие их техническим условиям на изготовление.
14.3 Сборка двухосной тележки модели 18-578 производится в обратной последовательности в соответствии с п.5 и рисунками 2.1, 2.11, 2.13:
надрессорная балка 3 рисунок 2.1 по чертежу 578.00.010-0 СБ ФГУП «ПО УВЗ» с корпусами под упруго-катковые скользуны устанавливается на подъемник - кантователь. Затем производится сборка упруго-катковых скользунов 7 рисунок 2.1, показанных на рисунке 2.6., боковины 2 рисунок 2.1 надвигают на балку при помощи специальных приспособлений или при помощи кран - балки навешивают на концы надрессорной балки;
устанавливают на боковины рамы скомплектованные пружины 4, фрикционные клинья 11 рисунок 2.1 на наиболее высокие пружины, опускают надрессорную балку на пружинно - фрикционный рессорный комплект;
затем в пазы тормозных башмаков 15 необходимо установить отремонтированные или новые подвески 25, подвесить триангели 10 на раму тележки рисунок 2.1 ;
установить серьгу 4, поставить валики 18, на них шайбы 17, валики зашплинтовать шплинтами 16 рисунок 2.1 , концы шплинтов развести под углом 90°;
установить вертикальные рычаги 2 рисунок 2.11 и соединить их с триангелями 10 рисунок 2.1 осями 24 с шайбами и шплинтами;
соединить вертикальные рычаги с серьгой мертвой точки, вставив валик и установив шайбу и шплинт. Шплинт развести под углом 90°;
установить тормозные колодки 15 рисунок 2.11, вставить чеки тормозных колодок в перемычки тормозных башмаков и колодок;
установить распорную тягу, соединить вертикальные рычаги с распорной тягой, поставить валики, шайбы, шплинты;
установить балку опорную 30 на резинометаллические комплекты 29, планки регулировочную 32 и контактную 31, установить болт 28, шайбу 26, гайку 27.
Балка опорная после установки на тележку должна свободно перемещаться в пазах боковых рам. Допускается постановка планок регулировочных поз. 32 для регулировки зазора между контактной планкой поз. 31 и упором авторежима при подкатке тележки под вагон. Постановку шплинтов поз.33 производить после сдачи автоматического тормоза.
14.4 Подкатываемые под раму тележки колесные пары с буксами должны соответствовать требованиям «Инструкции по осмотру, ремонту, освидетельствованию и формированию колесных пар» ЦВ/3429 и «Инструктивными указаниями по эксплуатации и ремонту вагонных букс с роликовыми подшипниками» 3 – ЦВРК.
Колёсные пары с коническими подшипниками кассетного типа ремонтируют в соответствии с требованиями «Руководящего документа по техническому обслуживанию, ремонту и освидетельствованию колёсных пар с коническими подшипниками кассетного типа».
При выпуске грузовых вагонов из плановых видов ремонтов и ремонта с целью продления срока службы, обеспечить подкатку колесных пар с толщиной обода колес не менее 40мм (Извещ.32ЦВ-4-2009).
14.5 Суммарный зазор между направляющими боковой рамы тележки и корпусом одной буксы должен быть:
при деповском ремонте - вдоль тележки от 5мм до 14 мм, а поперек от 5 мм до 13 мм;
- при капитальном ремонте - вдоль тележки от 5 мм до 12 мм, а поперек от 5 мм до 11 мм.

15 ПРОВЕРКА КАЧЕСТВА РЕМОНТА


15.1 Промежуточной проверке качества ремонта должны быть подвергнуты:
- колесные пары, подкатываемые под тележку (выполняют руководители колесного участка, цеха);
- буксовые узлы колесных пар, подкатываемых под тележку (выполняют руководители участка ремонта и комплектовки букс с роликовыми подшипниками);
- надрессорные балки;
- боковые рамы тележек с фрикционными планками; фрикционные клинья;
- пружины и их комплектование;
- детали тормозной рычажной передачи.
15.2 Проверку качества ремонта должны проводить бригадиры, мастера, приёмщики вагонов, руководители вагоноремонтных предприятий, а на заводах работники отдела технического контроля и заводской лаборатории.
15.3 Качество ремонта определяется визуально и с применением шаблонов Т 914 ПКБ ЦВ «Альбом чертежей средств измерения и СДК параметров тележек грузовых вагонов» и других средств измерений.


16 НАНЕСЕНИЕ КЛЕЙМ, ЗНАКОВ МАРКИРОВКИ ПОСЛЕ РЕМОНТА
Клейма и знаки маркировки должны быть установлены на детали тележки после завершения ремонтных работ, приемки их руководителями участков и приемщиком вагонов в депо, работниками ОТК и инспектором-приемщиком на заводе.
Клейма (коды) наносить на каждую боковину тележки на участке от начала прилива выше приемочных клейм в соответствии с «Методикой постановки клейм принадлежности государству на составных частях вагонов» 1995 г. рисунок 16.1.
16.3 Места постановки клейм предприятия, производившего ремонт, приведены на рисунке 16.1 и в «Методике испытания на растяжение» № 656-2000 г. ПКБ ЦВ МПС России.











17 ОКРАСКА ТЕЛЕЖКИ


17.1 Окрашивание тележки производить по поверхностям, очищенным от отслоившейся ржавчины, разрушившейся старой краски, шлаков, окалины, жировых и других видов загрязнения.
17.2 Лакокрасочные материалы, применяемые для окраски тележки (эмали, краски) должны соответствовать стандартам и техническим условиям.
Поверхности деталей тележки, подготавливаемые к окраске должны быть сухими.
При капитальном ремонте тележки окрашиваются полностью, а при деповском - только в местах с поврежденной окраской.
Грунтовками для тележки могут быть:
эмали ПФ-115 ГОСТ 7409;
масляные краски ГС - 1, ГС - 2 ГОСТ 6586.
Эти же материалы и их заменители применимы и для окраски тележек.
17.6 Надписи на деталях тележки наносить масляными красками только при помощи трафаретов с закраской мест разрыва букв и цифр.
Все надписи наносятся краской белого цвета - на верхних поверхностях боковых рам по центру и на верхней поверхности с обоих концов надрессорной балки после деповского ремонта первая и три последних цифры номера вагона, а после капитального ремонта и строительства – год проведения капитального ремонта и строительства, номер вагоноремонтного предприятия или завода-изготовителя, первая и три последних цифры номера вагона рисунки 17.1 и 17.2
17.7 На тележке, признанной годной после ремонта с установкой износостойких элементов ставятся клейма букв «РМ», высотой 70 мм, которые наносятся белой краской в прямоугольник (100Х100 мм) на верхнем поясе консольной части надрессорной балки и боковых рам тележки рядом с клеймами о производстве плановых видов ремонта рисунки 17.1 и 17.2.

Образец надписи трафарета, наносимой масляной краской:

трафарет, наносимый при капитальном ремонте и строительстве вагона






93 - год проведения капитального ремонта или год постройки вагона
12 - номер вагоноремонтного предприятия или завода-изготовителя вагона
6 - первая цифра номера вагона
546 - три последние цифры номера вагона


2. трафарет наносимый при деповском ремонте вагона

13 SHAPE \* MERGEFORMAT 1415

4 - первая цифра номера вагона
563 - три последние цифры номера вагона.


ВЫХОДНОЙ КОНТРОЛЬ ТЕЛЕЖКИ ПРИ ВЫПУСКЕ ИЗ
ПЛАНОВЫХ ВИДОВ РЕМОНТА



18.1 Выходной контроль отремонтированных тележек модели 18 - 578 производить по окончании планового вида ремонта и после подкатки под вагон с обязательной записью в «Инструктивных указаниях о порядке ведения журнала приемки отремонтированных тележек грузовых вагонов формы ВУ-32».
18.2 При выпуске всех грузовых вагонов из плановых видов ремонта отремонтированные тележки должны быть укомплектованы надрессорными балками и боковыми рамами, обеспечивающими эксплуатацию вагона до следующего планового ремонта или его исключения из инвентаря по сроку службы, обеспечив в этом периоде эксплуатации вагона срок службы боковых рам и надрессорных балок 32 года включительно.
18.3 После сборки и подкатки под вагон тележки модели 18 - 578 завышение хотя бы одного фрикционного клина относительно нижней опорной поверхности надрессорной балки не допускается (Извещ.32ЦВ64-07), а занижение не более 12 мм при деповском ремонте. При капитальном ремонте фрикционные клинья одного рессорного подвешивания должны быть занижены относительно нижней опорной поверхности надрессорной балки на 4 - 12 мм. Размер определяется как средняя величина измерений уровней правого и левого клиньев рессорного комплекта относительно опорной плоскости надрессорной балки.
Полное прилегание краев ребер карманов надрессорной балки к упорным поверхностям клиньев допускается только к одному из двух смежных клиньев с каждой стороны тележки.
18.4 Тележка должна быть укомплектована боковыми рамами, с разницей баз не более 2 мм.
18.5 Выходному контролю подвергаются все тележки.
18.5.1 При этом проверяют:
- разность диаметров по кругу катания колес в колесной паре не более 1 мм;
- разность диаметров по кругу катания колес в тележке: при капитальном ремонте не более 6 мм, при деповском ремонте не более 12 мм;
в двух тележках, подкаченных под вагон при капитальном ремонте не более
12 мм, при деповском ремонте не более 24 мм;
- прилегание неподвижной фрикционной планки к привалочной поверхности боковой рамы. Местные зазоры допускаются не более 1 мм;
- прилегание планки подвижной к неподвижной. Местные зазоры допускаются не более 1 мм;
- прилегание скобы сменной на опорную поверхность буксы. Местные зазоры допускаются не более 1 мм;
-суммарный зазор в буксовом проёме вдоль тележки:
- при деповском ремонте – от 5 мм до 14 мм;
- при капитальном ремонте –5 мм до 12 мм;
-суммарный зазор в буксовом проёме поперек тележки:
- при деповском ремонте –5 мм до 13 мм,
- при капитальном ремонте – от 5мм до 11 мм;
Двусторонний упор челюстей надрессорной балки в упорные ребра клиньев - не допускается.
18.6 При капитальном ремонте устанавливаются новые:
- составные фрикционные планки ( подвижные и неподвижные);
- клинья чугунные;
- износостойкие скобы;
- чаши
18.7 При деповском ремонте допускается:
- установка неподвижной фрикционной планки с максимальным износом 1,5 мм поверхности, взаимодействующей с подвижной планкой;
- установка подвижной фрикционной планки с максимальным суммарным износом по толщине (с двух сторон) до 2 мм, но не более 1,5 мм с одной стороны;
- установка чугунного клина с суммарным износом (наклонная и вертикальная плоскости) до 3 мм, но не более 2 мм одной из сторон;
- установка износостойкой скобы с механическим креплением к опорной поверхности в буксовом проеме боковой рамы с износостойкой пластиной с максимальным неравномерным износом опорной поверхнос-ти относительно неизношенной ее части до 1,5 мм;
18.8 Перед подкаткой тележек под вагон производится обязательная регулировка скользунов тележки в свободном состоянии по размеру «А» 3013 EMBED Equation.3 1415 рисунок 2.6 при помощи регулировочных прокладок 9.
После подкатки тележек под вагон производится обязательная регулировка скользунов по размеру «А» (8±2) под тарой вагона при помощи регулировочных прокладок ответной части скользуна, расположенной на раме вагона. При этом демпфер (отдельно от тележки или в ее составе) до регулировки должен быть выдержан в течение не менее 8 часов при температуре не менее 180 С или разогрет до температуры не менее 2313 EMBED Equation.3 1415 213 EMBED Equation.3 1415С. Температура разогрева не должна превышать 10013 EMBED Equation.3 1415С.
Регулировка производится на прямом участке пути (превышение одного рельса над другим не более 2 мм, отклонение любого рельса от прямолинейности не более 4 мм, ширина колеи 1520±2 мм, расстояние между контр-рельсами 1433+2 мм) при температуре не менее 18єС.
18.9 Боковая рама должна плотно опираться на корпуса букс допускаются местные зазоры не более 1 мм.
18.10 Боковые рамы тележки должны иметь одинаковую или с разницей в 2 мм базу, которая определяется шаблоном при сборке и фиксируется в журнале лицами, проводившими сборку.
18.12 Проверяют наличие кодов принадлежности государству – собственнику на литых деталях тележки на раме вагона.
18.13 Детали тормозной рычажной передачи тележки должны соответствовать требованиям «Инструкции по ремонту тормозного оборудования вагонов» ЦВ - ЦЛ – 945.
18.1 При оснащении вагоноремонтных предприятий автоматизированными стендами приёмка тележек грузовых вагонов при плановых видах ремонта производится исходя из технических возможностей стендов с обязательной регистрацией параметров (размеров) в специальных журналах.
19 ИСКЛЮЧЕНИЕ ЛИТЫХ ДЕТАЛЕЙ ТЕЛЕЖКИ
ИЗ ИНВЕНТАРЯ

19.1 Исключение литых деталей тележек в брак и отправку их в металлолом разрешается производить в вагонных депо и на вагоноремонтных заводах
19.2 Литые детали тележки бракуют в следующих случаях:
19.2.1 Боковые рамы - при наличии трещин, не подлежащих ремонту;
- при сроке эксплуатации более 32 лет (кроме тех, на которые про
длен срок службы);
19.2.2 Надрессорные балки - при наличии:
- срока эксплуатации более 32 лет (кроме тех, на которые продлен срок службы);
трещин в нижних и вертикальных стенках балки;
трещин в подпятнике общей суммарной длиной более 250 мм;
трещин от технологических отверстий вдоль оси длиной более 250 мм каждая;
19.2.3 Браковка литых деталей производится в соответствии с требованиями «Технологических инструкций», указанных в п. 6.1.
19.3 Литые детали тележек исключает в металлолом комиссия в составе:
в вагонных депо - начальника, зам. начальника (старшего мастера), приемщика вагонов и мастера;
на вагоноремонтных заводах - Главного инженера, начальника ОТК и начальника тележечного цеха.
Исключение литых деталей тележки оформляют актом, согласно приложения Б.


20 ОТВЕТСТВЕННОСТЬ ЗА КАЧЕСТВО РЕМОНТА ТЕЛЕЖКИ


20.1 Вагоноремонтные предприятия, ремонтирующие тележки грузовых вагонов в соответствии с настоящим Руководством, несут гарантийную ответственность до следующего планового ремонта, считая от даты подписания уведомления об окончании ремонта вагона формы ВУ - 36.
20.2 На тележки грузовых вагонов, не выдержавшие срока гарантий оформляются акты - рекламации формы ВУ – 41М в порядке, установленном
ОАО «РЖД».
21 ТЕХНИЧЕСКОЕ СОДЕРЖАНИЕ ТЕЛЕЖКИ С
ИЗНОСОСТОЙКИМИ ЭЛЕМЕНТАМИ В ЭКСПЛУАТАЦИИ


21.1 Техническое содержание вагона на тележках с износостойкими элементами в
эксплуатации определяется « Инструкцией осмотрщику вагона» ЦВ-ЦЛ-408.
21.2 Запрещается постановка под вагон тележек с износостойкими элементами
имеющими повреждения:
- чугунного фрикционного клина с трещинами, изломами, отколами;
- составных планок фрикционных в узле гасителя колебаний с изломами,
трещинами, отколами;
- чаши с механическими повреждениями, деформациями.
- скоб сменных в буксовом проеме с изломами, трещинами, механическими
повреждениями, отколами;

Приложение А
(рекомендуемое)

ПЕРЕЧЕНЬ
ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ ОСНАСТКИ, ПРИМЕНЯЕМОЙ
ПРИ РЕМОНТЕ ТЕЛЕЖКИ МОДЕЛИ 18-578 ГРУЗОВОГО ВАГОНА

Наименование
оборудования и
приспособлений
Ед.
изм.
Модель,
тип,
чертеж

Кол-во
Изготовители рекомендуемой
оснастки

1
2
3
4
5

1 Кран-балка
шт.
Грузоподъемность не менее 3 тс
1-2

Собственного изготовления или покупная


2 Шлифовальная машинка
шт.
ИП-2014
ТУ 22-166-30-91
2


Наплавка наружного бурта подпятника надрессорной балки

3 Универсальный пост для механизированной и ручной сварки, наплавки и резки с вращателем сварочным
шт.

ПДГО 5010 УЗ.1,
255.00.00.000СБ

1
ООО «Транспортная сварка» г.Москва


Наплавка опорной поверхности и внутреннего бурта подпятника, наклонных плоскостей надрессорной балки

4 Установка наплавочная или универсальный пост для механизированной и ручной сварки, наплавки и резки с кантователем
шт.

УН-2
или
ПДГО 5010 УЗ.1
кантователь с продольной осью вращения
1

ООО «Транспортная сварка» г.Москва или
собств. изготовления


Механическая обработка подпятника надрессорной балки

5 Станок для обработки подпятника
шт.
ФБ-1
1
ООО «Транспортная сварка» г.Москва

Продолжение приложения А


1
2
3
4
5

Механическая обработка наклонных поверхностей надрессорной балки

6 Станок для обработки наклонных плоскостей
шт.
ФБ-2
1
ООО «Транспортная сварка» г.Москва

Наплавка упорных поверхностей боковой рамы

7 Универсальный пост для механизированной и ручной сварки, наплавки и резки с кантователем
шт.
ПДГО 5010 УЗ.1
кантователь
с горизонтальной осью вращения
1
ООО «Транспортная сварка» г.Москва

Механическая обработка буксового проема боковой рамы

8 Станок для обработки
буксового проема боковой рамы
шт.
ФБ-3
1
ООО «Транспортная сварка» г.Москва

Наплавка корпуса буксы

9 Комплексный участок
механизированного восстановления наплавкой изношенных поверхностей корпусов букс грузовых вагонов
шт.
ПДГО 5010 УЗ.1
02.00.00СБ
1
ООО «Транспортная сварка» г.Москва

Механическая обработка корпуса буксы

10 Горизонтально-
фрезерный станок
шт.
6Р 82
1


Дополнительное оборудование

11 Станок фрезерный
двухшпиндельный
шт.
СФ 676
1


12 Станок строгальный
односуппортный
шт.
754
1


13 Станок обдирочно-
шлифовальный
шт.
С-634
1


14 Станок сверлильный

шт.
ОБ-64
1



Продолжение приложения А


15 Радиально –
сверлильный станок

шт.
2А53
1


16 Токарный станок

шт.
1К62
1


17 Приспособление для
снятия и постановки
заклепок

шт.

2


ПРИЛОЖЕНИЕ Б
(рекомендуемое)

АКТ
на исключение в металлолом литых деталей тележки модели 18-578

«_______» _________________200 г.


наименование ремонтного пункта, где составлен акт

№№
Время и место изготовления (месяц, год, клеймо завода изготовителя)
Код государства
Дата и место последнего планового ремонта
Неисправности литых деталей тележек модели
18-578




























На основании РД 32 052-2005 раздела 19 указанные составные части тележек грузовых вагонов забракованы и подлежат отправке в металлолом.






Подписи ________________________________














ПРИЛОЖЕНИЕ В
(справочное)

Перечень шаблонов, применяемых при ремонте тележек
грузовых вагонов

Таблица В. 1

Наименование и назначение
Номер чертежа
Проверяемые, допускаемые размеры

1
2
3

Штанген подпятника
Т 914.06.000
Контроль диаметра подпятника. Контроль толщины наружного бурта подпятника. Контроль толщины внутреннего бурта

Штангенциркуль
ШЦ- 1-125 -0.1
ГОСТ 166 -89
Контроль наружного диаметра внутреннего бурта и отверстий под шкворень

Штанген подпятника
Т 914.06.000
Контроль глубины опорной поверхности подпятника

Шаблон НП
Т 914.05.000
Контроль размера опорной поверхности призмы (полнота)

- « -
- « -
Контроль угла наклона боковых поверхностей призмы

Шаблон направляющих буртов
Т 9 14.007 или штангенциркуль ШЦ - ШО - 400 ГОСТ 166 -89
Контроль размера между направляющими буртами

Штангенциркуль
ШЦ - ШО - 250 ГОСТ 166 -89
Контроль длины и ширины скользуна

Штангенциркуль
ШЦ- 1-125 -0.1 ГОСТ 166 -89
Контроль высоты скользуна

Шаблон буксового проема
Т 914.004 допускается штангенциркуль
ШЩ - ШО - 400 ГОСТ 166-89
Контроль ширины буксового проема и ширины направляющих букс

Штанген базового размера
Т 914.01.000
Контроль базового размера боковой рамы

Штанген ФП
Т 914.02.000
Контроль размера между фрикционными планками.
Контроль уширения и контроль износа фрикционных планок





Продолжение таблицы B. 1

1
2
3

Штанген
Т 914.03.000
Контроль разности размеров от плоскости установки фрикционной планки до внутренней плоскости наружной челюсти

Щуп № 4
ТУ 2 - 034 - 022 1197-01191
Контроль прилегания фрикционных планок

Шаблон фрикционного клина
Т 914.09.000
Контроль длины основания (полноты) фрикционного клина и контроль угла 90°, контроль угла 45°, износ наклонной и вертикальной плоскостей клина

Штангенциркуль
ЩЦ- 1-125 -0.1 ГОСТ 166 -89
Контроль толщины вертикальной стенки клина

Лупа четырёхкратного увеличения
Покупная
ГОСТ 25706-83
Контроль поверхности пружин

Измерительная линейка 300
ГОСТ 427 - 75
Контроль высоты пружины в свободном состоянии

Калибр - пробка или калибр - стакан
Покупная
Контроль внутреннего диаметра наружных пружин, контроль наружного диаметра внутренних пружин

Штангенциркуль
ШЦ-1- 125-0.1 ГОСТ 166-89
Контроль разности между минимальным и максимальным шагом пружины

Угольник
УП - 2 - 250
ГОСТ 3449 – 77 или измерительная линейка - 300
ГОСТ 427 - 75
Контроль перпендикулярности опорных поверхностей пружины по отношению к оси

Приспособление
Т 914.18.000
Определение положения клина относительно надрессорной балки в ВЧД

Приспособление
Т 914.19.000
Определение положения клина относительно опорной поверхности надрессорной балки в эксплуатации


Т 914.009
Шаблон для контроля допустимых износов буксового проема при КР и ДР


Продолжение таблицы B. 1




1
2
3

Универсальный шаблон
Т 914.20.000
Контроль допустимых размеров фрикционного клина ТУ 32 ЦВ 2505-2000 (без изменений)

Приспособление
Т 914.21.000
Замер зазоров между скользунами

Шаблон
Т 914.004
Контроль ширины направляющих буксового проема ТУ 32 ЦВ 2018-95
ТУ 32 ЦВ 2023-95

Приспособление
Т 1328
Контроль размеров корпуса буксы
ТУ 32 ЦВ 2503-2000

Приспособление
Т 1354 или
измерительная линейка металлическая - 1000 мм
ГОСТ 427 - 75
Определение несимметричности направляющих буртов призмы



Примечание. Порядок выполнения измерений изложен в технических условиях на изготовление шаблонов, а также в руководящем документе: «Методика выполнения измерений деталей и узлов тележки 18-578 при проведении плановых видов ремонта РД 32 ЦВ 081-2006.

ПРИЛОЖЕНИЕ Г
(справочное)

Перечень нормативной документации, действующей одновременно с настоящими Правилами

Таблица Г. 1

Наименование
Номер
Дата утверждения

1
2
3

1 Пружина рессорного комплекта
ГОСТ 1452
ГОСТ 1452-2003

2 Прокат стальной горячекатаный круглый. Сортамент
ГОСТ 2590
ГОСТ 2590-88

3 Триангели тормозной рычажной передачи тележек грузовых вагонов магистральных железных дорог колеи 1520 (1524) мм. Технические условия
ГОСТ 4686
ГОСТ 4686-74

4 Заготовки осевые для подвижного
состава железных дорог колеи
1520 мм. Технические условия
ГОСТ 4728
ГОСТ 4728-96

5 Тележки двухосные грузовых вагонов магистральных железных дорог колеи 1520 (1524) мм. Технические условия
ГОСТ 9246
ГОСТ 9246-2004

6 Заклепки с полукруглой головкой классов точности В и С
ГОСТ 10299
ГОСТ 10299-80

7 Заклепки с полупотайной головкой классов точности В и С
ГОСТ 10300
ГОСТ 10300-80

8 Сталь качественная круглая со специальной отделкой поверхности. Технические условия
ГОСТ 14955
ГОСТ 14955-77

9 Прокат из рессорно-пружинной углеродистой и легированной стали. Технические условия
ГОСТ 14959
ГОСТ 14959-79

10 Оси для вагонов железных дорог колеи 1520 (1524) мм. Типы, параметры и размеры
ГОСТ 22780
ГОСТ 22780-93

11 Оси чистовые для подвижного состава железных дорог колеи
1520 мм. Технические условия
ГОСТ 30237
ГОСТ 30237-96


Продолжение таблицы Г.1

1
2
3

12 Руководство по текущему отцепочному ремонту грузовых вагонов железных дорог колеи 1520 мм
РД 32 ЦВ-056-97
1997 г.

13 Инструкция осмотрщику вагонов
ЦВ - ЦЛ - 408
10.12.96г.

14 Руководство по деповскому ремонту грузовых вагонов колеи 1520 мм
ЦВ/587
21.08.98г.

15 Руководство по капитальному ремонту грузовых вагонов колеи
1520 мм
ЦВ/627
31.12.98г.

16 Инструкция по осмотру, освидетельствованию, ремонту и формированию вагонных колесных пар
ЦВ/3429
31.12.76г.

17 Инструкция по ремонту тормозного оборудования вагонов
ЦВ - ЦЛ - 945
27.06.2003 г.

18 Типовой технологический процесс деповского ремонта тележек грузовых вагонов
ТК-250


19 Шаблон для проверки фрикционного клина
черт. Т 914.09.000 ПКБ ЦВ
28.03,96 г.


20 Инструкция по сварке и наплавке при ремонте грузовых вагонов
ЦВ201-98


21 Инструктивные указания по эксплуатации и ремонту вагонных букс с роликовыми подшипниками с изменениями и дополнениями
3 – ЦВРК
32ЦВ-ЦЛ-ВНИИЖТ - 11.00.01-25/01-2003
01.04.2001г.


22 Установка износостойких элементов в узлы тележки модели 18-100 при плановых видах ремонта
Проект М 1698


23 Триангель рычажной передачи тележек грузовых вагонов
Р001 ПКБ ЦБ -97 РК
05.11.97г.

24 Неразрушающий контроль деталей вагонов. Общие положения
РД 32 174-2001 г.
2001г.


Продолжение таблицы Г.1

1
2
3

25 Феррозондовый метод неразрушающего контроля деталей вагонов
РД32 149-2000 г.
2000г.

26 Вихревой метод неразрушающего контроля деталей вагонов
РД32 150-2000 г.
2000г.

27 Магнитно-порошковый метод неразрушающего контроля деталей грузовых и пассажирских вагонов
РД32 159-2000 г.
2000г.

28 Акустико-эмиссионный контроль (диагностирование) боковых рам и надрессорных балок тележек модели
18-100
№ 682-2005
2005г.

29 Методика испытаний на растяжение. Детали грузовых и пассажирских вагонов.
№ 656-2000 г. ПКБ ЦВ МПС России
2000г.

30 Норм для расчета и проектирования вагонов железных дорог МПС колеи 1520 мм (несамоходных)
Издание 1996 г. г. Москва
ГосНИИВ-ВНИИЖТ:


31 Правила по охране труда при техническом обслуживании и ремонте грузовых вагонов и рефрижераторного подвижного состава
ПОТ РО 32 ЦВ-400-96
1996 г.

32 Методика выполнения измерений деталей и узлов тележки 18-578 при проведении плановых видов ремонта
РД 32 ЦВ 081-2006
2006 г.

33 Стандарт отрасли.
Тележки двухосные грузовых вагонов колеи 1520 мм. Детали литые. Рама боковая и балка надрессорная.
Технические условия.
ОСТ 32.183
ОСТ 32.183-2001



Продолжение таблицы Г.1

1
2
3

34 Буксы для колесных пар тележек пассажирских и грузовых вагонов магистральных железных дорог колеи 1524 мм. Общие технические условия.
ОСТ 24.153.12
1988 г.

35 Технологическая инструкция по восстановлению наплавкой изношенных поверхностей корпусов букс грузовых вагонов
ТИ-05-02/01Б
ВНИИЖТ
2001г.

36 Унифицированная технологическая инструкция по восстановлению износостойкой наплавкой надрессорных балок грузовых вагонов
ТИ-05-01-06/НБ

2006г.

38 Альбом «Знаки и надписи на вагонах грузового парка колеи
1520 мм»

№ 632 ПКБ ЦВ ОАО «РЖД».
2000 г.

39 Смазка железнодорожная КТСМ для опор скольжения железнодорожного подвижного состава. Технические условия
ТУ 0254-110-01124328-2000 ВНИИЖТ















13PAGE 15


13PAGE 144215





4-563


93-12-6-546



Root EntryEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation Native

Приложенные файлы

  • doc 294247
    Размер файла: 657 kB Загрузок: 0

Добавить комментарий