1_Tekhnologiya_myasa_moloka_khliba_kond_oliyi_Kuts

технологія м’яса та м’ясопродуктів

1. Сировина для виробництва м’ясних виробів13tc "19.1. Сировина для виробництва м’ясних виробів"15 та асортимент продукції
2. Технологія ковбас
3. Технологія м’ясних баночних консервів

1. Сировина для виробництва м’ясних виробів13tc "19.1. Сировина для виробництва м’ясних виробів"15 та
асортимент продукції13tc "та асортимент продукції"15
13tc ""15
Основною сировиною для виробництва м’ясних виробів є м’ясо сільськогосподарських і диких тварин: великої рогатої худоби (буйволи, олені, яки, верблюди), свиней, коней, овець, кіз та птиці (кури, гуси, качки та ін.).
Допоміжна сировина – субпродукти, жир, кров, молочні продукти, яйця та яйцепродукти, борошняні продукти, білковий стабілізатор, продукти для соління (сіль, цукор, нітрат натрію, аскорбінова кислота), прянощі, цибуля, часник, коньяк, мадера, а також коптильні препарати, ковбасні оболонки, перев’язувальні та пакувальні матеріали.
До м’ясної сировини відносять яловичину, свинину та м’ясо поросят, баранину та козлятину, конину, верблюдяче м’ясо та ін.
Розрізняють м’ясо гаряче – з температурою 37о С, остигле – 1214, охолоджене – 04, морожене – 6° С та разморожене ( дефростоване).
У м’ясі в середньому містяться, %: білки – 9,525, жир – 1215, вуглеводи – до 10, мінеральні речовини – 1,5 та вода – 6782. Вихід м’яса на кістках в середньому становить близько 70 % від живої ваги тварини, м’ясної туші – 4749, жирової – 46 % . За угодованістю м’ясо поділяють на 1-у та 2-у категорії, а також за сортами залежно від частини туші тварини.
До субпродуктів належить: лівер (серце, печінка, легені, діафрагма із селезінкою), голови, вим’я, шлунок, м’ясна обрізь, кров та ін.; до 1-ї категорії – печінка, язик, нирки, мозок, серце, до 2-ї – шлунки, харчоводи, голови, ноги, губи, вуха. Свинячий жир поділяють на зовнішній (шпик) та внутрішній (нутряк).
Білкові стабілізатори одержують ретельним відварюванням та тривалим перетиранням на кутерах шкір та інших субпродуктів.
Оболонки натуральні одержують із кишок, а штучні – із полімерних матеріалів.
До м’ясних виробів належить велика кількість продуктів, основною складовою частиною яких є м’ясо. Найбільш поширеними та вживаними продуктами є ковбаси: сирокопчені з вологістю 2530 %, варено-копчені – 4050, напівкопчені – 3040 %, варені (сосиски, сардельки), ковбаси вищого ( любительська, столична, докторська), 1-го та 2-го ( вінницька, чайна ) сортів.
До натуральних напівфабрикатів належать: лангет, гуляш, рагу, ескалоп, шніцель; фасоване м’ясо: шийка, корейка, грудинка ( нижня частина ребер ), окіст (передній окіст – воронезький, задній окіст – тамбовський), бочок, філей, буженина ( задні окости із спини без шкіри ), рулет (із окостів без кісток), балик (з двох філеїв), ребра свинячі копчені, щоковина копчено-варена. З яловичини готують рулет, яловичину у формі, язик яловичий у шпику, а з баранини – рулети баранячі.
Незважаючи на значний асортимент м’ясних виробів для їх виготовлення на промислових підприємствах застосовують багато однакових технологічних операцій. На прикладі виготовлення ковбаси розглянемо основні технологічні операції.

2. Технологія ковбас

Виробництво кожного виду ковбасних та інших виробів із м’яса, як видно із наведених принципових технологічних схем, мають свої особливості, але багато технологічних операцій мають однакове призначення. Тому розглянемо більш докладно типові операції.

Принципові схеми виробництва напівкопчених (а)
та сирокопчених (б) ковбас

а
б

подрібнення м’яса
соління м’яса

соління м’яса
подрібнення

дозрівання (2...4(С, 18...48 год.)
підготовка фаршу

підготовка фаршу
витримка фаршу

шприцювання
шприцювання

в’язка
в’язка

осадка (8(С, 2...4 год)
осадка (2...4(С, 5...7 діб)

обжарювання (80...100(С, 6090хв.)
коптіння (18...22(С, 2...3 доби)

охолодження
сушіння (25...30 діб)

коптіння (35...50(С, 12...24 год.)
зберігання

сушіння


зберігання



Незалежно від виду ковбаси всі підготовчі операції однакові, тобто підготовка м’яса, субпродуктів, допоміжних матеріалів, зв’язуючих речовин, шпику та оболонок відбуваються в тому чи іншому вигляді.
Перші два компонента ( м’ясо та субпродукти ) обов’язково солять, а потім виконують технологічні операції: складання та готування фаршу, формування ковбасних виробів, термічну обробку, пакування та зберігання продукції.
Підготовка м’яса. Ця операція включає розбирання туш, обвалювання, жилування та сортування м’яса. Напівтуші з яловичини розбирають на окремі частини ножами на подвісному конвеєрі чи спеціальному розбиральному столі.
Для виготовлення напівфабрикатів від охолоджених туш попередню відокремлюють вирізку, малий поперековий м’яз, який міститься з внутрішнього боку поперекового хребта, від тазової кістки до останнього ребра. Після відокремлення вирізки напівтушу ділять на сім частин: лопатку, шию, груднину, спиннореберну частину, поперекову частину, задню ніжку, крижову частину. Цілі туші чи четвертини ділять на частини так само, як і напівтуші. При розділенні четвертини два ребра, що розташовані в задній четвертині, відрізають і обвалюють.
Груднину з яловичини іноді направляють для обвалювання, але у зв’язку з великим вмістом кісток її використовують для виготовлення рагу. Свинячі туші розбирають для обвалювання на підвісних рейках, свинороздільних конвеєрах чи ста-ціонарних столах. Іноді шпик знімають із свинячих туш у цеху первинної переробки, направляють його на виготовлення свинячого чи копченого шпику, ковбасних виробів, а також на перетоплення. Свинячий жир, витоплений із такої сировини, має більш високу якість, ніж одержаний із охолодженого шпику. Знімання шпику з парних туш інтенсифікує процес їх охолодження. Залежно від способу оброблення на деяких підприємствах шпик знімають перед розбиранням, на інших – після розбирання з кожної частини перед обвалюванням. Інколи м’ясо обвалюють разом зі шпиком і відокремлюють у процесі розбирання свинини. На вітчизняних підприємствах напівтуші поділяють на п’ять частин: окіст, лопатки, корейка, груднина, шия.
Розділяючи свинячі напівтуші на підвісних рейках, спочатку відокремлюють лопатку, потім спиннореберну частину разом з шийною і філейною, спинні м’язи. Від задньої частини відокремлюють крижову, яку направляють на вироблення напівфабрикатів. На свинорозподільних конвеєрах здійснюють комбіноване розділення свинини. Спочатку від напівтуші відділяють задній окіст з крижовою частиною, яку потім відрізають від окосту. Між четвертим і п’ятим ребрами відокремлюють від середньої передньої частини лопатку і шийку. Корейку від груднини відокремлюють за лінією, що проходить на рівні верхньої третини ребер. Одержані відруби направляють на виготовлення копченостей, напівфабрикатів чи на обвалювання.
Туші з баранини розділяють перед обвалюванням на три чи дві частини. За першим способом відокремлюють задню, передню (лопатку) і середню (коровку) частини. За другим способом туші ділять на дві частини: передню, в якій лишаються всі ребра, та задню.
Обвалювання. М’ясо від кісток відокремлюють вручну за допомогою добре нагострених спеціальних ножів. Ця операція потребує від робітника певних навиків. Залежно від форми кісток і будови м’язової тканини прийоми робітника під час обвалювання кожної частини туші різноманітні. Тому найбільш раціональним вважають так званий диференційований метод обвалювання і жилування, за яким кожен робітник обробляє тільки деякі певні частини туші, тобто спеціалізується тільки на цій операції. Завдяки такій спеціалізації підвищується якість обвалювання і продуктивність праці.
Найбільш трудомісткою операцією є зачищення кісток від залишків м’язової і з’єднувальної тканин. Під час обвалювання необхідно стежити за тим, щоб у м’ясо не потрапляли дрібні кісточки, шматки надкісниці, хрящі, що значно ускладнює наступне жилування м’яса. Обвалювання розмороженого м’яса у порівнянні з обвалюванням охолодженого пов’язано з великими труднощами і значними втратами м’ясного соку. Окремі кістки хребта із залишками на них деякої кількості м’яса, жиру і з’єднувальної тканини за неповного обвалювання мають певну харчову цінність. Тому такі частини туші обвалюють неповністю і направляють на виробництво рагу і супових наборів. Чисто обваловані кістки використовують для одержання жиру, желатину, кормового борошна. Виявлено, що кількість залишків м’язової, жирової і з’єднувальної тканин навіть у разі повного обвалювання м’яса туш великої рогатої худоби 1-ї і 2-ї категорій угодованості та молодняка досить значна. В обрізі, одержаній після додаткового зачищення добре обвалованих кісток, міститься з’єднувальної тканини і хрящів в середньому 62 %, жиру – 17 і м’язової тканини – 21 %.
Зростання виробництва ковбасних виробів пов’язане з потребою більшої кількості жилованого м’яса, що потребує значного підвищення продуктивності сировинних цехів ковбасних заводів.
Жилування і сортування. Жилування м’яса – відокремлення із обвалюваного м’яса сухожилля, великих плівок з’єднувальної тканини, хрящів, жиру, кровоносних судин і дрібних кісточок – виконують вручну спеціальними ножами з широким і довгим лезом. Як і під час обвалювання, кожен робітник жилує м’ясо, одержане від певних частин туші. М’язові тканини будь-якої частини туші розрізають по лінії з’єднання м’язів. М’язи розрізають у повздовжному напрямку на частини масою не більше 1 кг, а для сирокопчених ковбас – не більше 400 г. Шматки кладуть з’єднувальною тканиною донизу і ножиком відокремлюють в основному хрящі, сухожилля і станову жилу. Сухожилля становлять в серед-ньому 2,4 % до маси обвалюваної яловичини. Питома вага лімфовузлів у загальному вмісті з’єднувальної тканини незначна. В середньому із обвалюваної яловичини відокремлюють грубі сухожилля – близько 2,5 % здебільшого із туш не дуже жирних тварин, оскільки в такому м’ясі вони розташовані більш відкрито і їх легше знайти і вилучити. Жовта черевинна фасція становить основну частину з’єднувальної тканини; шийна зв’язка займає друге місце за питомою масою. Діючими нормативами допускається під час жилування відокремлення сухожилля, хрящів та обрізів від 3 до 5 % відносно маси м’яса. На кістках їх залишається, залежно від угодованості, %: телятини – 3,5...5,0, свинини – 1,23, баранини – 1,52,5.
Вихід жилованого м’яса, з’єднувальної тканини і кісток залежить від угодованості, породи, віку тварин. Вихід зачищеної вирізки для яловичини 1-ї і 2-ї категорії, телятини молочної 1-ї і 2-ї категорії становить 1, для свинини – 0,5%. Вихід встановлюється для парного, остиглого, охолодженого і дефростованого м’яса на кістках незалежно від призначення і використання жилованого м’яса.
Основним критерієм сортування м’яса, призначеного для ковбасного виробництва, є вміст м’язової тканини – найбільш цінного харчового продукту. З’єднувальна тканина, особливо сухожилля, що містять значну кількість еластичних важкоперетравлюваних волокон, має низьку харчову цінність. Жиловане яловиче м’ясо будь-якої угодованості ділять на три сорти. Жилована яловичина вищого сорту складається із м’язової тканини без жиру, з’єднувальної тканини та інших включень, які видно неозброєним оком. У м’ясі першого сорту допускається вміст з’єднувальної тканини не більше 6 % від маси всього м’яса. До м’яса другого сорту належать менш цінні частини туші, міжреберне м’ясо, м’ясо з гомілок та ін. В ньому допускається до 20 % з’єднувальної тканини і жиру. При жилуванні угодованої яловичини вихід жирного жилованого м’яса встановлюється до 12 % за рахунок першого і другого сортів жилованого м’яса. Із обвалюваного баранячого і козиного м’яса під час жилування відокремлюють сухожилля, грубі плівки, синці, сліди клейма.
Підготовка субпродуктів. Субпродукти попередньо промивають від механічних забруднень, волосся та інших нехарчових відходів, обвалюють і жилують на окремих столах. Обвалюванню підлягають тільки голови великої рогатої худоби і свиней. При цьому кістки добре очищають. Після обвалювання м’ясо голів жилують – відокремлюють синці та інші нехарчові відходи. З’єднувальну тканину і жир не відокремлюють. Так само жилують і інші субпродукти. З печінки вирізають жовчні протоки, із серця – залишки аорти і кров’яні згустки. Рубці, вим’я та інші субпродукти розрізають на частини.
Відходи, одержані під час жилування субпродуктів, використовують для технічних потреб. Язики, як правило, очищають у цеху субпродуктів холодною питною водою у промивних барабанах, потім відрізають комірки. Під’язикову м’язову тканину зрізають після очищення язиків у центрифузі. Механізованому очищенню язики підлягають у парному, остиглому чи охолодженому стані. Після пуску центрифуги в неї завантажують 50 кг язиків, подаючи воду температурою 7080 °С. Оброблення яловичих язиків триває 34 хв, свинячих – 1,52, баранячих – 115 хв. Оброблені язики після того як з них стече вода, охолоджують до температури 4 °С. Охолоджені язики солять чи заморожують.
Підготовка натуральних і штучних оболонок. У ковбасний цех надходять оболонки в необробленому вигляді. Під час приймання обов’язково перевіряють якість оболонок, сортність, правильність калібру та кількість. Не дозволяється приймати в цех кишкові оболонки, які мають гнійні прищі, яйцеклади овода чи глисти, сторонні домішки, що містяться всередині чи зовні кишок, значну кількість жиру, присутність молі в сухих кишках і різного виду забруднення. Підготовку оболонок проводять у спеціальному приміщенні. Посолені кишки струшують і промивають від солі в холодній проточній воді протягом 10..15 хв при перемішуванні. Після цього їх замочують у теплій воді (3050 °С) протягом 2 годин. За відсутності теплої води допускається замочування в холодній воді. Інші види коров’ячих і кінських кишок замочують у холодній воді протягом 1216 год до повного їх розм’якшення. Для цього використовують свіжу чисту воду, проточну чи частково змінну. Для очищення від забруднень кишки після розмочування розв’язують, розмотують, промивають у теплій воді чи продувають повітрям. При цьому їх калібрують і сортують. Кишки перерізають у місцях, де є дірки, вирізають ділянки з личинками глистів та іншими дефектами, очищуючи від залишків шламу. Підготовлені оболонки розрізають на частини встановленої довжини, ретельно обрізаючи кінці. Один кінець (на відстані 2 см від краю) перев’язують шпагатом двома затяжними вузлами. Кінці оболонки і шпагату не повинні бути довші 2 см. При підготовці не можна змішувати кишки різних сортів і калібрів. До підготовлених кишок прикріплюють етикетку із зазначеними на ній видом, сортом і діаметром оболонки. Для виготовлення сирокопчених ковбас використовують оболонку з підсушеними стінками. Для цього підготовлені і нарізані кишки міцно підсолюють і витримують на стіканні не менше доби, а потім подають для шприцювання. У шприцювальне відділення (цех) кишки подають в тазиках, ящиках, візках чи в іншій тарі для забезпечення зберігання та чистоти оболонок.
Соління м’яса. Залежно від того, в якому вигляді застосовують засолювальні речовини (суха суміш, розчини), відрізняють три основні методи соління м’ясопродуктів: сухий, мокрий, змішаний або комбінований.
Для сухого соління, яке застосовується для виготовлення копченостей, м’ясопродукти старанно обробляють сіллю або сумішшю засолювальних речовин. Для цього м’ясопродукти старанно натирають засолювальною сумішшю, вкладають у штабелі або ящики рядами, які пересипають сіллю або нітрованою засолювальною сумішшю. Під час сухого соління спостерігаються найменші втрати білків та екстрактивних речовин у порівнянні з іншими методами соління. Проте при цьому проходить значне зневоднення продуктів і великі втрати маси м’яса.
Сухий засіл. Застосовують для м’ясопродуктів з великим вмістом жиру – безкісткових груднинок, шпику, а також окремих видів окостів, які призначено для тривалого зберігання. Сухий засіл використовується також для нетривалої обробки м’яса, призначеного не для виготовлення ковбаси.
Мокрий засіл. Для соління за цим методом м’ясопродукти, призначені для виготовлення копченостей, вміщують у тару (чани, бочки), заливають ропою так, щоб усі частини були повністю в ній занурені, і витримують певний час. Концентрація ропи залежить від виду і сорту м’яса, тривалості соління, температури, характеру солоних м’ясопродуктів, режиму зберігання готових виробів. Сіль проникає в м’ясо дуже повільно, тому для прискорення процесу засолювання застосовують різні методи шприцювання розсолом у товщину м’ясопродуктів за допомогою певних перфорованих голок. В нашій промисловості цей метод широко застосовують для соління окостів, корейок, груднини.
Змішане (комбіноване) соління. Цей метод набув широкого застосування для виготовлення копченостей і солонини. Змішане соління являє собою комбінацію сухого та мокрого засолу. Спочатку м’ясопродукти піддають сухому засолюванню, а потім заливають ропою. Підготовлені відрубки шприцюють ропою, натирають засолювальною сумішшю і витримують кілька днів, а потім заливають ропою.
Механічна і теплова обробка м’ясопродуктів. Для виробництва ковбаси м’ясо перед солінням подрібнюють. Після соління його подрібнюють повторно, для чого застосовують вовчки. При цьому м’ясо розрізається ножами і протискається через решітку з отворами різних розмірів, що супроводжується більш або менш вираженим перетиранням м’яса. При виробництві копчених ковбас перетирання м’яса на вовчку небажане, тому використовують інші засоби. Ступінь подрібнення м’ясопродуктів на вовчку визначається величиною отворів решітки і кількістю різальних деталей. Для подрібнення на великі шматки застосовують одну решітку і один ніж. Для більш тонкого подрібнення використовують два ножі, дві сітки, або, крім того, ще приймальний ніж. Повторне ретельне подрібнення – дуже важливий процес виробництва сосисок, варених і ліверних ковбас, а також м’яких хлібів і паштетів.
Перемішування. Мета перемішування – рівномірний розподіл добре зв’язаних одна з одною складових частин фаршу відповідно до рецептури даного виду ковбаси. Тривалість перемішування залежить від виду ковбасних виробів, а також від ступеня подрібнення в мішалці фаршу. Для варених ковбас потрібно більше часу, ніж для напівкопчених. Чим більші за розмірами частинки фаршу, тим менша тривалість їх перемішування. Як правило, готування структурно однорідного фаршу варених ковбас, сосисок та інших виробів закінчується в кутері або в подрібнювачі безперервної дії. Для одержання структурно однорідного фаршу перемішування проводять в мішалці. В цьому разі перемішують м’ясо, що було подрібнене в кутері, а потім додають подрібнений шпик або м’ясо шматочками.
Шприцювання фаршу в оболонки або форми. Для шприцювання фаршу в оболонки або форми застосовують спеціальні машини – шприці, які подають фарш в оболонку під тиском. При цьому повинна зберігатися якість фаршу і початковий розподіл його частин в об’ємі. Шприці з дозувальним пристроєм повинні забезпечити установлену масу дози. Формовані ковбаси набивають вручну. У виготовленні сирокопчених ковбас найбільш вигідною є система вакуумування фаршу. Фарш із кутера змішувача перевантажується у вакуум-прес, за допомогою якого рухомі циліндри наповнюються фаршем. Після звільнення циліндр опускається і повертається до вакуум-преса. Відсмоктування повітря забезпечує високу якість ковбас.
Для шприцювання штучних сосисок застосовують дозувальні гідравлічні шприці-автомати місткістю 50 і 80 л. Фарш на таких шприцях дозують за об’ємом або довжиною батона.
Осадження батонів. Осадження – процес витримування нашприцьованих в оболонку батонів у підвішеному стані. Залежно від часу витримування відрізняють осадження – 24 год. для напівкопчених ковбас і тривале – 14 доби для варено-копчених, 57 діб для сирокопчених ковбас. Копчені ковбаси перед коптінням, а напівкопчені перед обсмажуванням підлягають осадженню. У процесі осадження достигає фарш, розвивається його колір, а також підсушується оболонка. Осадження напівкопчених ковбас пропонують проводити протягом 24 год при температурі 8о С, варено-копчених – 12 доби при 8о С, сирокопчених – 57 діб при 24о С і відносній вологості повітря 8590 %. Під час осадження напівкопчених ковбас потрібно інтенсивно відбирати вологу з поверхні ковбаси, тому в осаджувальних камерах є пристрої повітряного охолодження.
Осаджувальні камери для копчених ковбас обладнують батареями для запобігання підвищеної циркуляції повітря, оскільки надлишкове висушування оболонки може призвести до утворення шару на поверхні батона, що заважатиме наступній його обробці. У зв’язку із застосуванням нітриту, аскорбінату натрію, вакуумування фаршу і режимів термічної обробки, що застосувались попередньо, процес короткочасного осадження варених ковбас втратив своє значення. При виготовленні на потоково-механізованих лініях, а також виключенні із процесу приготування попереднього соління, тривалість осадження напівкопчених і варено-копчених ковбас збільшується відповідно до 24 і 96 год. при температурі 4о С.
Процес соління м’яса при виготовленні сирокопченої ковбаси може бути порівняний з осадженням під час зберігання її протягом загальноприйнятих термінів. При дослідженні фаршу сирокопченої ковбаси в процесі осадження батонів спостерігали поступове зневоднення фаршу, деяке зниження показників липкості, еластичності, більш помітних при підвищенні температури приміщення з 4 до 20о С.
Коптіння. Під коптінням розуміють дію на харчові продукти летких речовин диму, що утворюється за неповного згоряння деревини. Коптильні речовини проникають у шар несоленого м’яса дуже повільно. В процесі соління змінюється будова м’язової тканини, в результаті чого вона стає більш проникною для речовин, що присутні в димі. Залежно від температури, при якій проходить процес, відрізняють обсмаження, гаряче та холодне коптіння. Короткочасне коптіння при відносно високій температурі робочого агента (80100° С) протягом 30150 хв. називають обсмаженням. Обсмаження застосовують при виготовленні варених ковбас, сосисок, напівкопчених ковбас, а також при обробці копчено-запечених виробів, які коптять при 8095° С протягом 612 хв. до досягнення в середині продукту температури 6872° С. У процесі обсмаження складові частини диму можуть проникнути тільки в оболонку і поверхневі шари продукту.
Після гарячого коптіння (при 3050о С) протягом 248 год. продукти варять або зварені вироби коптять.
За холодного способу коптіння ( при температурі 1822о С) тривалість процесу змінюється від 1 до 3 діб, при цьому складові частини диму поступово проникають у товщину продукту і спостерігаються значні втрати вологи (1020 %). Після холодного коптіння м’ясопродукти зазвичай підсушують. Копчені окости, корейки, груднини під час зберігання в приміщеннях з низькою температурою зберігають смак і запах свіжозакопчених виробів.
Застосування вакуум-упаковки, або пакування в середовищі інертних газів, повною мірою зберігає аромат коптіння. Проте засолені продукти краще зберігати в холодному приміщенні і коптити їх перед використанням.

3. Технологія м’ясних баночних консервів

Баночні консерви - це м’ясопродукти, фасовані в металічну, скляну або полімерну тару, герметично закупорені і стерилізовані або пастеризовані нагріванням. Термообробка знищує мікроорганізми, герметична упаковка захищає продукти від впливу зовнішнього середовища, в результаті чого консерви можна зберігати достатньо тривалий час в несприятливих умовах без псування.
Асортимент м’ясних консервів різноманітний за видами сировини, способами приготування вмісту і за режимами кінцевої термообробки: за видом сировини (м’ясні, м’ясо-рослинні), за характером обробки сировини (за солінням, за подрібненням, за термічною обробкою, стерилізовані, пастеризовані), за призначенням (закусочні; перші, другі блюда, ін.).
Основні технологічні операції характерні для більшості схем виробництва баночних консервів. До них відносяться : підготовка сировини для видалення малоцінних компонентів (обвалювання, жилування, зачищення), різання на шматки, подрібнення, порціонування - фасування, закатка, теплова обробка, охолодження.
Для технологічної схеми виробництва м’ясо-рослинних консервів характерне грубе подрібнення м’яса і подальше його змішування з рослинними наповнювачами. Основні технологічні стадії приймання сировини та її підготовки до виробництва провадять головними чином так само як і в ковбасному виробництві. Проте на подальших стадіях виробництва консервів існують особливості.
Враховуючи те, що теплова обробка (стерилізація) при виготовленні консервів проводиться при більш високих температурах, що в свою чергу викликає ущільнення фаршу і значне відокремлення бульйону, умови приготування дещо модифікуються. Наприклад, при подрібненні фаршу додатково вводять крохмаль і фосфатиди, а кількість рецептурної кількості води знижують.
Порціонування м’ясної сировини полягає в технологічній операції заповнення тари рецептурною сумішшю в такій послідовності: спочатку закладають густі компоненти (сіль, спеції, жир-сирець, м’ясо), а після цього в банку заливають рідкі компоненти-бульйон, соуси.
Залежно від виду сировини і ступеня механізації виробничого процесу порціонування і фасування проводять вручну або механізованими способом.
Після порціонування проводять закатування банок і перевірку їх на герметичність. Після перевірки на герметичність банки передають на стерилізацію. Тривалість цього процесу, починаючи з моменту його закатки до початку стерелізації, не повинна перевищувати 30 хв.
Стерилізація - одна із основних операцій технологічного процесу виробництва консервів, яку проводять нагріванням продукту до температури вище 100( С з метою пригнічення життєдіяльності мікроорганізмів чи для повного їх знищення. Мета стерилізації - знищення тих форм мікроорганізмів, які можуть розвиватися при звичайних умовах зберігання і викликати при цьому псування консервів або утворювати небезпечні для здоров’я людини продукти своєї життєдіяльності.
По закінченню термообробки консерви поступають на сортування, охолодження і пакування.
Умови зберігання консервів повинні забезпечити збереженість якості продукції, герметичність і нормальний стан тари протягом регламентованого стандартом періоду часу.
Консерви зберігають в опалюваних і неопалюваних складах при високих чи низьких температурах (2...4(С, відносна вологість 75%).




Технологія молока і молочних продуктів

1. Склад і властивості молока
2. Основні технологічні операції первинної обробки молока
3. Технологія виробництва кефіру
4. Особливості виробництва сметани
5. Виробництво сиру та вершкового масла
6. Основні особливості виробництва сухих молочних продуктів

1. Склад і властивості молока

Основними компонентами, які входять до складу молока є білки, жири, вуглеводи. Всі компоненти молока мають суттєве значення в фізіології харчування людини. Білки найбільш біологічно активний компонент молока, так як амінокислоти, які утворюються при їх розщепленні є матеріалом для побудови клітин організму, ферментів, гормонів та антитіл (напр. при виникненні імунітету. Із усіх тваринних білків білки молока є найбільш повноцінними. Казеїн, альбумін та глобулін містять всі незамінні амінокислоти.
Молочний жир володіє найбільш складними жирнокислотним складом, легкою засвоюваністю і цінними харчовими властивостями. Фізіологічна цінність молочного жиру зумовлена наявністю жиророзчинних вітамінів (А, Д, Є) і незамінних поліненасичених жирних кислот (лінолевої, ліноленової, арахідонової). Супутні молочному жиру ліпоїди (фосфатиди, цереброїзиди, стерини, воски) відіграють важливу роль в клітковому обміні речовин, інтенсивності всмоктування, жирів та ін. Приємний смак молочного жиру є основою смаку молочних продуктів, зумовлює гомогенність і пластичність їх структури та консистенції.
Джерелом вуглеводів в молоці є молочний цукор або лактоза, яка сприяє засвоєнню Са, Р, Ва, Мg.
Мінеральні речовини молока (кальцій, йод, хлорид натрію та калію, фосфатиди) відіграють значну роль в пластичних процесах формування нових клітин тканин, ферментів, вітамінів, гормонів, а також в мінеральному обміні речовин організму.
Біологічна цінність молока доповнюється наявністю майже всього комплексу вітамінів, вміст яких, як правило, підвищується в літній період утримання скоту на зелених пасовищах. 1 л молока задовольняє добову потребу дорослої людини в тваринному жирі, кальції, фосфорі, в тваринних білках - на 53%, в жирних кислотах і вітамінах - на 35%, у фосфоліпідах - на 12,6%.
На сьогодні відомий досить широкий асортимент молочних продуктів. Це молоко, вершки, кисломолочні напої ( кефір, кумис, куранга), сметана, сир та сирні вироби, морозиво, а також продукти переробки молока - вершкове масло, тверді та напівтверді, плавлені сири та молочні консерви.
В їжу та для переробки використовують молоко коров’яче, козяче, овече, кобиляче, верблюже, оленяче, яків, хайнаків та зебр. Розглянемо основні питання курсу технології молока і молочних продуктів на прикладі переробки коров’ячого молока.
В нашій країні випускається досить широкий асортимент молока. Основним видом є незбиране молоко з масовою часткою жиру не менше 3,2 %. Випускається також молоко з підвищеною або зниженою масовою часткою жиру - 4,0; 6, 0; 3,5; 2,5; та 1,0 %.

2. Основні технологічні операції первинної обробки молока

Свіжовиготовлене молоко володіє бактерицидною активністю або здатністю у визначений період пригнічувати розвиток мікроорганізмів, які знаходяться в молоці. Бактерицидні речовини надходять із крові тварини в молочну залозу і активуються при температурі 90( С. Тривалість бактерицидної фази залежить від багатьох факторів, зокрема від температури зберігання.
Очищення молока здійснюється фільтруванням або з використанням відцентрових сепараторів-молокоочищувачів. Більш досконалим методом очищення молока є другий метод (на сепараторі-молокоочищувачі), оскільки він дозволяє очищувати молоко не тільки від механічних домішок, але й від бактеріальної забрудненості.
Потім молоко швидко охолоджують до температури 2...8( С, з метою подовження його бактерицидної фази. Зберігати молоко на фермах допускається в охолодженому вигляді не більше 20 год. при температурі 2...8( С.
Нормалізацію молока по вмісту жиру проводять в потоці або шляхом змішування партій молока. З цією метою використовують знежирене молоко, вершки або сухе знежирене молоко. Для нормалізації молока в потоці в сепараторі-нормалізаторі молоко попередньо підігрівають до температури 40...45( С. На підприємствах невеликої потужності нормалізацію проводять шляхом змішування.
Гомогенізацію молока (топленого та з підвищеною масовою часткою жиру) проводять з метою попередження відстою жиру і утворення в упаковці «вершкової пробки». Цю технологічну операцію проводять при температурі 62...63( С та тиску 12,5...15МПа.
Пастеризація - технологічна операція, яка проводиться з метою інактивації небажаної мікрофлори молока шляхом нетривалого підвищення його температури. Пастеризацію молока проводять при температурі 76( С з витримкою 15...20 с. Далі молоко охолоджують до температури 4...6( С і подають в проміжну ємність, з якої молоко направляється на фасування або розлив.
Пастеризоване молоко випускають в паперових пакетах, поліетиленових мішках із полімерної плівки - від 5 до 48 л, які герметизують і вставляють в картонні або пластмасові ящики для відправлення масовим споживачам (дитячі садки, столові, ресторани).
Фасоване молоко повинно мати температуру не вище 7( С і може бути відразу, без додаткового охолодження, передане в реалізацію або направлене на тимчасове зберігання строком не більше 36 год. з моменту виробництва.
Вітамінізоване молоко. Вітамінізоване молоко збагачене на вітамін С, якого не менше 10 мг на 100 см3 молока. У цій технології вихідне молоко повинно мати кислотність не більше 18о Т, бо аскорбінова кислота суттєво підвищує кислотність продукту.
Технологічний процес такий же , як і для звичайного пастеризованого молока. Вітамін С вносять у молоко після його пастеризації для запобігання руйнування вітаміну під впливом температури.
Відновлене молоко. Відновлене молоко одержують із сухого молока високої якості, яке одержують шляхом розпилювального сушіння. Для змішування сухого молока з водою використовують установки мішалочного або протирочного типу продуктивністю 15000 та 10000 кг/год. Сухе молоко просіюють та направляють у змішувач. Відновлене молоко виходить зі змішувача через патрубок днища, а нерозчинні частки молоко затримуються ситом. Відновлене молоко охолоджують до 6-8о С та витримують у ємності протягом 34 год. За цей час проходить набухання білків та більш повне розчинення часток сухого молока. Після витримки у молоці контролюють склад, а потім направляють на очищення, гомогенізацію, пастеризацію та охолодження. Для виготовлення відновленого молока доцільно використовувати швидкорозчинне молоко, що покращує технологічний процес та якість готового продукту.
Пряжене молоко. Пряжене молоко відрізняється від незбираного пастеризованого молока виразним присмаком та запахом пастеризації, а також кремовим відтінком, які досягаються тривалою високотемпературною обробкою. Виготовлюють прижене молоко нежирне, 1 %, 4 %, та 6 %. Нормалізована суміш після очищення та гомогенізації поступає у пастеризатор трубчастого типу, де підігрівається до температури 9599о С та направляється при цій температурі в закриту ємність для витримки на протязі 34 год. В процесі витримки молоко через кожний час перемішують з метою запобігання утворення на поверхні молока шару жиру та білкових пінок.
В процесі пряження змінюються складові частини молока. Молочний цукор взаємодіє з амінокислотами білків, в результаті чого утворюються меланоїдини, які надають молоку коричневий відтінок. Також змінюються амінокислоти з утворенням сульфгідрільних груп білкових речовин, за рахунок чого пряжене молоко має специфічний смак та запах пастеризації. Після витримки молоко охолоджують до температури 40о С у тій же ємності, а потім до 46о С на охолоджувачі, після чого його фасують у дрібну тару.
Білкове молоко. Це – дієтичний продукт. За органолептичними показниками білкове молоко відповідає незбираному пастеризованому молоку. Незважаючи на занижену жирність, білкове молоко за харчовою цінністю не поступається незбираному пастеризованому, а за білковим складом – перевищує його. Масова частка сухих знежирених речовин – не менше 11 та 10,5 % відповідно. З метою підвищення СЗМЗ у суміш молока додають сухе знежирене молоко розпилювальної сушки або знежирене згущене молоко без цукру. Суміш нормалізують за вмістом жиру та СЗМЗ. Нормалізовану суміш складають за рецептурами. Необхідну кількість сухого незбираного та сухого знежиреного молока попередньо розчинюють у невеликій кількості нормалізованої по жиру суміші при 38-45о С. Одержаний розчин фільтрують та додають при перемішуванні у нормалізовану по жиру суміш.
Молоко з наповнювачами. У молоко вносять різноманітні смакові добавки – цукор, какао, каву, фруктово-ягідні та плодові соки. Найбільш поширені молоко з какао та молоко з кавою. Масова частка жиру 3,2, 1,5, 0,4-0,5%, цукру у молоці з какао – не менше 12, з кавою – 7 %, какао – не менше 2,5%, екстракту кави – 2 %. За органолептичсними показниками ці напої повинні мати чистий смак та запах, з вираженим ароматом, обумовленим видо наповнювача. Колір- рівномірний по всій масі, консистенція - однорідна, допускається незначний осад какао чи кави. Технологія аналогічна класичній, але включає додаткову операцію по підготовці та внесенню наповнювачів. З какао-порошку та цукру готують сироп на молоці, окремо пастеризують при 8590о С з витримкою 30 хв. З метою запобігання осаду наповнювача, вязкість молока підвищують за допомогою внесення у молоко агару. При виробках молока з кавою, цей наповнювач вносять у молоко у вигляді кавового екстракту.
Готову суміш молока з наповнювачами після ретельного вимішування направляють на пастеризацію (85о С без витримки). Гомогенізацію суміші здійснюють при тиску 1015 МПа, готовий продукт охолоджують до температури не вище 8о С та фасують.
Стерилізоване молоко. Стерилізацію проводять з метою знищення всіх мікроорганізмів та їх спор.
Приблизно 40 % питного молока у світі споживають у стерилізованому вигляді. Висока стійкість стерилізованого молока. При стерилізації молоко піддають тепловій обробці при температурі вище за 100о С. Стерилізаційна обробка при високих температурах та фасування продуктів в асептичних умовах дозволяють виготовляти високоякісні продукти тривалого терміну зберігання. Але недоліком стерилізованого молока є те, що його харчова та біологічна цінність нижча, ніж у пастеризованого, внаслідок негативного впливу високої температури, особливо при тривалій дії.
Стерилізацію застосовують у виробництві питного молока, вершків та згущених стерилізованих молочних консервів.
Термостійкість молока за алкогольною пробою повинна бути не нижчою за ІІІ. З метою підвищення термостійкості молока допускається застосовувати солі-стабілізатори у кількості до 0,05 %: калій лимоннокислий одноводний, каоій фосфорнокислий двохзаміщеннй, калій фосфорнокислий двохзаміщений харчовий та інші.
Застосовують 2 види стерилізації: тривалу у тарі (103-125о С з витримкою 1520 хв.) в апаратах періодичної, напівперіодичної та безперервної дії, короткочасну у потоці при температурі 135150о С з витримкою 24 с. та асептичним розливом у пакети.
Стерилізація молока у тарі буває одно- та двохступінчаста, коли молоко піддають тепловій обробці до та після розливу.
Стерилізація молока в потоці здійснюється шляхом нагрівання його у апаратах поверхневого типу (пластинчастих та трубчастих) . а також пароконтактних інжекційного (пара у молоко) та інфузійного (молоко у пару) типів з подальшим розливом молока в асептичних умовах у стерильну тару (пакети з полімерного матеріалу).


3. Технологія виробництва кефіру

Серед широкого асортименту молочних виробів значне місце займають кисломолочні напої (кефір, простокваша, йогурт). Загальним у виробництві усіх кисломолочних напоїв є сквашування підготовленого молока заквасками і при необхідності дозрівання. Завдяки високим смаковим і дієтичним властивостям найбільш поширеним кисломолочним напоєм є кефір.
Кефір - це продукт змішаного молочнокислого і спиртового бродіння, який виготовляється в промисловості на природній заквасці – грибках. Грибки - різноманітні по формі і величині білкові утворення, які швидко розмножуються в молоці та сироватціЗаквашування молока. Для приготування закваски грибки заливають 20...30 частинами пастеризованого молока температурою 18...20( С і періодично перемішують протягом 18...24 год. Отриманий згусток відділяють від грибків і отримують материнську закваску (К=85...100( Т).
Сквашування молока. Отриману закваску (заквашене молоко) перемішують, сквашують у резервуарах при температурі 20...25( С протягом 1012 год. до наростання кислотності 90100( Т.
Потім його перемішують і одночасно охолоджують до 16( С, а потім повільно протягом 4...6 год. до 10...12( С. В стані спокою відбувається дозрівання кефіру ((12 год). Готовий продукт розливають в пакети і направляють в холодильну камеру для кінцевого охолодження до 6...8 ( С.

4. Особливості виробництва сметани

Сметана - це кисломолочний продукт, який виготовляється шляхом сквашування пастеризованих вершків чистими культурами молочнокислих бактерій з подальшим дозріванням отриманого згустку.
Сметана виготовляється: дієтична – 10% жиру, 15%-ної, 25% та 30% жирності. Виготовляють сметану переважно резервуарними способом.
Для отримання сметани стандартної жирності вершки нормалізують по жиру. Використовують лише пастеризовані вершки, щоб забезпечити високі санітарно-гігієнічні властивості сметани, а також стійкість при зберіганні. Вершки пастеризують при температурі 92...95(С протягом 15-20с.
Для отриманні однорідної та густої сметани вершки перед заквашуванням гомогенізують (70( С, 10...15МПа). Після пастеризації і гомогенізації вершки охолоджують до температури заквашування (12..23( С) і направляють в резервуари для заквашування.
Далі вносять від 0,5 до 5,0 % закваски і протягом 3 год вершки ретельно перемішують через кожну годину, а потім залишають у спокої до кінця сквашування (до 60...75( Т).
Ступеневе охолодження сметани сприяє накопиченню кислотності і утворенню білкового згустку. Після сквашування і охолодження сметану фасують у велику та дрібну тару та направляють в холодильні камери з температурою 2..8( С, де вона охолоджується і дозріває. Тривалість зберігання сметани при температурі не вище 8( С дозволяється не більше 72 год.

5. Виробництво сиру та вершкового масла

Сир -білковий кисломолочний продукт, який виготовляється шляхом сквашування нормалізованого пастеризованого молока або знежиреного молока з наступними видаленням із згустку частини сироватки і випресовуванням білкової маси. Розрізняють три види сиру: жирний, напівжирний та нежирний. Сир зберігають не більше 36 годин при температурі 8(С і вологості 80...85 %.
Вершкове масло - висококалорійний продукт, який містить 82,5% жиру. Виготовляється двома методами: 1) збивання вершків у масловиготовлювачах періодичної та безперервної дії; 2)перетворення високо жирних вершків.
Тверді сири отримують шляхом звертання білків молока ферментами тваринного або мікробного походження (сичужні сири), а також осадженням їх із молока кислотами (кисломолочні).
Обробка білкових згустків полягає у створенні сприятливих умов для мікробіологічних та ферментативних процесів, необхідних для виробництва сиру.
Середня температура обробки сирної маси, яка використовується для виробництва більшості твердих сирів, набагато вище температури, яка необхідна для мікробіологічних процесів та утворення згустку. Тому при виготовленні цих сирів використовують двох-кратне нагрівання: перше перед звертанням: перше перед звертанням – до 3033( С, і друге - 3642(С в процесі обробки після подрібнення згустку.
Метою формування є відділення сироватки від сирної маси і надання їй різних форм та розмірів, а також для відділення залишку сироватки.
Після формування сири або пресують або відбувається їх самопресування під вагою (навантаженням) верхніх шарів. Пресування (або самопресування) необхідні для подальшого закріплення форми сиру, щільно з’єднаних зерен в суцільний моноліт, для видалення механічно захопленої сироватки. Тривалість процесу від 8 до 24 год.
Соління - технологічний процес надання визначеного смаку і регулювання мікробіологічних процесів під час його дозрівання.

27.6. Основні особливості виробництва сухих молочних продуктів

Важливим і перспективним напрямом молочної промисловості є виробництво сухих молочних продуктів, а саме коров’ячого молока 20%-ної та 25%-ної жирності, сухі вершки, сухе молоко швидкорозчинне, сухі суміші (для морозива, пудингів та ін.)
Виробництво усіх видів сухих молочних продуктів відбувається в дві стадії - згущення ( до вологості 40...46%) та сушіння попередньо згущеного продукту ( вологість 15%).
Основні способи сушіння молочних продуктів: розпилювальний в потоці гарячого повітря, в киплячому шарі, контактний, сублімаційний і в стані піни.
При сушінні в потоці гарячого повітря або контактним способом необхідно виключити перегрівання, пересихання і пригорання молочного порошку, а також явище адгезії та когезії.
Сушіння молочних продуктів розпилювальним способом ведуть на розпилювальних прямоточних сушарках із змішаним рухом повітря і продукту, які працюють в одно-та двостадійних режимах сушіння.
У разі використання двохстадійного режиму сушіння продукт розпилюється на першій стадії за допомогою форсунки або диску. При форсуночному розпиленні можна згущувати суміші до більш високої масової частки сухих речовин. Температура повітря при цьому 200220( С.
Контактний спосіб – полягає в сушінні згущеного продукту, який наноситься на поверхню вальців, що мають температуру 105130( С. Продукт висихає у вигляді плівки, яку зрізають, розмелюють, охолоджують і відправляють на фасування.
Сублімаційне сушіння – це технологічна операція, в основі якої лежить видалення вологи при розрідженні із попередньо заморожених продуктів. При цьому заморожена волога без переходу в рідкий стан, випаровується. Оптимальною температурою заморожування є – 25( С. В готових продуктах зберігається смак, аромат, структура. Вони легко відновлюються.
Сушіння в стані піни - здійснюється шляхом введення газу під тиском 15МПа в згущену до 40% сухих речовин молочну суміш перед її виходом із розпилюючого пристрою в сушильній камері. Газ і продукт змішують у співвідношенні 5:1. Частинки висушеного продукту – щільні, пористі, володіють підвищеною змочуваністю і розчинністю. Просіюванням продукт фракціонується за розмірами частинок.














ТЕХНОЛОГІЯ ХЛІБА

1. Загальна характеристика хлібних виробів
2. Технологічна схема виробництва хлібобулочних виробів
3. Основна та додаткова сировина хлібопекарського виробництва
4. Хлібопекарські властивості пшеничного і житнього борошна
5. Приготування тіста з пшеничного борошна
6. Приготування тіста з житнього і суміші житнього і пшеничного борошна
7. Поліпшувачі якості хліба
8. Хвороби хліба
7. Зберігання хліба

1. Загальна характеристика хлібних виробів

З давніх часів хлібом називають зерно злакових. У народі кажуть: «Не той хліб, що в полі, а той, що в коморі», маючи на увазі зібраний врожай зернових. У більш вузькому розумінні хлібом називають різноманітні вироби, випечені з подрібненого зерна (борошна), тобто хлібні вироби. Ці вироби відрізняються сортом борошна, з якого вони виготовлені, рецептурою, смаковими якостями, формою, вагою, оздобленням верхньої скоринки тощо.
В Україні хлібні вироби готують із житнього борошна – сіяного, обдирного, обойного сортів і пшеничного – вищого, першого, другого та обойного сортів або їх суміші. Як домішки, при виробництві певних видів хліба до основного сорту борошна можуть додаватись кукурудзяне, вівсяне, ячмінне борошно, а також борошно бобових – соєве, горохове, люпинове. У практиці хлібопечення хлібні вироби за певними ознаками об'єднані в групи.
Хліб – це вироби з житнього, пшеничного борошна різних сортів та їх суміші масою більше 500 г. Хліб із житнього, пшеничного борошна, а також їх суміші випікають простих і поліпшених видів. Прості види хліба виготовляють лише з борошна, дріжджів, солі та води. Наприклад, хліб український новий, арнаут київський.
До складу поліпшених різновидностей хліба додатково можуть входити патока, борошняна заварка, цукор, іноді жир, кмин, коріандр, аніс. Наприклад, хліб гірчичний (в його рецептуру входить гірчична олія), київський заварний (містить заварку з борошна, а також кмин), хліб столовий (містить цукор).
Булочні вироби виготовляють в основному із пшеничного борошна вищого і першого сорту у вигляді батонів, плетінок, калачів, булочок масою 500 г і менше. До їх рецептури входить цукор і жир в сумі менше 14 % до маси борошна.
Здобні вироби виробляють з пшеничного борошна вищого, рідше першого сорту у вигляді різної форми булочок, фігурок тощо. До рецептури здобних виробів входить цукор і жир в сумі 14 % і більше до маси борошна, а також інші види сировини: яйця, повидло, родзинки тощо.
У кожній з трьох зазначених груп розпізнають формові вироби, тобто такі, що випікаються у формах, і подові - такі, що випікаються на поду печі.
Бубличні вироби – це сушки, баранки, бублики. Ці вироби мають форму кільця, рідше овальну, характеризуються низькою, порівняно з булочними виробами, вологістю. Сушки і баранки відносять до продуктів з подовженим терміном зберігання. Вологість сушок становить всього 913 %, баранок – 1419 %, тоді як булочні вироби мають вологість 3642 %.
Прості та здобні сухарі – це вироби, які виготовляють із звичайного хліба або спеціально виготовлених хлібних виробів. Вони мають вологість 8-12 %. До цієї ж групи належать також грінки, хрусткі хлібці.
Окрему групу складають пироги, пиріжки, пончики.
У практиці хлібопекарського виробництва, науково-технічній літературі, а також у побуті всі види хлібних виробів часто об'єднують під загальним поняттям «хлібобулочні вироби». Цим поняттям у подальшому ми також будемо користуватись.
Усі види хлібобулочних виробів виготовляються за рецептурою, яка передбачає склад і кількість сировини, що використовується для приготування певного виробу. У рецептурі вказується кількість сировини в кілограмах на 100 кг борошна. Наприклад, рецептурою на виробництво батонів нарізних передбачено, що на 100 кг борошна пшеничного вищого сорту має витрачатись 4 кг цукру, 3,5 кг маргарину, 1,5 кг солі кухонної, 1,0 кг хлібопекарських дріжджів. Цей склад сировини і буде обумовлювати хімічний склад і харчову цінність батонів.
Асортимент виробів, що виготовляються хлібопекарськими підприємствами України, нараховує понад 1000 найменувань. Він постійно розширюється, оновлюється, розробляються нові види виробів з використанням місцевих, а також нетрадиційних видів сировини, додаються поліпшувачі, цукрозамінники тощо. На сьогодні найважливішою проблемою є розширення асортименту дієтичних і хлібних виробів оздоровчого характеру, тобто виробів, що мають імуномоделюючу, антиоксидантну і радіопротектору дію на організм людини.
Харчова та біологічна цінність хліба характеризує всю повноту корисних якостей продукту: його енергетичну, біологічну та фізіологічну цінність. Згідно хімічного складу хліб містить: 60...80% вуглеводів, 8...11% білків, вітаміни групи В. Харчова цінність хліба тим вище, чим більше вона задовольняє потребу організму в харчових речовинах, і тим більше його хімічний склад відповідає формулі збалансованого харчування.
Хліб відіграє важливу роль в енергетичному балансі людини, забезпечуючи 1/3 потреби в енергії. Разом з тим білки хліба не є повноцінними, оскільки в них мало незамінних амінокислот (напр.метионін, лізин). Для цього в процесі виробництва хліба підвищують його біологічну цінність шляхом використання молочних продуктів, білками бобових культур.
Перспективним напрямом є використання в хлібопекарній промисловості плодово-овочевих порошків, зародків пшениці та ін.

2. Технологічна схема виробництва хлібобулочних виробів

Виробництво хлібобулочних виробів можна розділити на такі етапи: зберігання і підготовка сировини до виробництва, приготування тіста, оброблення тіста, випікання тістових заготовок, охолодження і зберігання хліба. Кожен з цих етапів включає низку технологічних операцій, що забезпечують виробництва виробів.
Зберігання і підготовка сировини до виробництва. Борошно зберігають у ємностях (силосах) або мішках. Перед подачею на виробництво при необхідності окремі партії змішують для покращання хлібопекарських властивостей, просіюють через сита для відокремлення сторонніх домішок і пропускають через пристрій для видалення металомагнітних домішок.
Сіль зберігають у мішках або насипом в окремому приміщенні. Перед використанням її розчиняють у воді в солерозчиннику. На сучасних хлібозаводах сіль зберігають у вигляді насиченого розчину. Розчин фільтрують, відстоюють і подають на виробництво.
Пресовані дріжджі зберігають у холодильнику. Перед використанням їх подрібнюють. У спеціальній дріжджемішалці готують суспензію дріжджів у теплій воді, яку використовують для приготування тіста.
Вода зберігається у баках холодної та гарячої води. Перед приготуванням тіста холодну і гарячу воду змішують у певній пропорції для доведення до необхідної температури.
Цукор зберігають у мішках. При підготовці до виробництва його розчиняють у воді та фільтрують.
Тверді жири зберігають у ящиках або бочках, рідкі – у ємностях. Перед використанням тверді жири розтоплюють і проціджують через сита певного розміру. Проціджують також рідкі жири й олії.
Яйця дезінфікують, розбивають і проціджують через сито.
Приготування тіста. Із підготовленої сировини за установленою рецептурою готують тісто. Пшеничне тісто готують в одну (безопарний спосіб) або у дві фази (опарний спосіб).
При безопарному способі тісто замішують зразу із всієї сировини. У місильний апарат відповідно до рецептури дозується борошно, вода, дріжджова суспензія, сіль, інша сировина і проводиться замішування до одержання однорідної маси. Приготовлене тісто певний час виброджує.
При опарному способі спочатку із частини борошна, води, усіх дріжджів готують опару. Після дозрівання до неї додають решту борошна і води, сіль, а також іншу сировину і замішують тісто. Під час бродіння дріжджові клітини зброджують цукри борошна з утворенням спирту і диоксиду вуглецю, який розпушує тісто, воно збільшується в об'ємі, набуває необхідних фізичних властивостей, у ньому накопичуються ароматичні речовини.
Житні сорти хліба готують в основному двофазним способом. Спочатку готують закваску, потім на ній замішують тісто.
Оброблення тіста. Ця операція включає поділ тіста на шматки зазначеної маси, надання їм певної форми; кулястої – на тістоокруглювальних чи батоноподібної – на тістозакатних машинах; вистоювання сформованих тістових заготовок у спеціальних шафах. Під час вистоювання тістові заготовки розпушуються, збільшуються в об'ємі. Ця операція забезпечує хороший об'єм хліба, формування структури пористості.
Випікання. Після вистоювання тістові заготовки випікають у хлібопекарських печах різної конструкції. Під час випікання унаслідок теплофізичних, мікробіологічних, біохімічних, колоїдних, хімічних процесів тістова заготовка перетворюється на хліб із забарвленою скоринкою і духмяним ароматом.
Остигання і зберігання. Випечений хліб укладають в ящики або лотки, які розміщують на вагонетках або у контейнерах, при цьому відбраковують вироби, що не відповідають стандартам. Вагонетки з хлібом транспортують у хлібосховища для остигання і реалізації.
На цей час більшість хлібозаводів не мають механізованих хлібосховищ. Всі виробничі операції, що пов'язані з укладанням хліба в лотки, на вагонетки або в контейнери, транспортуванням останніх у хлібосховища і завантаженням виробів у автомашину виконуються здебільшого вручну.

3. Основна та додаткова сировина хлібопекарського виробництва

Сировина, що використовується у хлібопекарському виробництві, поділяється на основну (борошно, дріжджі, сіль і вода) і додаткову (цукор, жир, молочні продукти).


Вимоги до якості різних сортів пшеничного і житнього борошна оцінюють такими показниками:
органолептичні: колір, запах, смак (визначаються органами чуття);
фізико-хімічні: крупніють помелу, вологість, зольність (білість),масова частка клейковини та її якість, число падіння, зараженість шкідниками хлібних злаків.
Колір борошна має бути характерним для кожного сорту і зрівнюють його з еталоном. У лабораторіях колір визначають за показником білості.
Смак борошна без стороннього присмаку. Гіркий присмак свідчить про недостатнє очищення борошна від домішок насіння різних трав. Кислий присмак є ознакою несвіжості борошна. Не допускається хрусту на зубах.
Крупніють помелу пов’язане з хлібопекарськими властивостями борошна – водопоглинальною здатністю. Слід пам’ятати, борошно з дуже дрібними частинками утворює тісто з низькими фізичними властивостями, що негативно впливає на якість виробів.
Вологість борошна має бути не більшою за 15%. Борошно з підвищеною вологістю швидко псується у процесі зберігання. Сухе борошно після стискання його у долоні має розсипатися.
Зольність (білість) характеризує сорт борошна. Величина зольності (білість) залежить від вмісту периферійних частинок зерна, які є основними носіями мінеральних речовин і обумовлюють затемнення борошна.
Зараженість борошна шкідниками хлібних запасів не допускається.
Кількість і якість клейковини, що відмивається з пшеничного борошна, є основними показниками його якості.

4. Хлібопекарські властивості пшеничного і житнього борошна

Для прогнозування якості хлібобулочних виробів недостатньо знати показники якості борошна, що вказані у нормативній документації на нього. Важливе значення мають показники, що характеризують його хлібопекарські властивості
Хлібопекарські властивості визначають поведінку борошна у технологічному процесі, саме вони формують якість хліба.
Хлібопекарські властивості борошна обумовлюються сукупністю таких показників:
здатністю утворювати тісто з певними структурно-механічними властивостями і певним ступенем їх зміни під час бродіння – силою борошна;
газоутворюючою здатністю, тобто здатністю за певний час бродіння тіста забезпечувати виділення тієї чи іншої кількості діоксиду вуглецю;
кольором борошна і здатністю його темнішати у процесі виробництва хліба;
автолітичною здатністю, тобто здатністю до розщеплення високомолекулярних складових під дією власних ферментів борошна і накопичення водорозчинних речовин;
крупністю частинок борошна;
водопоглинальною здатністю.
Сила борошна є основним фактором, що визначає його хлібопекарські властивості. Під терміном «сила борошна» розуміють його здатність утворювати тісто, яке має певні структурно-механічні властивості (пружність, еластичність, пластичність, в'язкість) під час дозрівання, вистоювання, у процесі випікання і, залежно від цього, здатне забезпечити виготовлення з нього хліба певної якості.
Сильне борошно містить багато білків, має високу водопоглинальну здатність, утворює велику кількість клейковини.
Сформовані з нього тістові заготовки добре зберігають форму під час вистоювання і випікання, не розпливаються, достатньо збільшуються в об'ємі. Хліб з такого борошна має великий об'єм, правильну форму, гарно розпушену м'якушку.
Слід додати, що при використанні дуже сильного борошна тісто набуває надмірної пружності, має недостатню пластичність. Хліб з такого борошна має малий об'єм, недостатню пористість.
Слабке борошно при виготовленні з нього тіста поглинає мало води, утворює нееластичну, надмірно розтяжну або крихку клейковину, вихід клейковини низький. У такому тісті інтенсивно протікає протеоліз, тісто швидко розріджується, має низьку пружність, липке на дотик. Сформовані тістові заготовки під час вистоювання розпливаються, газоутримуюча здатність їх понижена, вони мало збільшуються є об'ємі. Хліб з такого борошна має малий об'єм, подові види хліба надто розпливчасті.
Середнє за силою борошно займає проміжне місце між борошном сильним і слабким. Таке борошно здатне утворювати достатньо пружні тісто і клейковину. Хліб має високі органолептичні та фізико-хімічні показники якості.
Вимоги до хлібопекарних властивостей пшеничного борошна наведені в табл. 1.

Таблиця 1 – Хлібопекарні властивості пшеничного борошна

Показник
Норма для сорту борошна


вищого
першого
другого
обой-ного

Водопоглинальна здатність, %
50
52
56
60

Газоутворююча здатність, см3/100 г борошна:
низька, менше
1300



нормальна
1300–1600



висока, більше
1600


Цукроутворююча здатність, мг мальтози/10 г борошна: нормальна
275-300



знижена, менше
180-200


“Сила борошна” за розпливанням кульки тіста після 3 год. вилежування, мм: сильне, не більше
83



середне
83-97



слабке, більше
97



Автолітична активність на СР, % не більше:





при нормальному вмісті клейковини хорошої або задовільної якості
29
30
30


при зниженому вмісті клейковини і задовільної якості
20
20
25


Колір борошна і здатність темніти за 6 год. вилежування, % до початкової білості, не більше
10
20
30


Якість хліба за результатами пробного випікання:





Об’ємний вихід хліба з 100 г борошна, см3





І клас, не менше
400
400
350


ІІ клас, менше
400
400
350


Формостійкість (відношення висоти до діаметру подового хліба):





І клас, не менше
0,40
0,40
0,35


ІІ клас, менше
0,40
0,40
0,35



Порівняно з пшеничним житній хліб має менший об'єм, темніше забарвлення, менше відношення висоти до діаметру (формостійкість). При визначенні його споживацьких якостей найважливіше значення мають структурно-механічні властивості м'якушки – ступінь її липкості, заминаємість, вологість чи сухість на дотик. Ці відмінності в якості житнього хліба обумовлені особливостями хімічного складу і хлібопекарських властивостей житнього борошна.
На відміну від пшеничного борошна, у житньому в активному стані міститься (-амілаза. Це є підґрунтям для глибшого розщеплення крохмалю і накопичення в тісті низькомолекулярних декстринів і мальтози.
Білки житнього борошна, на відміну від білків пшеничного, не утворюють клейковинного каркасу. Завдяки підвищеній гідратаційній здатності білки житнього борошна інтенсивно набухають, більша частина їх набухає необмежено, пептизується і переходить у в'язкий колоїдний розчин.
З метою зниження активності (-амілази технологією приготування житнього хліба передбачається вища кислотність тіста.
Характер хлібопекарських властивостей житнього борошна в значній мірі залежить від крупності борошна. Вважається, що зі збільшенням виходу і зменшенням розміру частинок борошна підвищується активність його ферментів і, в першу чергу, амілолітичних, а також атакуємість біополімерів ферментами.
Таким чином, внаслідок глибокої гідратації та пептизації білків, гідратації пентозанів, дезагрегації й набухання крохмальних зерен формуються специфічні фізичні властивості житнього тіста, а саме – висока в'язкість І пластичність при відсутності еластичності й пружності. Ці властивості визначають підвищену вологість, газо- і формоутримувальну здатності житнього тіста, забезпечують його об'єм і формостійкість.
Житнє борошно має велику схильність до потемніння у процесі приготування хліба. Але ця властивість має значення лише для житнього сіяного борошна. М'якушка хліба з обдирного і обойного борошна завжди темнозабарвлена. Причиною цього є значний вміст у цих сортах борошна амінокислоти тирозину і ферменту тирозинази, що призводить до утворення меланінів. Узагальнені вимоги до хлібопекарних властивостей житнього борошна наведені в табл. 2.

Таблиця 2 – Хлібопекарні властивості житнього борошна

Показник
Значення
Значення кульки хліба, одержаного за експрес-випіканням

Автолітична активність за автолітичною пробою борошна, масова частка водорозничинниих речовин на СР, %, не більше:



обойного
55


обдирного
50


сіяного
50


житньо-пшеничного обойного
50


Автолітична активність за експрес-випіканням, масова частка водорозничинниих речовин у мякушці на СР, % :



нормальна
23-28
Форма правильна, без підривів, скоринка рівномірно сіра, мкушка достатньо суха

підвищена, більше
28
Нижня скоринка більш пласка, а верхня дещо зарумянена, мкушка липка, темна


Інші види борошна

1. Борошно тритікале. Тритікале це штучно створена зернова культура, яку отримали схрещенням пшениці (Triticum) і жита (Secale). Це пшенично-житній амфідиплоїд. Цей амфідиплоїд має високу урожайність, високий вміст білків, стійкість до низьких температур І захворювань. Завдяки цьому тритікале здатне суттєво вдосконалити всю структуру зернової маси України, особливо зон Лісостепу та Полісся.
2. Борошно кукурудзяне використовують у виробництві деяких національних виробів, харчоконцентратів, а також як додаток при виробництві хліба з пшеничного або житнього борошна. Кукурудзяне борошно виробляють з виходом 70 і 85 % одно- і двосортовим помелом. За найбільш дефіцитними амінокислотами (лізин, триптофан, метіонін) білки кукурудзи поступаються білкам пшениці.
3. Вівсяне борошно у хлібопеченні використовують частіше для виробництва печива. Для збагачення хліба харчовими волокнами, незамінними амінокислотами використовують зерна вівса. У білках вівса лізину міститься удвічі більше, ніж у білках пшениці.
4. Ячмінне борошно використовують для виробництва хліба, перепічок у районах, де інші злаки не культивують. Хліб з ячмінного борошна низької якості, він швидко черствіє. Додавання 10 % цього борошна до пшеничного другого сорту незначно впливає на якість хліба. За сумою незамінних амінокислот білок ячменю повноцінніший, ніж білок пшениці. У ньому міститься більше лізину на 47 і треоніну на 31 %.
5. Соєве борошно. Із сої виробляють дезодороване борошно повножирне, напівзнежирене і знежирене. Дезодорування (пропарювання) проводять з метою видалення пахучих речовин, а також речовин, що надають сої гіркого смаку. Залежно від крупності помелу, вмісту клітковини, кольору кожен із видів соєвого борошна виробляється вищого або І сорту. Повножирне соєве борошно виробляють із зерен сої, що мають світле забарвлення. Одержують борошно кремового кольору. Напівзнежирене борошно виробляють із макухи після виділення олії методом пресування. Знежирене борошно виготовляють із шроту (після видалення олії з насіння сої екстрактивним методом).
Соєве борошно використовують у хлібопекарській промисловості як добавку, що поліпшує харчову цінність виробів.

Зміни хлібопекарських властивостей борошна під час
дозрівання і подальшого зберігання

Свіжезмелене борошно, має низькі хлібопекарські властивості та характеризується як слабке за силою. З часом у процесі зберігання його хлібопекарські властивості покращуються.
Розпізнають три періоди у зміні якості борошна під час зберігання: період дозрівання, під час якого якість борошна помітно покращується; період стабільної якості та період погіршення якості, а при надмірно тривалому зберіганні, особливо у несприятливих умовах, борошно псується, проявляється згіркнення, прокисання, злежування, пліснявіння.

5. Приготування тіста з пшеничного борошна




Однофазний
Безопарний
Двохфазний
опарний
Трифазний
на рідких дріжджах


на густих опарах
( вологість 45...48 %)
і заквасках


на рідких опарах
(вологість 65...75 %)



на великих густих опарах
(вологість 41...44%)



6. Приготування тіста з житнього і суміші житнього і пшеничного борошна

Порівняно з пшеничним хліб із житнього борошна має менший об'єм, темніше забарвлення, менше розпушену, трохи липку м'якушку, явно виражений кислуватий смак і специфічний аромат. Це пов'язано з особливостями хлібопекарських властивостей борошна, що обумовлюють технологію його приготування.
Технологія приготування тіста з житнього і житньо-пшеничного борошна базується на створенні високої кислотності тіста з метою зниження активності ферментів, поглиблення набухання білків, пентозанів, оболонкових частинок борошна.
У житньому борошні, на відміну від пшеничного, окрім (-амілази, присутня активна а-амілаза. Крохмаль житнього борошна легше піддається атакуємості ферментами і має приблизно на 10° С нижчу, ніж пшеничний, температуру клейстеризації. Це сприяє глибокому гідролітичному розкладу крохмалю з утворенням низькомолекулярних декстринів, які погіршують стан м'якушки, надають їй липкості.
Білки житнього борошна у тісті не утворюють клейковинного каркасу. Вони легко набухають, частина їх набухає необмежено, пептизується і переходить у колоїдний розчин. Тому житнє тісто не має пружності та еластичності, для нього не характерні висока газоутримувальна здатність і формостійкість.
У житньому борошні міститься 4,57 % на СР цукрів. Це в основному сахароза, що створює умови для активної життєдіяльності мікрофлори у процесі дозрівання тіста, обумовлює темне забарвлення скоринки в результаті реакції меланоїдиноутворення.
Виходячи з особливостей вуглеводно-амілазного і білково-протеїназного комплексів житнього борошна, особливостей фізколоїдної характеристики тіста з нього, для забезпечення якості хліба необхідно створювати умови в тісті для зниження активності а-амілази, для достатньо глибокого набухання і пептизації білків, набухання пентозанів і оболонкових частинок. Це забезпечується при високій кислотності тіста. Тому технологія житнього і житньо-пшеничного хліба передбачає приготування тіста на заквасках.
Тісто для хліба із житнього чи із суміші житнього і пшеничного борошна готують на густих або рідких заквасках, виготовлених за різними технологічними схемами, а також прискореними способами (рис.1).
Закваски на виробництві готують із житнього борошна за циклом розведення і виробничим циклом.
Житні закваски відрізняються за консистенцією та складом мікрофлори. Густі житні закваски готують вологістю 4550, іноді 55, рідкі 6882 %.
Спосіб приготування тіста на густій традиційній заквасці передбачає внесення в тісто з закваскою 2533 % борошна, передбаченого рецептурою. Вологість закваски 4850 %, кислотність 1114 град. Тривалість бродіння тіста становить 1,52 год.
У разі приготування закваски і тіста у діжах виброжену закваску візуально ділять на 3 або 4 частини. Кожна частина приблизно містить відповідно 33 або 25 % борошна. Одну частину виброженої закваски залишають у діжі для відновлення закваски. а решту використовують для замішування 2-х або 3-х порцій тіста. Для цього закваску вручну перекидають у дві або три вільні діжі.
У діжу з порцією закваски, залишеної для поновлення, додають воду, закваску перемішують з водою, вносять борошно і замішують нову діжу виробничої закваски. Вологість закваски 4850 %, тривалість бродіння 44,5 год. при 2628( С до кислотності 1315 град.
При приготуванні тіста на великій густій заквасці від 40 до 60 % готової закваски у перерахунку на борошно, залишають у діжі на поновлення, а решту використовують для замішування тіста. Цей спосіб забезпечує прискорене дозрівання тіста (3060 хв.) при 3233( С.
Спосіб приготування тіста на рідких заквасках широко застосовується у промисловості. В Україні більше 60 % хліба із цих сортів борошна виробляється саме на рідких житніх заквасках.
Порівнянно з густими заквасками вони мають низьку в'язкість, гарно транспортуються по трубопроводах, легко дозуються, при їх застосуванні створюються умови для механізації процесу. Рідкі закваски у меншій мірі, ніж густі, схильні до перекисання, піддаються консервуванню, стабільно зберігають якість, завдяки чому нема потреби в оновленні їх мікрофлори протягом довгого часу. Рідкі закваски готують без внесення борошняної заварки при приготуванні живильного середовища і з додаванням заварки.
Суть способу приготування тіста на рідкій заквасці без заварки полягає у приготуванні закваски вологістю 6875 %, зброджуванні її до кислотності 913 град.
Для приготування тіста відбирають 50 % готової закваски. До маси, що залишилася додають еквівалентну кількість живильного середовища з борошна і води.
При замісі тіста на рідкій заквасці з нею в тісто вноситься 2535 % збродженого борошна від всього борошна, передбаченого рецептурою. При внесенні із закваскою у тісто 25 % борошна воно дозріває за 90150 хв. а при внесенні 35 % борошна за 60-90 хв. Кінцева кислотність тіста має бути 812 град.
Сутність технології приготування рідкої закваски із заваркою полягає у приготуванні закваски вологістю 7885 % із внесенням біля половини борошна у вигляді заварки.
Недоліками цієї схеми приготування є додаткова технологічна операція по приготуванню заварки. а значить і потреба у додатковому обладнанні. робочій силі. При наявності в заквасці заварки хліб набуває непритаманного йому солодкуватого смаку.

Експресні технології приготування житнього тіста

З розвитком пекарень виникла проблема виробництва житніх і житньо-пшеничних сортів хліба за прискореною технологією. Це викликане значними перервами в роботі, що не дає можливості підтримувати необхідний технологічний режим приготування заквасок, які застосовуються при традиційній технології приготування хліба з житнього борошна.
Для забезпечення необхідної кислотності житнього тіста при прискорених технологіях його приготування використовують підкислюючі комплексні добавки, а також сухі чи пастоподібні закваски, що містять молочнокислі бактерії.
Як підкислювані, так і сухі чи пастоподібні закваски – це полікомпонентні суміші з різною кислотністю. До їх складу можуть входити органічні кислоти, висушені густі борошняні закваски, мінеральні солі, солод, ферментні препарати та інша сировина. Кислотність підкислювачів 200500 град., залежно від їх рецептурного складу.
Дозують закваски і підкислювачі в кількості від 1 до 4 % до маси борошна, відповідно до рекомендацій по їх застосуванню. Так, відомі підкислювані: Форшріт (Німеччина), кислотність його 250 град., рекомендується у дозі 1,53,5 % до маси борошна; ІБІС (Франція), рекомендується дозувати в кількості 1,0-1,5 % до маси борошна; РЗ-2 (Бельгія) має кислотність 500 град., рекомендується у дозі 0,82,0 % до маси борошна. В НУХТ розроблено поліпшувач «Ефективний», кислотність його – 200 град. Особливістю приготування тіста на цих підкислювачах є використання при його замішуванні активних пресованих, активних сушених або сушених інстантних дріжджів. Дріжджі добавляють у кількості 1,52,5 % до маси борошна. Тривалість замісу житнього і житньо-пшеничного тіста не має перевищувати 710 хв. у тихохідних і 35 хв. у швидкісних тістомісильних машинах.
Тісто, виготовлене однофазним способом із застосуванням хлібопекарських дріжджів і підкислювачів, достигає за 4090 хв.
При використанні підкислювачів кислотність тіста обумовлюється кислотами і кислими солями, що вносяться з ними, а розпушення його здійснюється під час бродіння і вистоювання внесеними дріжджовими клітинами.
Тривалість вистоювання тістових заготовок 5060 хв. Випікання рекомендується проводити у парозволоженій пекарній камері, спочатку при підвищеній температурі (260° С) 56 хв, потім при 200° С до готовності. Хліб за цими технологіями виготовляється за 2,53,0 год.
На відміну від традиційних для України житніх і житньо-пшеничних сортів хліб, виготовлений за прискореною технологією, має нижчу кислотність (6-8 град) і не дуже виражений аромат. Це викликано тим, що в тісті не відбуваються ті .біохімічні, мікробіологічні та колоїдні процеси, які притаманні тривалому дозріванню закваски і тіста в традиційній технології й забезпечують високі смакові якості хліба.

Порівняльна характеристика способів приготування тіста із житнього і житньо-пшеничного борошна
Способи приготування тіста на густих заквасках забезпечують швидке закисання заквасок, оскільки молочнокислі бактерії в густому середовищі розвиваються краще, ніж у рідкому. Тісто на густих заквасках швидко дозріває, вироби мають чітко виражений кислий смак і аромат.
Спосіб приготування тіста в діжах на традиційних густих заквасках з 25 і 33 % борошна більш тривалий, ніж на великих густих заквасках з 40 і 60 % борошна. Традиційні закваски дозрівають 34 год., а тісто, приготовлене на цих заквасках, – 90120 хв., тоді як великі густі закваски, які готують безперервним способом, дозрівають 2,53 год., а тісто – 3040 хв. Скорочення тривалості дозрівання закваски і тіста обумовлює нижчі затрати на бродіння.
Густа консистенція заквасок ускладнює їх транспортування і дозування. При порційному приготуванні традиційних густих заквасок і тіста в діжах закваску дозують вручну. Технологічний режим приготування тіста на густих заквасках при зміні ритму роботи менш гнучкий, ніж при застосуванні рідких заквасок.
Спосіб приготування тіста на рідких заквасках має високу технологічну гнучкість. Консистенція рідких заквасок дозволяє легко транспортувати їх по трубопроводах, перекачувати насосами, механізувати процес дозування. Рідкі закваски у порівнянні з густими не так інтенсивно накопичують кислотність, містять менше летких кислот, що пом'якшує смакові якості хліба. При їх застосуванні знижуються затрати сухих речовин на бродіння, внаслідок цього підвищується вихід хліба. Застосування рідких заквасок із заваркою ускладнює технологічну схему приготування тіста, виникає додаткова технологічна операція по приготуванню заварки та її дозуванню. Для цих операцій необхідне додаткове обладнання і апаратура.
Внесення в рідкі закваски заварки активізує життєдіяльність дріжджових клітин, але це обумовлює збільшення затрат на бродіння, закваски із заваркою піняться. Це потребує збільшення об'єму ємностей для їх бродіння.
Приготування тіста на рідких заквасках без заварки забезпечує вищу якість виробів, оскільки при внесенні заварки хліб набуває присмаку заварного, затемнюється його м'якушка.

Вихід хліба. Основний техніко-економічний показник роботи підприємства вихід хліба.
Вихід хліба - це кількість готової продукції, яка отримується із 100 кг борошна і другої сировини, що вноситься з рецептурою.
13EMBED Equation.31415,

7. Поліпшувачі якості хліба

Вже протягом декількох десятиріч в хлібопекарній промисловості багатьох країн практикується внесення в тісто ряду спеціальних добавок з метою покращання якості хліба - його об’єму, форми, структури і властивостей м’якуша, смаку і аромату. Ці добавки поліпшувачі за природою їх дії умовно поділяються на:
покращувачі окисної дії ( кисень, перекис водню, бромат калію, йодат калію, аскорбінова кислота);
ферментні препарати;
поверхнево-активні речовини;
комбіновані покращувачі.

8. Хвороби хліба

Хвороби хліба викликаються розвитком в них деяких мікроорганізмів і роблять хліб непридатним для вживання в їжу. Основні найбільш поширені хвороби хліба:
картопляна хвороба хліба, яка викликається сінною паличкою (Вас.sybtilis), що найчастіше знаходиться в борошні. Ознаки хвороби липка м’якушка, яскраво виражений фруктовий запах.
плісневіння хліба. Викликається грибами, спори яких попадають на хліб при охолодженні, транспортуванні та зберіганні. Ознаки хвороби наявність плісені на поверхні хліба, та характерний плісеневий запах.
почервоніння м’якушки хліба, що викликається грибами роду Bac.prodigiosum («чудесная палочка»). Ознаки хвороби: помітні червоні крапочки на поверхні м’якушки хліба.
крейдова хвороба (зустрічається дуже рідко). Викликається грибами Monilia verabiabis. Основні ознаки: білі плями в м’якушці хліба, що пізніше робляться порошкоподібними.
п’яний хліб. Викликається різновидністю плісеневих грибів роду Fusarium, які розвиваються на перезимувавшому зерні. Продукти їх життєдіяльності - токсини, які залишаються в готовому хлібі. Органолептичних ознак ця хвороба не має, проте дуже проявляється при вживанні такого хліба і може викликати тяжкі захворювання людини (напр. антисептична ангіна).

9. Зберігання хліба

Хлібобулочні вироби після виходу із печі стрічковим транспортером подаються до місця укладання їх у тару, на циркуляційний стіл чи інше обладнання. Формовий і подовий хліб здебільшого укладають у встановлені на контейнери або вагонетки трибортові лотки з решітчастим дном, а дрібноштучні булочні та здобні вироби – у чотирибортові ящики з суцільним дном. Продукція укладається в один ряд. Правила укладання і зберігання виробів визначаються нормативною документацією.
При укладанні відбраковують вироби, нестандартні за органолептичними ознаками: з неправильною формою, забрудненою поверхнею, підривами більше 1,52 см, деформовані тощо.
Контейнери з виробами до відправлення в торговельну мережу зберігають у відділенні для їх остигання, де здійснюється сортування виготовленої продукції, органолептична оцінка, контроль маси і облік, після чого передають у хлібосховище.
Перед відправленням до торговельної мережі кожна партія виробів проглядається бракером або іншою уповноваженою особою на відповідність вимогам нормативної документації за органолептичними показниками і масою.
Відхилення середньої маси 10 виробів у менший бік у кінці максимально допустимого терміну витримки на підприємстві після виходу з печі не повинне перевищувати для виробів масою до 0,2 кг включно – 3 %, для виробів масою більше 0,2 кг – 2,5, а від встановленої маси одного виробу відповідно 5 і 3 %.
Тривалість зберігання виробів на хлібопекарських підприємствах відраховується з моменту виходу хліба з печі до моменту його відвантаження одержувачу. Тривалість зберігання упакованих виробів на підприємстві відраховується з моменту їх пакування.
Хліб, що зберігався на підприємстві чи в торговій мережі довше встановлених термінів, вважається браком і має бути відправлений на переробку у вигляді мочки або кришива.
Допустима тривалість зберігання упакованих виробів у торговельній мережі становить від 3 до 7 діб, залежно від виду виробів.
На цей час все більше поширення знаходить контейнерний спосіб зберігання і транспортування виробів. Здебільшого використовують контейнери марки ХК/І-18. Контейнери з хлібобулочними виробами з навантажувальної рампи хлібозаводу завантажують в автомашину, біля магазину їх вивантажують за допомогою спеціального підйомника і встановлюють у торговельному залі.

















































технологія МАКАРОННИХ ВИРОБІВ

1. Асортимент макаронних виробів та їх характеристика
2. Основні технологічні стадії виробництва макаронних виробів
3. Особливості процесу пресування, розробки та сушіння виробів
4. Пакування та зберігання макаронних виробів

1. Асортимент макаронних виробів та їх характеристика

Макаронні вироби є цінними продуктами харчування і займають значне місце в харчовому раціоні людини. Макаронні вироби виготовляються виключно із пшеничного борошна, вони можуть зберігатися більше року без помітних змін смакових і харчових властивостей. Тому ці продукти можна віднести до харчових концентратів, оскільки вони зручні у приготуванні, мають низьку вологість ( близько 13 %) і досить тривалий термін зберігання.
Макаронні вироби містять не менше 12 % білкових речовин, 7072% вуглеводів ( в основному крохмаль), 13 % вологи і 0,50,7 % жиру. Вміст мінеральних речовин і клітковини, які не засвоюються організмом незначний.
Припустимим є виготовлення макаронів із хлібопекарського борошна вищого сорту, яке за якістю і кількістю клейковини повинно відповідати вимогам стандартів. Для виготовлення макаронних виробів можуть застосовуватися різні смакові і збагачувальні домішки: яйцепродукти, томатопродукти, сушена і подрібнена на порошок морква, молоко натуральне й сухе тощо.
Сорт макаронних виробів визначається сортом борошна та видами добавок. Стандартом передбачено виготовлення макаронних виробів вищого сорту – з борошна вищого сорту без добавлення яйцепродуктів; першого сорту – з борошна першого сорту.
Залежно від використання смакових або збагачувальних добавок до назви сорту макаронних виробів додається назва смакової добавки або збагачувача.
Асортимент макаронних виробів дуже різний. Поряд зі звичайними випускаються продукти із застосуванням різних збагачувальних і смакових добавок: яєчні вищого сорту; яєчні вищого сорту зі збільшеним вмістом яєць; томатні першого та вищого сортів; молочні першого та вищого сортів з добавкою молока коров’ячого незбираного сухого; молочні першого та вищого сортів з додаванням сухого знежиреного коров’ячого молока; сирні першого та вищого сортів; вітамінізовані першого та вищого сортів.
Макаронні вироби виготовляють і спеціального призначення, наприклад для дитячого і дієтичного харчування:
дрібні (у вигляді крупки) вироби підвищеної біологічної цінності для дитячого харчування. Їх виробляють з борошна вищого сорту з введенням казеїну, гліцерофосфату заліза і вітамінів В1, В2, і РР;
білкові вироби (у вигляді вермішелі) для лікувального харчування і для дітей, які вживають під час гіпопротеїнової і аглютенової дієти. Цю продукцію виробляють із суміші кукурудзяного крохмалю і кукурудзяного набухлого амілопектинового фосфатного крохмалю із введенням гліцерофосфату заліза, гліцерофосфату кальцію, вітамінів В1, В2, В6 і РР.
Крім сортових ознак, товарна класифікація розподіляє макаронні вироби на типи, а типи – на види. Випуск деяких виробів може регламентуватися тимчасовими технічними умовами.
Весь асортимент макаронної продукції розподіляється на чотири типи: трубчасті, ниткоподібні (вермішель), стрічкоподібні (локшина) та різні фігурні вироби.
Кожен тип макаронних виробів поділяють на види, які відрізняються геометричними розмірами.
Трубчасті макаронні вироби поділяють на підтипи і види залежно від форми та довжини. Ниткоподібні теж можуть мати різну форму поперечного перерізу: павутинка (не більше 0,8 мм), тонкі (0,91,2), звичайні (1,31,5) та любительські (1,63,0 мм). Локшину випускають таких видів: з гладкою та рифленою поверхнями, з прямими, пилкоподібними, хвилеподібними та іншими краями.


2. Основні технологічні стадії виробництва макаронних виробів

Принципова технологічна схема виробництва макаронних виробів наведена на рис. 1.



















Рисунок 1. Принципова технологічна схема виробництва макаронних виробів

Заміс тіста. Макаронне тісто суттєво відрізняється від усіх інших тістових мас харчового призначення. Воно замішується крутим вологістю ..32,5%) і складається в основному із борошна і води. Спочатку тісто являє собою крихтоподібну масу. Потім при наступному обробленні в шнековій камері пресу поступово перетворюється в густу зв’язану масу.
Термін «заміс» макаронного тіста використовується умовно. В тістозмішувачі макаронного шнекового пресу не отримують повністю готового тіста. Тут відбувається попереднє змішування борошна і води до утворення крихтоподібної маси. Розрізняють: холодний, середній та гарячий заміс.
Формування виробів - процес надання виробам певної форми. Сьогодні використовують два способи формування макаронних виробів: пресування та штампування. Виробництво штампованих виробів також пов’язано з пресуванням. Стрічка, з якої штампуються вироби складної просторової форми, отримується методом пресування тіста через щілину матриці макаронного пресу.
Пресування - це технологічний процес видалення рідини із тіста, надання виробам визначеної форми та ущільнення виробів з метою підвищення їх стійкості і кращого транспортування.
Сформоване в шнековій камері тісто нагнітається далі в невеликий передматричний простір, який закінчується пресовою матрицею, через отвір якої і пресується завдяки перепаду тиску, який утворюється внаслідок опору формуючих отворів матриці течії крутого макаронного тіста.

3. Особливості процесу пресування, розробки та сушіння виробів

Розробка сирих макаронних виробів складається із обдування їх повітрям для підсушування, різання по заданій довжині і розкладання виробів на пристрої для сушіння.
Сирі вироби для швидкого підсушування з поверхні обдуваються повітрям з метою зменшення пластичності та надання їм пружності і стійкості до деформації, особливо до злипання і викривлення. Призначення різання - отримати продукт визначеної довжини, яка зумовлена стандартом. Розкладанням забезпечується рівномірний доступ повітря до макаронних виробів при сушінні.
Сушіння макаронних виробів - це технологічна операція виробництва макаронних виробів, яка полягає в зневодненні сирих виробів до вологості 13%. Сушіння макаронних виробів проводять конвективним способом, який заснований на тепло- та вологообміні між нагрітим повітрям і матеріалом, що висушується. Сам процес сушіння зумовлений підводом вологи від внутрішніх шарів виробу до зовнішніх, шляхом перетворення вологи в пару і видалення пари з поверхні виробу за рахунок нагрітого сушильного агенту.
Для сушіння макаронних виробів найбільш поширений тристадійний, або пульсуючий режим сушіння повітрям: з постійною сушильною здатністю, зі змінною сушильною здатністю, з попереднім термообробленням сирих виробів. У кожному режимі основна мета – не допустити розтріскування виробів.
Тристадійний режим сушіння складається з трьох етапів, або стадій. Перша стадія – попереднє сушіння. Його метою є стабілізування форми сирих виробів, попередження закисання, пліснявіння і витягування. Підсушування триває від 0,5 до 2 год і ведеться за порівняно жорстких режимів. Протягом цього часу виділяється від однієї третини до половини вологи від тієї, що повинна бути вилучена з макаронних виробів.
Таке інтенсивне зневоднення за порівняно короткий час можливе лише на першій стадії сушіння, коли макарони ще пластичні і не виникає загрози розтріскування.
Друга стадія – зневоложення. Підвищенням відносної вологості повітря досягається розм’якшення шкірки – зволоження поверхневого шару, в результаті якого знижується градієнт вологості і знімається напруження, що виникло на першій стадії. Цей процес краще проводити при порівняно високих температурах і відносній вологості повітря, за яких швидкість дифузії вологи збільшується, а час зневоложення скорочується.
Третя стадія – кінцеве сушіння – проводиться за м’якого режиму, оскільки вироби перебувають у зоні пружних деформацій. У цей період швидкість випа "
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·ровування вологи з поверхні повинна бути однакова зі швидкістю її підведення до внутрішніх шарів із зовнішніх. На цій стадії сушіння чергується зі зневоложенням.

4. Пакування та зберігання макаронних виробів13tc "8.6. Пакування та зберігання макаронних виробів"15

Макаронні вироби небажано пакувати зразу після сушіння, оскільки температура їх відносно висока. Крім того, у виробах продовжується вирівнювання вологи за розрізом. Вологість всієї макаронної маси, як і кожного виробу, після сушіння залишається неоднорідною: на поверхні вироби більш сухі, в товщі – більш вологі. У виробах, які підлягають сушінню в жорсткому режимі, внаслідок нерівномірного лінійного зсідання виникають внутрішні напруження. Величина їх може бути ще недостатньою, щоб спричинити руйнування виробів, але якщо вони зразу після сушіння потрапляють на пакування, то неминучі при цьому механічні операції можуть збільшити напруження і погіршити якість виробів.
Для зняття внутрішнього напруження в технологічний процес введено вистоювання або стабілізацію виробів у відповідних пристроях для релаксації внутрішніх напружень, зумовлених зсіданням виробів під час сушіння, і поступове охолодження їх до температури повітря в пакувальному приміщенні. Охолоджені вироби не висихають.
Показники якості макаронів. Пакування включає подавання виробів до пакувальних столів або до бункерів, сортування, перевірку виробів на магнітних сепараторах (для короткорізаних виробів), укладання в тару, ущільнення на вібраторі, зважування, забивання кришки, маркування. Головним проявом доброї якості виробів є відсутність злипань, тобто склеєних одна з одною трубок макаронів, ниток вермішелі або смужок локшини. Трубки макаронів під час легкого струшування повинні вільно відокремлюватись одна від одної. Недосушені вироби необхідно відправити на досушування.
Шорсткість, ураження виробів тріщинами визначають органолептично, порівнюванням з еталонними зразками.
Особливу увагу звертають на ураження виробів пліснявою. Нерідко вона починає розвиватися всередині макаронної трубки у вигляді сітки з тонких пліснявих ниток. На поверхні виробів, уражених пліснявою, з’являються плями і смужки різного кольору – від білого до зеленого.
Ознаки нестандартної продукції: присутність злиток і грудочок, плісняви, наявність сторонніх домішок, підвищена кислотність і вологість, сильні скривлення і підвищена шорсткість, темний колір.
Кожна партія короткорізаних виробів після пропускання через магнітний сепаратор підлягає контрольній перевірці на наявність металодомішок. Якщо вони перевищують норму, партія підлягає повторній магнітній перевірці. Для цього магніт попередньо обчищають від затриманих металодомішок, після чого вироби повторно пропускають через магнітний сепаратор.
Макаронні вироби випускають у фасованому і розваженому вигляді. Продукцію фасують у коробки або пакети з паперу, целофану, лакованого целофану або інших пакувальних плівок, нешкідливих для здоров’я людини. Всі види упакувань повинні бути вкладені в зовнішню тару. Відхилення в масі нетто допускається до 5 г. Зовнішня упаковка макаронних виробів повинна забезпечувати збереження їх під час транспортування і зберігання. Упаковка довгих макаронних виробів відрізняється від упаковки короткорізаних. До перших ставляться суворіші вимоги за міцністю. Стріла прогину макаронної трубки на довжині 250 мм не повинна перевищувати 34 мм.
Макаронні вироби під час зберігання можуть псуватися, заражуватись амбарними шкідниками і знищуватись гризунами. Причиною псування найчастіше є пліснявіння внаслідок підвищення їх вологості. Чим менша вологість макаронних виробів, тим довше вони можуть зберігатися без погіршення смакових властивостей. Вироби, призначені для тривалого зберігання, не повинні мати вологість вище 11 %. Вологість вище 16 % може спричинити пліснявіння. Потрапляння атмосферної вологи на поверхню тари під час перевезення виробів або їх зволоження за рахунок конденсації пари на охолодженій поверхні в атмосфері теплого і вологого повітря може призвести до псування продукту.
Макаронні вироби гігроскопічні і мають підвищену адсорбційну здатність. В середовищі вологого повітря вони швидко зволожуються, але можуть стійко зберігати вологу в небезпечній зоні (1213 %) за відносної вологості повітря 6065 % і при температурі 1618° С. Зі збільшенням вологості повітря поступово зростає і вологість макаронних виробів, тому приміщення складу повинно бути сухим і добре провітрюватись. Навіть значно зволожені вироби можуть бути збережені від псування інтенсивним вентилюванням приміщення. Завдяки високій адсорбційній активності макаронні вироби добре вбирають леткі речовини і довго зберігають отримані сторонні запахи.
Приміщення для зберігання макаронних виробів повинно бути чистим, сухим, добре провітреним, не зараженим амбарними шкідниками. Продукцію, упаковану в картонні ящики і мішки, вкладають у штабелі, висота яких повинна бути не більше шести ящиків або семи мішків.
Тема тЕХНОЛОГІЯ КОНДИТЕРСЬКИХ ВИРОБІВ

1. Асортимент та сировина кондитерських виробів
2. Технологія карамелі
3. Технологія шоколаду
4. Технологія цукерок
5. Технологія борошняних кондитерських виробів

1. Асортимент та сировина кондитерських виробів13tc "9.1. Сировина та асортимент кондитерських виробів"15

Кондитерські вироби класифікують у різних країнах неоднаково, але з погляду технології виготовлення їх можна поділити на п’ять груп: карамелі, цукерки та халва, шоколад та какао, мармеладно-пастильні та борошняні кондитерські вироби. Первинною сировиною для виробництва всіх видів кондитерських виробів є цілий ряд харчових продуктів: цукор, патока, жир, молоко, яйця, мед, борошно, горіхи, фрукти, ягоди, а також какао-боби, кава, коньяк, лікери тощо. Перелічені види сировини використовуються здебільшого для виготовлення всіх видів кондитерських виробів у різних співвідношеннях.
Сировина для виготовлення кондитерських виробів повинна відповідати державним та міжнародним стандартам. Крім того, деякі вироби є напівпродуктами або напівфабрикатами. Наприклад, какао-порошок чи какаова олія є складовими частинами інших виробів. Цукерні маси (помадні, пралінові тощо) використовуються для виробництва карамелі, тортів, мармеладу, шоколаду тощо, карамельна маса – для виготовлення халви та інших виробів, тобто, незважаючи на різні технології виробництва певних кондитерських виробів, всі вони об’єднані загальними для всіх кондитерських виробів технологічними засобами та сировиною.
Незважаючи на те що кондитерські вироби не є продуктами щоденної необхідності, їх роль у харчуванні дуже велика. Вони є доповненнями до їжі, що забезпечують потребу людини головним чином у вуглеводах. Кондитерські вироби мають добрий смак, ніжний запах, гарний зовнішній вигляд. Асортимент виробів дуже різноманітний і може задовольнити найвибагливіший смак.
Іноді кондитерські вироби поділяють тільки на два види: цукрові та борошняні. До цукрових виробів належать карамель, шоколад та какао-порошок, цукерки, ірис, халва, мармелад та пастила, драже, східні ласощі; до борошняних – печиво, галети, крекери, вафлі, пряники, торти, тістечка, кекси. Частка борошняних кондитерських виробів у загальному виробництві становить близько 40 %. Кондитерські вироби виготовляють безпосередньо із напівпродуктів, одержаних переробленням первинної сировини. Напівфабрикатами є цукерні і карамельні маси, пюре із фруктів та ягід, какао терте, какаова олія, ядра горіхів тощо.
Цукерні маси відрізняються складом та способами виготовлення: помадні, фруктові (желейні), марципанові, горіхові (пралінові), збивні, лікерні, грильяжні та молочні.
Помадна маса залежно від складу основної сировини та способу оброблення буває простою, чи цукерною, вершковою і крем-брюле. Проста, чи цукерна готується із цукру із добавленням патоки, інвертного цукру або інвертувальних агентів, уварюється до певної консистенції та кристалізується після охолодження збиванням або вимішуванням. Вершкова помада готується, як і цукрова, але з добавленням молока. Помада крем-брюле являє собою вершкову помаду, уварену до коричневого кольору та специфічного приємного смаку.
Фруктову масу одержують уварюванням плодової м’якоті із цукром та патокою.
Марципанова маса являє собою суміш сирих ядер мигдалю, абрикосів або горіхів, очищених від лушпиння та шкірки, розтертих із цукром (сирий марципан), або суміш розтертих ядер із цукровим сиропом, або сирого марципану з помадою (заварний марципан).
Горіхова маса (пралінова) складається із обсмажених і змішаних із цукром і твердим жиром ядер мигдалю, горіха, арахісу і абрикоса, розтертих на однорідну масу.
Збивну масу готують заварюванням яєчного білка, збитого із цукром, цукро-патоковим чи клейовим сиропом.
Лікерна маса, чи лікер являє собою уварений до певної густини цукровий сироп з добавленням спирту, вина чи коньяку.
Грильяжну масу, чи грильяж одержують уварюванням карамельного сиропу з добавленням жирів та подрібнених горіхових ядер.
Молочна маса являє собою частково чи повністю закристалізовану чи аморфну масу, виготовлену із молочного сиропу.
До складу всіх цукерних мас можуть бути включені різні добавки для надання певного смаку, запаху чи кольору: мед, кава, какао, цедра, цукати, харчові кислоти, есенції, прянощі тощо.
Карамельну масу одержують уварюванням сиропу до вологості 14 % з наступним добавленням ароматичних та смакових речовин. За хімічним складом карамель являє собою пересичений розчин цукрози та інших цукрів, а за фізичними характеристиками
· аморфне тіло, яке має в’язкопластичні властивості у гарячому стані та твердне під час охолодження.
Шоколадну масу готують із какао-бобів. Какао – вічнозелена рослина, яка вирощується в країнах з тропічним кліматом. На ній ростуть плоди, подібні до огірків, у яких містяться по 3050 насінин (бобів). Після ферментації та сушіння вони набувають товарного вигляду і надходять на кондитерські фабрики.
Какао-боби містять 5256 % жиру, вуглеводи, білки, дубильні, ароматичні та барвні речовини. Із какао-бобів після їх очищення, обжарювання, подрібнення, сортування та розтирання одержують какао терте, какаову олію і какаову макуху, які використовують у різних пропорціях для виготовлення кондитерських виробів.
Какао терте і какаову олію використовують як основні складові частини шоколаду, із какаової макухи одержують какао-порошок, шоколадну масу використовують для глазурування цукерок, карамелі, тортів, мармеладу та ін. Кількість цукру у кондитерських виробах дуже різна, вона змінюється в широких межах – від 1,8 до 90 %. Надто мало цукру (1,81,9 %) у галетах та сухому печиві, а в деяких видах цукерок кількість його досягає 80 %.
Вуглеводи в кондитерських виробах складаються із цукрів, що входять до складу сировини (цукроза, лактоза), та цукрів, одержаних внаслідок хімічних перетворень у процесі виробництва (глюкоза, фруктоза, мальтоза тощо).
Характерні особливості того чи іншого сорту виробів зумовлені співвідношенням сировинних компонентів. Кількісне співвідношення компонентів сировини у кондитерських виробах установлюється рецептурою. Рецептурами установлено витрати окремих видів сировини, необхідних для виготовлення 1 т готових виробів, а також неминучі технологічні та механічні втрати сировини під час виробництва. Корисні витрати сировини на одиницю маси певного виду продукції у рецептурі є величиною постійною протягом часу дії рецептур. Використовують також допоміжну сировину: парафін, віск, тальк, алюмінієву фольгу, папір парафіновий та звичайний, клей, картон, етикетки тощо.

2. Технологія карамелі
13tc "9.2. Технологія карамелі"15
Асортимент карамелі дуже різноманітний і нараховує сотні найменувань. Карамель одержують виварюванням сиропу до карамельної маси вологістю 14 % з подальшим добавленням ароматичних та смакових речовин перед формуванням. Таку карамель називають льодяниковою. Карамель може бути з фруктово-ягідною, помадною, лікерною, медовою, молочною, марципановою, горіховою, шоколадною, збивною та прохолодною начинками. Оболонка, або сорочка карамелі залежно від умов оброблення карамельної маси перед формуванням може бути тягнутою або нетягнутою (льодяниковою). Різновидом тягнутої карамелі з начинкою є карамель, виготовлена складанням у кілька шарів (типу «Ракова шийка», «Гусячі лапки» та ін). За хімічними властивостями вона являє собою пересичений розчин цукрози та інших цукрів. Ці характеристики карамельної маси мають важливе значення для технології виробництва карамелі. Для підтримання аморфного стану карамельної маси протягом тривалого часу до цукерного сиропу необхідно додати речовини, що перешкоджають процесу кристалізації цукрози. Для запобігання кристалізації цукрози у виробництві карамелі використовують патоку. Співвідношення за масою при цьому становить: на 100 частин цукру 50 частин патоки, тобто основною сировиною для виробництва карамельної маси є цукровий пісок та крохмальна патока.
Цукровий пісок є основною сировиною і для виробництва всіх інших кондитерських виробів. Цукор використовують у вигляді складного багатокомпонентного розчину також у виробництві цукерок, мармеладу, пастили тощо. Насичений розчин після охолоджування стає пересиченим, що створює умови для кристалізації цукрози. Це явище використовується для виготовлення помади та інших цукерок, а також у виробництві начинки для карамелі. Якість і стійкість карамелі, помади та інших виробів залежать від складу вуглеводів, крохмальної патоки, від співвідношення у ній глюкози, мальтози та декстринів. Для виготовлення карамелі, що легко поглинає вологу із навколишнього середовища, потрібна патока із зниженою кількістю глюкози, низькоцукрова патока з декстрозним еквівалентом (ДЕ) 28...36, а для виготовлення помадних цукерок, що дуже швидко висихають під час зберігання, використовують патоку з підвищеною кількістю глюкози (ДЕ більше 60).
Технологічна схема виробництва карамелі наступна. Цукровий пісок до надходження на виробництво просіюється та очищується від механічних домішок і подається до змішувача, куди після дозатора зливається патока та вода. За недостачі патоки карамель готують із зниженою кількістю патоки (менше 50 %) або на інвертному сиропі, який зменшує швидкість кристалізації цукрози із пересичених розчинів. У цьому разі до цукерного сиропу додають певну кількість заздалегідь підготовленого нейтралізованого та охолодженого інвертного сиропу. Карамельний сироп вологістю 1316 % готується різними способами. Найбільшого поширення набув спосіб розчинення цукру в водно-патоковому розчині під тиском. Підвищений тиск створюється насосом у змійовику апарата з метою нагрівання суміші до більш високих температур, ніж за атмосферного тиску. Цим досягається скорочення тривалості процесу розчинення. Особливістю цього способу є попереднє приготування при температурі 6570° С кашоподібної суміші із цукру, патоки та води вологістю 1720 % до маси цукру. В зв’язку з тим що розчинність цукрози змінюється залежно від розміру часток, температура сиропу на виході із змійовика змінюється у межах 125150° С. Тривалість процесу становить 5 хв., із яких 33,5 хв. маса перебуває у змішувачі та 1,52,0 хв. – під час розчинення та уварювання сиропу в змійовику.
Така технологія приготування сиропу скорочує тривалість процесу і через те глибокого розкладання цукрів не виникне. Збільшення редукуючих цукрів перебуває у межах 23 %.
Приготування карамельної маси. Для уварювання карамельного сиропу до карамельної маси застосовують вакуум-апарати безперервної дії з виносною вакуум-камерою та автоматичним вивантаженням. Станція підготовки карамельної маси складається з витратного сиропного бака, у який карамельний сироп подається насосом, плунжерного насоса для безперервного регулювання витрат карамельного сиропу на уварювання, змійовикового вакуум-апарата із вакуум-камерою та поршневого мокроповітряного вакуум-насоса із конденсатором змішування. У змійовику сироп нагрівається, кипить та разом з парою надходить у верхню частину вакуум-камери, у якій за допомогою мокроповітряного насоса підтримується розрідження. У зв’язку із зміною тиску у вакуум-камері пара надходить до конденсатора. Сконденсована, змішана з водою пара відкачується мокроповітряним насосом.
Карамельна маса з верхньої камери через патрубок збирається у нижній камері. Накопичену масу вивантажують через клапан нижньої камери. Весь процес проходить протягом 1,52,0 хв. за тиску нагрівної пари до 490 кПа та розрідження 815 кПа. Температура карамельної маси під час вивантаження становить 110120° С і кількість редукуючих речовин – 1418 %.
Для зменшення тривалості процесу уварювання карамельної маси широко використовують плівкові апарати. Вони характеризуються високою інтенсивністю теплообміну у тонкому шарі стічної рідини, компактністю та короткочасністю перебування в них підігріваної карамельної маси.
Переминання і витягання карамельної маси. При виготовленні льодяникової прозорої карамелі або сорочки для карамелі з начинкою перед формуванням здійснюють процес переминання, метою якого є отримання пласту карамельної маси з рівномірним розподілом температури, барвника, кислоти, есенції, а також усунення неоднорідності через потрапляння у карамельну масу повітря. Цей процес здійснюється напівмеханізованим способом. Температура карамельної маси після переминання стає 7580 °С. Для виготовлення прозорої карамелі масу витягують на спеціальних витягувальних машинах.
Формування карамелі. Утворення батона та калібрування джгута як льодяникової карамелі, так і карамелі з начинкою здійснюється механізованим способом. Машини для цих процесів із застосуванням автоматів для формування часто об’єднують в один агрегат.
У карамельній машині відбувається формування батона з начинкою або без неї. Для подавання начинки на машині встановлюють начинконаповнювач – поршневий насос, всмоктувальний патрубок якого з’єднаний із воронкою, а нагнітальний – гнучким шлангом із трубкою, яка проходить по осі карамелепідкочувальної машини. У воронку машини через сітку подають начинку при певній температурі. Для подавання густих начинок застосовують шнекові насоси.
Для одержання джгута певного перерізу батон подають на калібрувальну машину. Відкалібрований таким чином джгут підготовлений для поштучного виготовлення карамельок.
Для формування карамельок застосовують ланцюгові карамелерізальні та штампувальні машини. Формувальними органами в обох випадках є два ланцюги. Під час проходження джгута між ланцюгами леза ножів продавлюють джгут і розрізають його на окремі карамельки. Відформована карамель повинна бути охолоджена до 3035° С, щоб не втратила форму і перейшла із пластичного стану в твердий. Після цього сипка маса карамелі надходить до загорткових автоматів для загортання у паперові обгортки.

3. Технологія шоколаду13tc "9.3. Технологія шоколаду"15

Асортимент шоколадних виробів. Основною сировиною для виробництва шоколаду і какао-порошку, яка надає їм специфічних смакових і ароматичних властивостей, є какао-боби. У процесі технологічного оброблення із какао-бобів одержують основні напівфабрикати: какао терте, какаову олію і какаову макуху. Перші два напівфабрикати – какао терте і какаова олія разом із цукровою пудрою використовуються для виготовлення шоколаду, а із какаової макухи отримують какао-порошок. Шоколад поділяється на кілька видів. Залежно від складу відрізняють шоколад без добавок, із добавками, із начинкою і діабетичний. За способом оброблення шоколад поділяється на десертний, звичайний, пористий, у порошку і шоколадні фігури.
Шоколад без добавок виготовляється із какао тертого, цукрової пудри і какаової олії. Такий шоколад має специфічні яскраво виражені властивості, які притаманні какао-бобам. Змінюючи співвідношення цукру і какао тертого, можна змінити смакові особливості шоколаду – від гіркого до солодкого. Чим більше в шоколаді какао тертого, тим більш гіркий смак та яскравий аромат має шоколад і тим більшу він має цінність. Вміст какао тертого в шоколаді без добавок змінюється в досить широких межах – 5725 %.
Шоколад з добавками виготовляється із какао тертого, цукрової пудри і какаової олії. Найчастіше використовуються такі добавки: сухе молоко, сухі вершки, ядра горіхів, вафлі, цукати, спирт, коньяк, ванілін, есенції тощо. Добавки вводяться двома способами: сухе молоко, сухі вершки, кофе, горіхи та ін. – одночасно з основними компонентами на початку процесу виготовлення шоколадної маси і подрібнюються разом із цукровою пудрою і какао тертим; такі, як крупка або цілі ядра горіхів, вафлі, цукати, грильяжна або карамельна крупка та ін. – у вигляді великих включень.
Співвідношення перелічених складових частин шоколаду надає особливої поживності та смаку і змінюється в широких межах. Так, вміст цукру може становити 2553 %, какао тертого – 756, сухого молока – 1030 %. Інші добавки вводяться в різних співвідношеннях. Проте загальний вміст жиру в усіх видах шоколаду повинен бути однаковим – 3236 %.
Шоколад з начинкою виготовляється із шоколадної маси без добавок та із шоколадної маси з добавками молока у вигляді плиток, батонів, черепашок і інших фігур із різними начинками: горіховими, помадними, шоколадними, фруктово-желейними, кремовими, молочними, вершковими. Кількість начинки змінюється в межах 2550 %.
Шоколад діабетичний призначається для хворих на цукровий діабет. До складу шоколаду замість цукру вводиться сорбіт або ксиліт, а також какао терте, сухе молоко та какаова олія. В окремих випадках використовується сахарин.
Шоколад звичайний виробляється в значних кількостях як шоколад із добавками.
Пористий шоколад виготовляється як десертний з добавками та без добавок і в процесі виробництва підлягає додатковому обробленню під вакуумом.
Шоколад у порошку виробляється із цукрової пудри i кaкао тертого, шоколадні фігури без начинки – із десертної шоколадної маси у вигляді різних порожнистих предметів і фігурок тварин.
Шоколад десертний, звичайний, пористий, без добавок і з добавками в основній масі виробляється у вигляді прямокутних плиток з рисунком та без рисунка на поверхні по 100, 50, 25, 20, 18 і 5 г. Технологічну схему виробництва шоколаду показано на рис. 9.2.
Виробництво шоколаду складається з цілого ряду технологічних операцій: перероблення какао-бобів до одержання основних напівфабрикатів – какао тертого і какаової олії; сортування какао-бобів і очищення від сторонніх домішок; термічне оброблення; подрібнення бобів і відокремлення лушпиння; одержання какао-крупок, какао тертого; темперувания і збереження какао тертого на виробництві; пресування какао тертого з одержанням какаової олії і какаової макухи і збереження какаової олії; отримання какао-порошку; приготування шоколадної маси – подрібнення цукру-піску до цукрової пудри, дозування і змішування рецептурних компонентів шоколадної маси, подрібнення шоколадної маси, розведення шоколадної маси какаовою олією, введення фосфоцидного концентрату, гомогенізація шоколадної маси для звичайного шоколаду, коншування, тобто тривала механічна дія протягом 2472 год. при підвищених температурах (4560о С) шоколадної маси для десертного шоколаду і збереження шоколадної маси на виробництві; формування обгортки та пакування шоколаду, темперування та фільтрування шоколадної маси у формах охолодження і виймання шоколаду із форм, обгортання та пакування.
Одержання какао-порошку. Макуха какао, отримана після пресування, в гарячому стані транспортером подається на грубе подрібнення в макуходробарку. Потім макуха охолоджується і подається в проміжні бункери для збереження.
Подрібнення какаової макухи в порошкоподібний стан проводиться на різних видах какаорозтиральних приладів, де здійснюються такі технологічні операції: подрібнення макухи, охолодження порошкоподібного продукту, відокремлення дрібних фракцій і повернення грубих фракцій на повторне подрібнення. Для цього використовують установки двох типів: із ситовими пристроями для розподілу продукту за розмірами та з повітряною сепарацією – за швидкістю завислих частинок у повітряному потоці. Шматочки макухи з температурою 3540 °С потрапляють на подрібнення в дезінтегратор, звідки потоком повітря надходять у систему охолодження, де завдяки низькій температурі продукт миттєво охолоджується. Суміш какао-порошку і повітря, яке виходить із системи охолодження, потрапляє в сепаратор, в якому відокремлюються великі частинки, які спрямовують на повторне подрібнення. Дрібні частинки какао-порошку потоком повітря спрямовуються до циклону, де від повітря відокремлюється продукт.
Какао-порошок являє собою високодисперсний продукт, головна маса частинок якого (до 80 %) має розміри, менші 35 мкм. Вологість какао-порошку – близько 5%. Відрізняють товарний (для продажу) і виробничний (що використовується для добавок) какао-порошок.
Приготування шоколадної маси. Шоколадна маса є основним напівфабрикатом, із якого відливанням у різні форми з наступним охолодженням отримують шоколад. Шоколадна маса, що призначена для глазурування цукерок, карамелі, мармеладу, тортів та інших виробів, називається шоколадною глазур’ю (поливою).
Шоколадна маса в розігрітому стані являє собою гомогенну однорідну масу з визначеною в’язкістю і складається із суміші дрібних частинок ядер какао-бобів, цукру та інших добавок, рівномірно розподілених у какаовій олії.
Основними компонентами шоколадної маси є какао терте, какаова олія та цукрова пудра. Крім цих основних компонентів, у шоколадну масу входять різні добавки, передбачені рецептурами для різноманітності смакових і поживних властивостей шоколаду. Шоколадна маса в розігрітому стані за фізико-хімічними властивостями являє собою високоструктуровану дисперсну систему, яка складається з двох фаз: дисперсійної – какаової олії і дисперсної – мікрокристаликів цукрової пудри, частинок ядер какао-бобів, сухого молока, горіхів, кави тощо.
Подрібнення цукру-піску. Для приготування шоколаду переробляється значна кількість цукру-піску, який заздалегідь подрібнюється до стану цукрової пудри. Вологість цукру-піску не повинна перевищувати 0,15 %. При безтарному зберіганні його на кондитерських фабриках вологість повинна становити 0,020,04 %. Цукор-пісок просіюють вібраційними ситами або на установці «Піонер», а потім подрібнюють на різних типах молоткових дробарок або дезінтеграторах. Іноді цукрову пудру одержують безпосередньо на рецептурно-змішувальній станції.
Змішування. Виготовлення шоколадної маси починають зі змішування какао тертого з цукровою пудрою, какаовою олією та іншими компонентами, передбаченими рецептурою. Основним призначенням процесу змішування є ретельне рівномірне перемішування всіх складових частин з метою одержання однорідної пластичної тістоподібної маси. Змішування значно впливає на наступний процес подрібнення шоколадної маси. Рівномірно перемішана шоколадна маса значно краще подрібнюється.
Процесу змішування передує дозування компонентів рецептури. В першу чергу надходить до змішувача какао терте, потім цукрова пудра та інші добавки, а в останню чергу завантажується какаова олія, але в такій пропорції, щоб загальний вміст жиру в шоколадній масі становив 2629 %.
Змішування здійснюється в змішувачах (міксерах, меланжерах) періодичної дії протягом 30 хв. або в змішувачах безперервної дії з механізованим завантаженням компонентів та з безперервним вивантажуванням вимішаної маси.
Подрібнення шоколадної маси. Основним призначенням процесу подрібнення шоколадної маси є подрібнення твердої фази – цукру, какао тертого, горіхів, сухого молока та ін. розтиранням і розчавлюванням до частинок необхідного розміру. Шоколадну масу подрібнюють на швидкохідних багатовалкових млинах. Валки млинів мають однакові розміри як за діаметром, так і за довжиною, але обертаються з різними швидкостями. Шоколадна маса з валка на валок передається знизу догори. Нижній, перший, валок має частоту обертання 20...30 хв-1, а останній, п’ятий, – 206 хв–1. Частота обертання останнього валка звужених млинів становить 300...350 хв–1.
Розведення шоколадної маси какаовою олією. Подрібнена шоколадна маса під час нагрівання і ретельного перемішування розводиться какаовою олією для того, щоб вона перейшла із порошкоподібного стану в рідкий.
Введення фосфатного концентрату. У процесі вимішування вводиться соєвий фосфатидний концентрат, що являє собою поверхнево-активну речовину, здатну утворювати рідку малов’язку шоколадну масу.
Гомогенізація шоколадної маси. Процес гомогенізації полягає в одержанні однорідної маси шляхом безперервного оброблення її на вимішувальному обладнанні, результатом якого є руйнування структури мас, рівномірний розподіл твердих найдрібніших частинок у какаовій олії і зменшення в’язкості. Гомогенізація маси може здійснюватись на тому самому устаткуванні, в якому проходило розведення шоколадної маси олією, або в конмашинах, а також в емульгаторах безперервної дії. Цей процес здійснюють при температурі 60...70° С для маси без добавок і для шоколадної глазурі і при температурі 45...50о С для маси з добавками молока, горіхів тощо.
Коншування шоколадної маси. Шоколадну масу, призначену для приготування десертного шоколаду, піддають тривалому процесу коншування – механічному обробленню в спеціальних млинах. Процес триває для різних видів шоколадної маси від 24 до 72 год. за безперервної механічної і теплової дії.
Коншування шоколадної маси викликає складні фізико-хімічні зміни – значною мірою покращується смак і аромат за рахунок перетворення дубильних і ароматичних речовин, зменшується вологість і в’язкість маси. Якість шоколаду в цілому значно покращується.
Збереження шоколадної маси. Виготовлені шоколадні маси всіх видів після оброблення перекачуються в місткості для збереження, в яких температура маси постійно витримується до 42...45° С. З них шоколадну масу вибирають для подальших виробничих операцій.
Формування, обгортання та пакування шоколаду. Шоколад з шоколадної маси одержують наливанням шоколадної маси в різні форми з наступним охолодженням, в результаті чого шоколад у готовому вигляді має тверду, ламку, специфічну структуру, що характерна тільки для шоколаду.
Така структура утворюється за рахунок кристалізації какаової олії, яка при кімнатній температурі має певну твердість. У той же час какаова олія має температуру плавлення порядку 33...34° С, тобто нижче температури тіла людини. Тому шоколад легко плавиться в роті людини. Какаова олія досить чутлива до найменших змін температури, тому процес підготовки шоколадної маси до формування, сам процес формування і охолодження повинен здійснюватись у суворо визначених температурних режимах. Виготовлена шоколадна маса потрапляє в темперувальну машину для темперування. Процес темперування полягає в охолодженні шоколадної маси до температури 29...31° С і для молочного шоколаду – до 28° С за безперервного ревізування. При цьому шоколадна маса повинна подаватися частково охолодженою до температури 40...45° С. Доведення температури шоколадної маси до 29...30° С не повинно проводитись дуже різко при низьких температурах охолодження, оскільки кристалізація какаової олії повинна пройти з утворенням стабільної форми кристалів.
Темперування шоколадної маси здійснюється в автоматичних шнекових машинах безперервної дії. До одержання необхідної температури машина працює за замкненим циклом, після досягнення потрібної температури шоколадна маса подається на формування. Перед формуванням шоколадна маса повинна бути профільтрована через спеціальні фільтрувальні пристрої.
Формування шоколаду. Плитковий шоколад без начинки формують на автоматах безперервної дії, на яких здійснюються всі операції. Автомати складаються з ряду сполучених посудин та з синхронно працюючих машин, які заповнюють форми шоколадною масою, розподіляють і розривають її, охолоджують, виймають шоколад з форм і подають на обгортання.
Процес здійснюється в такій послідовності. Відтемперована шоколадна маса із темперувальної машини потрапляє у лійку відливної машини, із якої дозується в форми. Форми, закріплені та злегка підігріті, на ланцюговому транспортері подаються до відливної машини, заповнюються шоколадною масою, обробляються на вібротранспортері для розподілу маси по формі і надходять до охолоджувальної шафи. Процес охолодження триває 20...25 хв. За цей час відбувається кристалізація какаової олії і затвердіння шоколадної маси. При виході із охолоджувальної шафи форми перевертаються, плитки виймаються на транспортер і подаються на загортання.
Нормування пористого шоколаду доповнюється операцією оброблення шоколадної маси під вакуумом після розподілу її по формі з одночасним незначним охолодженням. Нормування шоколаду з начинкою складається з утворення шкірочки, введення в неї начинки із суворо визначеною температурою і утворення дна плитки. Шоколад з начинкою формується на спеціально призначених для цього автоматах. Шоколадна маса заливається у форми, які обробляються на вібротранспортері, потім перевертаються і частина маси з них витікає, залишаючись на стінках форми.
Потім форми знову перевертаються і потрапляють в охолоджувальну шафу. Загусла на поверхні форми шоколадна маса є обгорткою, в яку заливаються дозувальними пристроями різні начинки. Форми проходять через другу шафу для охолодження начинки і потрапляють під пристрій, який заповнює форму шоколадною масою для утворення дна плитки. Після цього форми проходять через третю охолоджувальну шафу і готові плитки з начинкою виймаються із форм. Всі плитки шоколаду загортаються на машинах в алюмінієву фольгу та етикетку. Загорнені плитки складають в картонні футляри або ящики з гофрованого картону. Шоколад є продуктом тривалого зберігання. Шоколад без добавок має гарантійний термін зберігання 6 місяців при температурі (18(3)° С, а шоколад з добавками – 3 міс.. Термін збері-гання какао-порошку за цих самих умов – 6 міс. У процесі зберігання шоколад особливо чутливий до дій тепла. Тому підтримання необхідної температури зберігання суворо обов’язкове.

4. Технологія цукерок13tc "9.4. Технологія цукерок"15

Цукерками називаються кондитерські вироби, що отримані із однієї або кількох цукерних мас, виготовлених на цукровій основі з різноманітними добавками. Цукерки відрізняються за формою, обробкою, смаком. На відміну від карамелі вони мають більш м’яку консистенцію. Цукерки займають перше місце у виробництві кондитерських виробів. Асортимент цукерок різноманітний. Залежно від виду цукерних мас, із яких виготовляється внутрішня частина (корпус), цукерки поділяються на: помадні, пралінові, лікерні, грильяжні, молочні, збивні, кремові, марципанові. Корпуси цукерок можуть виготовлятися з двох або більше шарів цукерних мас, в цьому разі вони називаються двошаровими або багатошаровими. Найбільшу питому вагу в асортименті цукерок займають помадні та пралінові і найменшу – лікерні, збивні і грильяжні. Таке співвідношення значною мірою пояснюється високою трудомісткістю останніх.
У технологічних процесах виробництва цукерок здебільшого можна виділити такі загальні операції: приготування маси, формування корпусів, охолодження, глазурування з охолодженням і пакування. Помадні цукерки отримують із напівфабрикату помади, що є продуктом кристалізації висококонцентрованих цукро-патокових сиропів. Помада являє собою структуровану пластично-в’язку систему, що складається із двох фаз: твердої і рідкої. Тверда фаза складається із найдрібніших частинок цукрози, рідка являє собою насичені розчини цукрів: цукрози, фруктози мальтози і декстринів. Метою виготовлення помади є викристалізування із цукро-патокового розчину дрібних фракцій цукрози з розмірами частинок 20...30 мкм.
Для приготування цукрової і молочної помади призначені помадозбивальні агрегати, що складаються із відкритого варильного котла, ванни-фільтра, двоплунжерного насоса, двошнекової варильної колонки і двошнекових помадозбивальних машин.
У варильному котлі готують цукро-патоковий або молочно-цукро-патоковий сироп за тією самою технологією, що і для карамелі. Потім сироп через ванну-фільтр подають за допомогою двоплунжерного насоса в змійовикову варильну колонку, де уварюють за тиску 400600 кПа до вмісту вологи 1012 %. Уварений сироп при температурі 109115° С надходить у паровіддільник, а тоді самопливом – у лійку помадозбивальної машини.
Помадозбивальні машини складаються із 46 секцій-циліндрів і шнека. Помада кращої якості отримується на машинах із охолоджувальним шнеком. Температура помади на виході із машини 6570° С. Цукерки із цієї помади формуються методом екструзії. Помада, виготовлена «холодним» способом, не потребує вистоювання для отримання корпусів цукерок, оскільки немає потреби в охолодженні і утворенні скоринок. Строк зберігання цукерок збільшується.
Пралінові цукерки відрізняються більшим вмістом горіхів і мають високі харчові показники. Асортимент пралінових цукерок різноманітний, але в основному їх можна поділити на дві підгрупи: з одношаровим корпусом із пралінової маси («Білочка», «А-ну відніми!», «Кара-Кум» та ін.) і багатошаровим корпусом, у якому поряд з праліновим шаром є і вафельні шари («Ведмедик клишоногий», «Ведмедик на Півночі», «Червона шапочка» та ін.). Горіхові маси, із яких готують пралінові корпуси цукерок, за структурою, фізико-хімічними властивостями і способами виготовлення дуже подібні до шоколадної маси. Принципова технологічна схема і устаткування не відрізняються від застосовуваних для готування шоколадних мас.
Збивні цукерки отримують збиванням піноутворювачів із цукро-патоковим сиропом і драглеутворювачем. До них належать «Пташине молоко», «Суфле» тощо, що відрізняються високими смаковими якостями і особливою харчовою цінністю в зв’язку з легким засвоєнням завдяки їх піноутворювальній структурі.
Піну отримують двома способами: збиванням маси цукро-патокового розчину з піноутворювачем у періодично діючих машинах під атмосферним тиском і насиченням маси повітрям при надлишковому тиску в безперервно діючій машині. Цукерні маси готують в періодично діючих збивальних машинах на попередньо приготованому агаро-цукро-патоковому сиропі. Під час збивання бульбашки повітря подрібнюються на дрібні частинки і в’язкість маси підвищується.
Лікерні цукерки виготовляють на рідких цукрових сиропах з добавкою смакових речовин. Під час формування їх у карамель утворюється корпус із дрібнокристалічною кірочкою з цукрози на поверхні. В середині міститься насичений розчин цукрози у водно-спиртовому або більш складному розчині.
Формування і охолодження корпусів цукерок. Найбільшого поширення набув спосіб відливання цукерної маси в крохмаль; він є найбільш універсальним, оскільки дає можливість формувати помадні, фруктові, молочні, лікерні і збивні цукерки. Відливання відбувається завдяки плинності цих мас в гарячому стані і затвердіння їх під час структурування. Спосіб потребує тривалого вистоювання і охолодження корпусів цукерок перед глазуруванням. Для формування використовують кукурудзяний крохмаль, який періодично просіюють і підсушують. Він не тільки утворює форму для корпусів, але і поглинає вологу з поверхні корпусу.
Консистенція цукерної маси має велике значення для процесу відливання. З підвищенням температури маси зменшується її в’язкість і вона легше відливається. Найкращі температури цукерних мас для відливання такі, оС: помадні – 65...75, фруктові – 96...100, молочні – 100...115, лікерні – 90...95. Цукерні маси у крохмаль відливають на цукерковідливальних машинах, куди із підігріваної відливальної лійки за допомогою поршневих насосів відбивається маса. Для отримання багатошарових цукерок відливальних механізмів може бути кілька. Помадні, фруктові, желейні і молочні маси перекачують у лійку відливальної машини шестеренчастими насосами. Лікерні і збивні маси завантажують вручну. Щоб уникнути руйнування структури, у лотках за допомогою спеціального механізму виштамповуються комірки, різні за формою і розмірами. Для прискореного структурування і охолодження корпусів цукерок з метою зміни їх консистенції в кондитерській промисловості використовують спеціальні камери вистоювання. В них помадні лікерні цукерки твердіють з утворенням кірочки на поверхні, фруктові і желейні набувають драглеподібної структури, лотки із відлитими корпусами надходять у камеру безперервного вистоювання колискового або шахтного типу.
Час вистоювання залежить від виду корпусу і параметрів камери (температура навколишнього повітря, крохмалю). Вистоювання помадних корпусів проводиться протягом 32...40 хв. при температурі повітря в камері 4...10° С, фруктових – 40...50 хв. при 4...10° С, молочних типу «Старт» – 60...90 хв. при 25...28° С (спочатку) і 8...10° С (в кінці), лікерних масою 12...14 год. при 18...20° С, збивних масою 6...8 год. при 18...20° С.
Лотки із камери безперервного вистоювання повертаються у відливальну машину, де корпуси відокремлюються від крохмалю, проходять через щітковий механізм, у якому поверхня корпусів очищається від залишків крохмалю. Очищені корпуси придатні або на глазурування, або на обгортання. Формування цукерок у крохмаль має значні недоліки. Крохмаль погіршує санітарні умови виробництва: розпилювання крохмалю під час очищення корпусів цукерок, трудомісткі операції з очищення і сушіння крохмалю, збільшення браку через осипання, вистоювання тощо.
Найбільш перспективним методом є екструзія, при якій охолоджені маси вичавлюються через насадки на стрічковий конвеєр. Метод дає можливість зберегти рядність корпусів цукерок від формування і до глазурування виробів. Формування методом вичавлювання здійснюється на потоково-механізованих лініях виробництва пралінових цукерок. Добре вимішану і відтемперовану горіхову масу завантажують у воронку формувальної машини і вичавлюють через мундштучну насадку на стрічковий конвеєр у вигляді безперервних джгутів круглого або прямокутного перерізу. Відформовані джгути або цукерні пласти охолоджуються на цій самій стрічці. Різальна машина ділить цукерний пласт на окремі корпуси. Передбачено регулювання різання за довжиною в межах 38...40 мм.
Різновидом екструзійного методу формування є метод відсадки корпусів цукерок типу «Трюфелі». Для цукерок «Трюфелі» маса із завантажувальної лійки надходить при температурі 27...28° С у шнеки, які подають її безперервно в спеціальні камери. Нижня частина камер має 12 отворів, через які вичавлюється маса. Отвори періодично перекриваються відсічною планкою. Відсаджування цукерок проводиться на стрічку конвеєра з безперервним рухом. Після цього вироби надходять до камери, куди подається охолоджене до 6...8° С повітря протитечією до руху конвеєра з виробами. Тривалість охолодження – 7 хв. Охолоджені корпуси цукерок надходять на глазурування і охолодження.
Метою глазурування є збереження стійкості цукерок проти висихання, а також надання їм кращого смаку і зовнішнього вигляду. Застосовують шоколадну або жирову глазур. Жирову глазур виготовляють на гідрожирі або кондитерському жирі з наповнювачами. Продуктивність глазурувальних машин визначається шириною сітки, яка змінюється від 400 до 1000 мм. Охолодження після глазурування здійснюють в агрегатах, тривалість процесу в яких залежить від виду корпусу і конструкції агрегату.

5. Технологія борошняних кондитерських виробів13tc "9.6. Технологія борошняних кондитерських виробів"15

Борошняні кондитерські вироби відрізняються від цукрових тим, що до їхньої рецептури входить борошно. Виготовляються вони з напівфабрикату, випеченого тіста при температурі, яка значно перевищує 100° С. Крім борошна основними видами сировини у виробництві борошняних кондитерських виробів є цукор, жири, яєчні та молочні продукти, ароматизуючі речовини і хімічні розпушувачі тіста. У виробництві цих виробів в основному використовується пшеничне борошно вищого і першого сорту, яке виробляється з м’яких сортів пшениці з невеликою домішкою борошна з пшениці твердих сортів. Білки борошна становлять 75 % усієї кількості білків. Під час замочування водою вони набухають, утворюючи пружну масу – клейковину. Вміст сирої клейковини в борошні для кондитерських виробів змінюється в таких межах, %:
Печиво цукрове 2836
Печиво затяжне 3234
Печиво сухе 2530
Галети 3236
Пряники: бісквітний, пісочний, заварний 2834
Напівфабрикат для тортів та тістечок 3234
Листкові тістечка 40
Вафлі Не більше 32
Поряд з пшеничним використовують кукурудзяне та соєве дезодороване борошно. Цукрова пудра теж широко застосовується у виробництві борошняних кондитерських виробів. Крупність її повинна відповідати проходу через сито № 43 не менше 60 %.
У виробництві борошняних кондитерських виробів для розпушування тіста частіше використовують хімічні розпушувачі, ніж дріжджі. Найбільшого поширення набули вуглекислий амоній та двовуглекислий натрій. Як кислотний компонент може застосовуватися однозаміщений фосфорнокислий кальцій та кислий виннокислий калій.
Печиво виробляють двох видів: цукрове та затяжне. Вони відрізняються між собою вмістом у рецептурі цукру та жиру, що і визначає технологічну схему режиму оброблення і випікання.
Цукрове печиво містить більше цукру і жиру і одержують його із пластичного тіста з забезпеченням умов, що перешкоджають набуханню клейковини. Це досягається низькою вологістю тіста та короткочасним (10...25 хв) замішуванням при низькій температурі. На вітчизняних підприємствах цукрове тісто замішують безперервним способом з попереднім приготуванням емульсії.
Спочатку готують суміш сировини в агрегаті, який являє собою горизонтальний циліндричний апарат, всередині якого розміщено вал із насадженими на нього лопатями у вигляді прямих пластин або Т-подібної форми із швидкістю мішалки до 120 хв-1.
Для темперування суміші апарат має нагрівальну оболонку (сорочку). Потім суміш збивається в емульгаторі безперервної дії і готова емульсія надходить для замішування в тістомісильну машину безперервної дії. Перемішування суміші триває 5...10 хв., потім завантажують жир у розтопленому стані і далі відбувається більш тривале перемішування. Цукрове тісто повинно відповідати певним вимогам: вологість у межах 15...17,5 %, температура не вище 28° С.
У процесі випікання відбуваються фізико-хімічні зміни тіста. Особливо великих змін зазнають білки та крохмаль. На початку випікання під час прогрівання тіста до 50...70° С білкові речовини денатуруються і коагулюють, звільняючи при цьому воду, а крохмаль набухає і частково клейстеризується звільненою водою. При цьому білки клейковини і крохмаль утворюють пористий скелет, на поверхні якого адсорбується жир у вигляді тонкої плівки.
При цих же температурах розкладаються розпушувачі і значно збільшується об’єм тістових заготовок. При досягненні виробами температури вище 100° С проходить кіркоутворення, що також сприяє розпушуванню тіста. Температура середовища пекарської камери під час випікання цукрового печива повинна бути °С: на початку 180...200, в середній частині – 350, в кінці – 250. Температура на поверхні печива в кінці випікання досягає 140...160° С, і тому до обгортання його необхідно охолодити до 35...40° С. Спочатку печиво охолоджується на виступній із пекарської камери частині пічного транспортера до 50...70° С, а далі – в охолоджувальному агрегаті, в якому циркулює охолоджувальне повітря.
Затяжне печиво виготовляється із еластично-пружного достатньо пластичного тіста, яке готують вологістю 22...27,5 % при більш високій температурі – 49° С протягом ..60 хв. Для виробництва затяжного печива тісто готують в періодично діючих місильних машинах, після чого його попередньо прокатують на вальцювальній машині, дають вилежатися, потім багаторазово прокатують на лицьовій вальцювальній машині і формують.
Після замішування тісто подають до підготовчої двовальцьової машини для одержання тістової смужки. Тісто прокатують багаторазово з обов’язковим поворотом на 90о. Прокатування тіста в одному напрямку без повороту пласта призводить до виникнення поздовжніх напруг. Під час формування такого пласта тістові заготовки зменшуються за довжиною форми печива.
Прокатування сприяє зниженню в’язкості і зменшенню пластичності тіста. Після прокатування на двовалковій машині і відлежування тісто надходить на перше лицьове прокатування штампувальної машини, де прокатується п’ять разів. Перший раз прокатують зі зменшенням зазору до 30 мм, після чого на поверхню пласта тіста рівномірно насипають обрізки тіста (після формування) і пропускають через вальці два рази з поступовим зменшенням зазору. Перед четвертим прокатуванням тісто складають удвоє і пропускають двічі в тому самому напрямку зі зменшенням зазору між валками. Загальна кількість прокатувань тіста з борошна вищого сорту – 14, із першого сорту – 8. Прокатане тісто проходить через першу пару шліфувальних валків штамп-машини з зазором близько 10 мм, другу – з зазором близько 3...4 мм, а тоді системою полотен тістова смужка переміщується під штампувальний механізм ударного типу. Під час формування затяжного тіста потрібно зробити надрізування штампом по контуру рисунків, а для того щоб не було здутим, – поколоти шпильками. Для формування затяжного тіста застосовують ротаційні машини, на яких формування здійснюється із підготовленої смужки після багаторазового прокатування. Формування затяжного тіста із шматка неможливе через його пружні властивості. Після деформації шматок має властивість повністю відновлюватися. Вирублені тістові заготовки автоматично розкладаються правильними рядами на стрічку пічного конвеєра, температура середовища пекарської камери трохи нижча, ніж для випікання цукрового печива. Тривалість процесу більша із-за більш високої вологості тістових заготовок.
Здобне печиво відрізняється від заготовок інших видів печива тим, що як жир використовується вершкове масло. Здобне печиво поділяється на підгрупи: пісочне, бісквітно-збивне, білково-збивне і медальне, за формуванням – на виїмне і відсадне. Перше формується в основному ротаційними машинами, друге – методом екструзії. Це печиво виробляється, як правило, ручним способом.
Галети – це борошняні вироби, які являють собою сухий консервований хліб, призначений для безпосереднього вживання з чаєм і першими стравами. Галети можуть виготовлятися без цукру і жиру та з різним їх вмістом. Особливістю схеми виробництва галет є те, що під час замішування тіста застосовується дріжджове бродіння для утворення вуглекислого газу, здатного розпушувати тісто. В зв’язку з цим технологічною схемою передбачено операцію приготування опари.
На приготування опари витрачається 1/8...1/4 частина всієї кількості борошна за рецептурою. Оптимальна кількість дріжджів на опару становить 2,5 % по відношенню до всього борошна за рецептурою. Для замішування тіста в періодичні місильні машини спочатку завантажують опару, а тоді всю сировину і в останню чергу борошно. Тривалість замішування тіста змінюється в межах 25...60 хв. Температура тіста в кінці замішування 32...37 °С, вологість змінюється в межах 26...36 % залежно від виду галет і сорту борошна. Після замішування тісто вимішується, а тоді прокатується на вальцювальній машині, після чого формується на штампувальній машині ударної дії. Всі інші операції здійснюються так само, як і під час формування цукрового і затяжного печива.
Пряники – борошняні кондитерські вироби різноманітної форми, переважно круглої з випуклою поверхнею, які містять значну кількість жиру. Залежно від технології їх поділяють на заварні і сирцеві. Процес готування заварних пряників відрізняється від готування сирцевих тим, що під час замішування тіста борошно заварюється в цукровому чи цукро-патоковому сиропі. Заварне пряничне тісто готується за три фази: заварювання борошна, охолодження заварки і замішування. Технологія заварювання полягає в тому, що в гарячий розчин при температурі 65° С добавляється і перемішується борошно. Заварку охолоджують до температури 25...27° С протягом кількох днів. Процес готування тіста складається з того, що в місильну машину завантажують заварку і всю сировину відповідно до рецептури. На заключній стадії додають розчинені у воді розпушувачі. Час замішування – 30 хв., вологість – 20...22 %, температура – 29...30° С. Замішування сирцевих пряників триває 12...14 хв., вологість тіста становить 23,5...25,5 %, температура не повинна перевищувати 22° С. Формують пряничне тісто на відсаджувальних машинах. При цьому тісто з воринки захоплюється двома рифленими валками, які обертаються назустріч один одному, і нагнітається через матриці різного контуру. Тісто відсікається струною, закріпленою в струнотримачі, і укладається на стрічку пічного конвеєра. Пряники випікають при змінному температурному режимі. Максимальна температура підтримується на рівні 210...240° С.
Вафлі – вироби, виготовлені з тонкопористого листа з різноманітними начинками. Технологічний процес готування вафель включає дві стадії: готування вафельного листа та начинки. Для готування вафельного листа використовують віброзмішувачі безперервної дії. В агрегат безперервно подається борошно та концентрована емульсія, яка готується в емульгаторі з меланжу харчових фосфатів, олії, кухонної солі, двовуглекислої соди і води. У віброзмішувачі одночасно забезпечується горизонтальне і вертикальне переміщення сировини. Корпус машини вібрує за допомогою дебалансного пристрою. Всередині корпусу обертаються два вали в протилежних напрямках. Готування вафельної начинки проводиться аналогічно, але за інших параметрів.
Торти та тістечка займають особливе місце в кондитерській промисловості. Вони відрізняються від інших тим, що є продуктами з нетривалим терміном зберігання. Термін зберігання тортів та тістечок в основному 36 год. Готуються вони з великим вмістом жиру, цукру, яєць і мають різнобарвне оздоблення. Залежно від виду випечених напівфабрикатів торти поділяють на бісквітні, листкові, шарові, фруктові та вафельні, тістечка – на бісквітні, пісочні, шарові, мигдалево-горіхові, крихтові, повітряні, кошикові, заварні та цукрові. Випечені напівфабрикати прошаровують та прикрашають їх поверхню оздоблювальними напівфабрикатами. Для цього використовують креми, помади, желе, горіхи, фруктово-ягідні заготовки. Технологія і техніка готування різних тортів та тістечок значно відрізняються між собою. Багато операцій здійснюються вручну, хоча є і сучасні потоково-механізовані лінії виробництва тістечок еклер, безперервно діюча станція готування бісквітного тіста тощо.
































Тема ТЕХНОЛОГІЯ РОСЛИННОЇ ОЛІЇ

1 Характеристика сировини, що використовується для виробництва рослинної олії
2 Загальна технологічна схема одержання рослинної олії
3 Схема одержання рослинної олії пресовим способом
4. Схема одержання рослинної олії екстракційним способом
5. Схема одержання рослинної олії комбінованим способом
6. Схема повної рафінації рослинної олії
7. Використання відходів технології рослинної олії
8. Асортимент рослинних олій. Особливості їх одержання
9. Показники, норми якості і дефекти олії
10. Пакування і зберігання олії

1. Характеристика сировини, що використовується для виробництва рослинної олії

Основною сировиною для виробництва рослинної олії є плоди та насіння рослин, що віднесені до групи олійних, і що, в свою чергу, поділяються на 3 групи:
олійні рослини, що вирощують безпосередньо для одержання олії (соняшник, рапс);
рослини, із яких спочатку одержують інші продукти, а потім олії (хлопок, льон, гірчиця, соя, арахіс)
олієвмісні частини насіння не олійних рослин (зародки зернових культур, виноградне насіння, плодові кісточки).
Залежно від вмісту жиру олієвмісні рослини поділяють на 3 групи:
низькоолійні 15...30 % (соя)
середньоолійні 35...55 % (хлопок)
високоолійні – більше 55 %.

2. Загальна технологічна схема одержання рослинної олії



























































Насіннєва маса, що надходить на переробку або зберігання містить багато мільйонів одиничного насіння, властивості яких будуть впливати на хід технологічного процесу.
Очистка. Для звільнення олійного насіння від домішок проводять очистку, застосовуючи розділення насіння і домішок:
по геометричним розмірам (шляхом розсіювання через сита з отворами різного розміру і форми)
по аеродинамічним властивостям (шляхом продування насіння повітрям)
по феромагнітним властивостям (за допомогою магнітних сепараторів).
Кондиціонування по вологості. Насіння більшості культур поступає після збирання на зберігання і переробку з вологістю, що перевищує оптимальні значення. А для ефективного обрушування вологість оболонки повинна бути меншою за вологість ядра. Тому, насіння, що має більшу вологість, сушать до вологості 10...11 %.
Найбільш розповсюдженим способом сушки є термічний, при якому насіння нагрівають сушильним агентом (суміш повітря і димових газів). Після сушки застосовують охолодження.
При зберіганні насіння проводять активне вентилювання атмосферним повітрям або сумішшю повітря і димових газів.
Одержання м’ятки. Для ефективного видалення олії з сировини необхідне відділення низько олійних зовнішніх оболонок від основної олійної тканини (обрушення і сепарування), і її здрібнювання.
Обрушування насіння. Залежно від фізико-механічних властивостей оболонки і ядра олійне насіння обрушують різноманітними способами. Найважливіша вимога для обрушування насіння – руйнування оболонки не повинне супроводжуватися руйнуванням ядра. Тому перед обрушуванням прагнуть одержати у насіння піддатливу оболонку і вологе міцне ядро.
Руйнування оболонок олійного насіння здійснюють наступними способами:
в результаті тертя об шорсткувату поверхню;
внаслідок удару насіння об тверду поверхню. Однак при цьому руйнується до 25 % ядра;
внаслідок розрізування насіння органами, що ріжуть насіння. Насіння направляють у зазор між рухливими і нерухомими ножами;
роздавлюванням між поверхнями обертових валків.
Сепарування рушанки. Рушанка представляє собою суміш різноманітних по розміру часточок: великої, середньої і дрібної лузги, целяка, недорушу, цілого ядра, половинок ядра, олійного пилу.
Найбільш розповсюдженим способом відділення оболонок від ядра є поділ суміші по розмірах часток на ситах, а потім аспіраційне сортування по аеродинамічним властивостям.
Здрібнювання ядра. Здрібнювання ядра проводять з метою руйнування клітинної структури олійного матеріалу. Це полегшує відділення олії від білкової частини насіння шляхом механічного віджиму або екстракції.
Одержуваний після здрібнювання матеріал – м'ятка, має велику питому поверхню в порівнянні з вихідним насінням. Крім руйнування клітинних оболонок, інтенсивно руйнується також і частина клітки, що містить олію. Чим інтенсивніше здрібнення, тим менше залишається незруйнованих клітин, тим більше олії знаходиться у вигляді тонкої плівки на поверхні м’ятки.
Видалення олії. Для видалення олії застосовують два основних способи - пресовий і екстракційний. Існує також комбінований спосіб, що включає попереднє пресування з наступною екстракцією.

3. Схема одержання рослинної олії пресовим способом

Пресування - це механічний віджим олії за допомогою пресових шнеків. Проводять підготовку м’ятки - вологотеплову обробку (смаження). М’ятка містить велику кількість води і є дуже пластичним матеріалом. Щоб віджати олію, необхідно надати м’ятці твердість. Для цього знижують її вологість й змінюють у той же час фізико-хімічні властивості її компонентів. Досягають цього дією тепла на зволожену м’ятку. При нагріванні м’ятки знижується в'язкість олії, що полегшує її видалення із пресуємого матеріалу. Внаслідок м’ятка змінює свої властивості і перетворюється в м’язгу.
У виробничих умовах процес вологотеплової обробки (приготування мезги) складається з двох етапів. Вологість готової мезги знаходиться в межах 5...6 %, а температура 100...110°С. При переробці високо олійної сировини використовується дворазове пресування. Підготовлена мезга надходить у шнековий прес (форпресс) для попереднього віджиму олії. Мезга захоплюється витками шнекового валу і переміщається до виходу з пресу. При переміщенні по циліндру мезга стискується, і з неї виділяється олія , а тверді частинки мезги спресовуються й утворять макуху. Таким чином, відокремлюють 60...85 % олії. У форпрессовій макусі залишається до 18 % олії.
Отриману макуху піддають пропарюванню. Для цього її подрібнюють, а потім нагрівають і пропарюють у шарах мезги висотою 300...350 мм, процес продовжується 70...75 хв. Готова мезга з температурою 115... 120 °С і вологістю 2,5...3,2 % рівномірно подається в прес для остаточного віджиму олії.
Остаточне пресування здійснюють на експелерах (прес глибокого знімання). Експелерна макуха повинна містити не больше 6 % олії.

4. Схема одержання рослинної олії екстракційним способом

Процес екстракції заснований на гарній розчинності рослинних олій у неполярних органічних розчинниках, таких як бензин, гексан... з температурами кипіння 63...75 °С.
Розчинник спочатку розчиняє олію, що знаходиться на поверхні кліток, зруйнованих у процесі вальцювання, смаження, пресування. Потім, проникнувши через клітинні стінки, розчинник починає розчиняти олію, що знаходиться в незруйнованих клітках і структурах.
Застосовують два основних способи екстракції: екстракцію зануренням і екстракцію з поетапним зрошенням матеріалу, що екстрагуєють.
При екстракції зануренням олію видаляють з олійної сировини в процесі безперервного проходження через потік розчинника в умовах противотоку, при якому розчинник і матеріал, що екстрагується, безупинно переміщаються друг щодо друга.
Переваги даного способу: висока швидкість екстракції і мала тривалість процесу, простота конструкцій апаратів і їхні малі площі, високий КПД геометричного обсягу (до 98 %) апарата, що виключає можливість утворення в апаратах вибухонебезпечних сумішей повітря і розчинника.
Недоліки: низька концентрація місцели, складність системи фільтрації, великі розміри екстрактора по висоті.
При екстракції поетапним зрошенням безупинно переміщається тільки розчинник, а матеріал залишається в стані спокою. Цей спосіб забезпечує одержання міцели більш високої концентрації і більш чистої внаслідок самофільтрації її через шар матеріалу, що екстрагується.
До недоліків відносяться: велика тривалість екстракції, невисокий КПД геометричного обсягу (не більш 45 %) і можливість утворення в апаратах вибухонебезпечних сумішей повітря і розчинника, більш складна система прокачування розчинника.
При прямій екстракції проводять підготовку низькоолійної сировини -очищають, здрібнюють, проводять вологотеплову обробку зерен (вологість 15 %, температура 80...90 (С), обсмажують (знижують вологість до 8...9,5 % і температуру - до 60...70 (C). Потім плющать у пелюстки товщиною 0,3 мм. Екстракцію проводять з підтримкою наступних режимів:
при екстракції зануренням (концентрація місцели 15...20 %, тривалість 45...60 хв);
при багатоступінчастому противоточному зрошенні (концентрація місцели - 25...30 %, тривалість 140... 190 хв.).
Місцела - це розчин двох рідин - летючої (розчинника) і не летючої (олії). Чим вище концентрація місцели, тим ближче її властивості до властивостей олії.
Відгін розчинника проводять, застосовуючи гостру пару, що направляють у місцелу й у присутності якого відгін розчинника можливий без сильного перегріву олії. Основні вимоги до процесу відгону – найбільш повний відгін розчинника при мінімальних температурах і найменшій тривалості процесу. Після витягу олії у шроті – 1 % олії і 40 % розчинника. Шрот обробляють паром для випаровування розчинника, підсушують, прохолоджують і подрібнюють.

5. Схема одержання рослинної олії комбінованим способом

При комбінованому способі олію спочатку видаляють пресовим способом, а потім екстракційним.
Підготовка сировини для одержання олії комбінованим способом принципово не відрізняється від підготовки її для витягу олії пресовим способом, але для збільшення площі зіткнення його з розчинником здрібнену сировину (жмихову крупку) пропускають через спарену плющильну "установку з гладкими вальцями й одержують пластинки товщиною 0,2...0,4 мм (пелюстки). Вологість соняшника доводять до 8...9 %, температуру - до 50 °С.
При видаленні олії екстракцією в безупинно діючих шнекових екстракторах утворюється також противоток пелюстків і розчинника.
Місцелу після екстрагування фільтрують на спеціальних фільтрах і зливають у місцелосзбірники. Місцела містить 25...35 % олії і 70...75 % розчинника.
Очищення місцели (для видалення твердих часток шроту) проводять шляхом відстоювання і фільтрування; очищена місцела повинна містити не більше 0,02 % відстою.
Відгін розчинника проводять шляхом випарювання місцели при атмосферному тиску, а потім – під вакуумом гострою водяною парою; температура 105... 110 °С. Отриманої олію охолоджують водою.

6. Повна рафінації рослинної олії

Первинне очищення олії. Тверді частки мезги видаляють за допомогою центрифуг безперервної дії, а також шляхом фільтрування на фільтр-пресах.
Рафінація олії здійснюється способами:
фізичними – відстоювання, центрифугування, фільтрування та ін.;
хімічними – гідратація, лужна рафінація, окислювання барвних речовин та ін.);
фізико-хімічними – відбілювання, дезодорація, видалення вільних жирних кислот та ін.
Застосовують повне і часткове очищення (рафінацію) олії. Повна рафінація забезпечує одержання олій, вільних від механічних домішок, без специфічного смаку, запаху, кольору, із заданим мінімальним змістом вільних жирних кислот.
Гідратація (видалення гідрофільних домішок). Кількість води, що необхідна для видалення фосфоліпідів з олії, складає 0,5 % на 1 % фосфоліпідів. Температура рослинної олії в суміші з водою - +45...+50 °С.
Видалення восків, нейтралізація (видалення вільних жирних кислот і речовин кислої природи).
Промивання олії (видалення часток мила).
Висушування (видалення вологи).
Відбілювання (видалення барвних речовин).
Дезодорація (видалення ароматичних і смакових речовин).
Часткова рафінація забезпечує видалення з олії окремих груп домішок і закінчується на заданій стадії в залежності від подальшого використання або переробки олії.
Виробляють наступні види олії:
нерафіновану – очищену тільки від механічних домішок;
гідратовану – очищену від механічних домішок і фосфоліпідів.
Наявність відстою в рафінованій або гідратованій олії не допускається. У нерафінованій олії відстій може бути 0,05...0,2 % у залежності від сорту.

7. Використання відходів технології рослинної олії

З лузги насіння соняшнику, стулок коробочок бавовнику, корзинок соняшнику виготовляють пектин, харчові волокна, білково-ферментні препарати тощо.
Білкові продукти з відходів виробництва олії широко використовуються в багатьох країнах світу, як збагачувачі, замінники і аналоги харчових продуктів, безалергенові і безлактозні замінники коров'ячого молока, структуроутворювачі і наповнювачі, стабілізатори і руйнівники піни, добавки для регулювання калорійності і біологічної цінності дієтичних низькококалорійних „легких" продуктів.
Комплексна переробка насіння олійних культур та іншої продовольчої сировини в продукти харчування зумовлює створення третього покоління харчових продуктів. Під цим терміном розуміють такі продукти, для виготовлення яких використані ізольовані в чистому або умовно чистому виді компоненти, виділені з рослинної та іншої сировини, співвідношення яких відповідає біологічним, енергетичним, смаковим та іншим вимогам, що пред'являються до дієтичних, профілактичних, лікувальних продуктів.
Пропонується також вилучати олію з рослинної сировини замість розчинників за допомогою біотехнології – дії різних ферментів, що руйнують стінки клітин, з яких жир легко видаляється.
Олію, вилучену пресовим способом, можна не рафінувати. Але у зв'язку з хімізацією сільського господарства, погіршенням екології навколишнього середовища в сировині і олії можуть міститися пестициди, токсичні метали, мікотоксини (токсини мікроскопічних грибів), канцерогенний бензопірен. З цих причин вчені і фахівці вважають, що усі види олії повинні підлягати обов'язковому рафінуванню, а сировина санітарно-гігієнічному контролю на вміє і цих речовин.
Рафінування олії призводить до повного або максимального видалення шкідливих речовин.
В багатьох країнах (США, Великобританія, Франція, Нідерланди та ін.) олію споживають тільки у рафінованому вигляді.
Залежно від глибини очищення виготовляють олії нерафіновані, гідратовані, рафіновані недезодоровані, рафіновані дезодоровані.
Нерафінована олія після вилучення з сировини підлягає фільтруванню або відстоюванню, при цьому видаляється лушпиння, частинки оболонок насіння, м'ятки (м'язги) тощо. Нерафінована олія має колір, смак і запах, притаманні сировині, і усі супутні речовини. в тому числі біологічно активні.
Гідратована олія фільтрується, обробляється розпиленою водою, що має температуру 70° С і містить 1 % кухонної солі. Для повнішого видалення фосфоліпідів використовують також обробку олії харчовими кислотами (цитринова, винна та ін.), синтетичні поліелектроліти іонної дії тощо. Така обробка сприяє видаленню фосфоліпідів і частково інших речовин, що запобігає помутнінню олії під час зберігання. Але гідратована олія за біологічною цінністю поступається нерафінованій. Вона має характерні забарвлення, смак і запах.
В процесі гідратації олії одержують фосфатидний концентра і, який використовують в маргариновій, кондитерській, хлібопекарській галузях промисловості, для виготовлення лікарських препаратів, концентратів для худоби.
Рафінована не дезодорована олія виготовляється із застосуванням фільтрування, гідратації, лужної нейтралізації, відбілювання (знебарвлення).
Лужна нейтралізація – видалення вільних жирних кислот за допомогою розчину лугу. Вільні жирні кислоти накопичуються в олії внаслідок гідролітичного розкладу жиру. Вони впливають на якість, цінність олії і повинні видалятись з неї.
Більш прогресивним є видалення вільних жирних кислот за допомогою синтетичного хімічного реагенту у вигляді стаціонарного шару адсорбенту. Використання цього реагенту запобігає утворенню мила, промивання, сушіння жиру, зменшує виробничі втрати олії.
Відбілювання – це видалення барвних речовин з олії за допомогою активованої відбільної глини або її суміші з активованим вугіллям. активованого бентоніту. Вони поглинають барвні речовини під час контакту з олією.
За біологічною цінністю рафінована недезодорована олія поступається нерафінованій і гідратованій, бо в процесі рафінування з неї видаляють біологічно активні фосфоліпіди, каротиноїди, стероли, які є одночасно інгібіторами окислення жиру. Тому рафінована недезодорована олія має меншу стійкість до окислення, але при зберіганні не мутніє, не утворює осаду і має кращий товарний вигляд. Вона прозора, майже знебарвлена, у неї властивий натуральній олії смак і запах.
Рафіновану дезодоровану олію отримують після повного циклу очищення: фільтрування, гідратації, лужної нейтралізації, відбілювання, дезодорації.
Дезодорація – це обробка олії у вакуум-дезодораторах гострою нейтральною парою, що має температуру 190° С. Більш повне видалення ароматичних речовин, пестицидів, бензопірену, мікотоксинів досягається при вищий температурі 220240 °С. Але сучасне обладнання не забезпечує такої температури.
Дезодорована олія не має багатьох супутніх речовин, смаку, запаху, не мутніє, майже знебарвлена, але за біологічною цінністю поступається іншим видам. Вона використовується безпосередньо в їжу і для виробництва маргарину, кондитерських жирів, майонезу. Рафінована дезодорована олія позбавлена смаку, запаху, кольору, властивих натуральній олії.
До жирів типу соняшникової олії відносять також соєву, кукурудзяну, бавовникову, горіхову, макову. В них міститься 50,861,2% поліненасичених жирних кислот. Ці олії мають середню, порівняно з іншими здатність до окислення (висихання). Тому їх називають напіввисихаючими.
Олії внаслідок гідролітичного розкладу жиру. Вони впливають на якість, цінність олії і повинні видалятись з неї.
Більш прогресивним є видалення вільних жирних кислот за допомогою синтетичного хімічного реагенту у вигляді стаціонарного шару адсорбенту. Використання цього реагенту запобігає утворенню мила, промивання, сушіння жиру, зменшує виробничі втрати олії.
За біологічною цінністю рафінована недезодорована олія поступається нерафінованій і гідратованій, бо в процесі рафінування з неї видаляють біологічно активні фосфоліпіди, каротиноїди, стероли, які є одночасно інгібіторами окислення жиру. Тому рафінована недезодорована олія має меншу стійкість до окислення, але при зберіганні не мутніє, не утворює осаду і має кращий товарний вигляд. Вона прозора, майже знебарвлена, у неї властивий натуральній олії смак і запах.
Рафіновану дезодоровану олію отримують після повного циклу очищення: фільтрування, гідратації, лужної нейтралізації, відбілювання, дезодорації.
Дезодорована олія не має багатьох супутніх речовин, смаку, запаху, не мутніє, майже знебарвлена, але за біологічною цінністю поступається іншим видам. Вона використовується безпосередньо в їжу і для виробництва маргарину, кондитерських жирів, майонезу. Рафінована дезодорована олія позбавлена смаку, запаху, кольору, властивих натуральній олії.
До жирів типу соняшникової олії відносять також соєву, кукурудзяну, бавовникову, горіхову, макову. В них міститься 50,8-61,2% поліненасичених жирних кислот. Ці олії мають середню, порівняно з іншими здатність до окислення (висихання). Тому їх називають напіввисихаючими.

8. Асортимент рослинних олій. Особливості їх одержання

Олія соняшникова – нерафінована, гідратована, рафінована недезодорована, рафінована дезодорована виготовляється пресованим і екстракційним способами.
Для торговельної мережі і підприємств громадської о харчування постачають олію соняшникову, рафіновану, дезодоровану, екстракційну, а також пресову рафіновану, недезодоровану, гідратовану вищого і першого сортів і нерафіновану вищого і першого сортів.
Олія соєва – гідратована, рафінована невідбілена, рафінована відбілена, рафінована дезодорована виготовляється також пресовим і екстракційним способами.
В роздрібну торговельну мережу і на підприємства громадського харчування постачають олію соєву екстракційну рафіновану, дезодоровану і пресову гідратовану першого сорту.
Олія кукурудзяна – нерафінована, рафінована недезодорована, рафінована дезодорована виготовляється холодним, гарячим пресуванням і екстрагуванням зародків насіння кукурудзи.
В роздрібну торговельну мережу і на підприємства громадського харчування надходить олія кукурудзяна рафінована, дезодорована.
Олія бавовняна – рафінована недезодорована і рафінована дезодорована виготовляється в державах Середньої Азії та інших країнах з насіння бавовнику пресованим і екстракційним способами. Ця олія обов'язково рафінується, бо містить отруйний барвник госіпол. Бавовняну салатну олію виготовляють із бавовняної олії охолодженням і видаленням твердої фракції, що називається пальмітином. Рідка фракція бавовняної олії використовується для виробництва салатів.
Для роздрібної торговельної мережі і підприємств громадського харчування призначається олія бавовняна пресова і екстракційна рафінована дезодорована і пресова недезодорована вищого і першого сортів.
Олію маслинову виготовляють з м'якушевої частини плодів маслини, у якій міститься до 55% жиру, і з ядра, що містить 1213% жиру, холодним пресуванням, тільки рафіновану. Маслинову олію називають прованською (від назви провінції Прованс у Франції). Її використовують як заливку в делікатесні рибні консерви, вживають безпосередньо в їжу, а також для лікування жовчнокам’яної хвороби, виразки шлунку. На ринок України надходить маслинова олія, що має назву „Virgin", її виробляють холодним пресуванням, вона має добрий запах. Олію „Virgin" найкращої якості виготовля ють на пресах первинної о тиснення. На етикетці такої олії повинно бути написано „Fігst соld ргеssіnfg". Олія „Ехтра Virgin" виготовляється із стиглих маслин найвищої якості. Олія „оіiv Оіі" є здебільшого очищена (рафінована), або суміш очищеної олії і типу „Virgin".
До жирів типу маслинової олії відносять олії: маслинову, арахісову ріпакову, гірчичну, рапсову, мигдальну, кунжутну. Олії цієї групи містять багато (67,683%) мононенасичених жирних кислот, які окислюються значно повільніше, ніж поліненасичені. Тому ці олії називають умовно невисихаючими.
Олія арахісова (рафінована недезодорована, рафінована дезодорована. нерафінована) виготовляється пресовим і екстракційним способами. Для роздрібної торговельної мережі призначена олія рафінована дезодорована.
Олія ріпакова виготовляється нерафінованою (в їжу не використовують) і рафінованою недезодорованою (харчова). Нерафінована олія використовується для виробництва клею, фарб, пластиків, поліетиленової плівки, поліамідних смол, фармацевтичних препаратів.
Обмежене використання в Україні ріпаку для виробництва олії харчової спричинено тим, що вона містить мало поліненасичених незамінних жирних кислот, вітаміну Е, багато малоцінної брукової кислоти, глікозиди і алкалоїди, які надають олії гіркуватого присмаку і гострого запаху.
Олія гірчична виготовляється пресовим способом тільки одного виду – нерафінованою. Характерним для цієї олії є вміст глікозидів, які при гідролізі утворюють алилову олію, що має гіркий смак, а також великий вміст брукової кислоти. Цим пояснюється обмежене використання гірчичної олії в їжу. Для безпосереднього вживання в їжу використовують олію гірчичну рафіновану тільки вищої о і першого сортів.
Лляну і конопляну олії виготовляють гарячим пресуванням або екстрагуванням, нерафіновану першого і другого сортів і рафіновану. Частково ці олії використовують в їжу, але тільки пресову рафіновану і нерафіновану першого сорту.
До жирів типу лляної олії відносять також конопляну. В них міститься 5065% лінолевої і 1745% ліноленової кислот, які здатні швидко окислюватись (висихати) і утворювати міцні еластичні захисні плівки. Тому ці олії використовують для виробництва оліфи. лаків, лінолеуму, клейонок.
До рослинних твердих олій відносять кокосову, пальмоядрову, пальмову і какао бобів. У цих жирах переважають насичені жирні кислоти (7683%), тому вони мають тверду або мастку консистенцію. Ці олії в Україні не виробляють, їх імпортують з інших країн і використовують для виробництва маргарину і кондитерських жирів. Жир какао бобів використовують для виробництва шоколадних виробів.
Кокосову олію виготовляють з м'якоті (копра) і ядра плодів кокосової пальми пресовим або екстракційним способами нерафіновану (нехарчову) і рафіновану дезодоровану (харчову). Кокосова олія містить до 71 % низькомолекулярних летких (капронова, каприлова, капринова, лауринова) жирних кислот, має низьку температур топлення (2028 °С), хороший смак і запах (жир, що довго зберігається, набуває різкого запаху і неприємного смаку), білий колір з жовтуватим відтінком.
Пальмоядрову олію виготовляють з ядра плодів африканської і американської олійних пальм пресовим і екстракційним способами. Вона містить 5668% низькомолекулярних жирних кислої, має температуру топлення 2530° С, приємний горіховий смак. жовтий колір (нагадує топлене вершкове масло). Але під час зберігання ця олія швидко гідролізується, окислюється і набуває різного смаку.
Пальмову олію виготовляють з м'якоті плодів тих же пальм. що і пальмоядрову, пресовим способом. Цей жир містить до 50 % насичених жирних кислот, з яких пальмітинова складає біля 809 г. в ньому майже немає низькомолекулярних летких жирних кислої (0,20,4 %). Тому пальмовий жир має температуру топлення більш високу (3242° С), ніж кокосовий і пальмоядровий жири, темно-жовтий колір, приємний солодкуватий смак. Під час зберігання. особливо при освітленні, жир швидко знебарвлюється і гідролізується.
Олію какао бобів виготовляють з підсмажених плодів гарячим пресуванням. Жмих бобів містить 1820 % жиру, його використовують в кондитерській промисловості для виробництва порошку какао. В жирі бобів какао відсутні низькомолекулярні леткі жирні кислоти, а стеаринова і пальмітинова складають 59 %. Температура топлення жиру 2836° С, він білого або жовтуватого кольору відрізняється приємним смаком і запахом. Використовують його для виробництва шоколадних виробів, в фармацевтичній промисловості, парфумерії, вживають у їжу.
Через високі ціни на олію какао бобів вона може фальсифікуватись пальмовою, кокосовою та іншим жирами.
Харчову рафіновану, гідратовану, нерафіновану олії методом пресування і екстрагування виробляють і з іншої сировини. Зокрема, у виноградному насінні міститься від 10 до 20% олії. в ядрах кісточок абрикосів – 51, вишень – 33, слив – 40, черешень – 26%. Використання плодових кісточок і насіння для виробництва олії дасть можливість збагатити асортимент і заощадити значну кількість насіння соняшнику. З впровадженням безвідходних і маловідходних технологій переробки плодів і ягід на ринок буде надходити олія абрикосова, сливова, виноградна та інші. Вперше затверджений міждержавний стандарт (ГОСТ 30306-95) на олію з плодових кісточок і горіхів мигдалю.
9. Показники, норми якості і дефекти олії
Залежно від способу очищення (рафінування) олії поділяють на види, а кожний вид – на товарні сорти.
Вид і товарний сорт олії визначають за прозорістю, смаком, запахом, кольором (тільки арахісової, конопляної олії, твердих рослинних олій) та фізико-хімічними показниками: колірне, кислотне числа, нежирові домішки, вміст фосфоромісних речовин, вологи та летких речовин, неомилюваних речовин, проба на мило.
Ступінь свіжості олії визначають за перекисним числом, а без-печність (харчову нешкідливість) – за вмістом пестицидів, мікотоксинів, афлатоксину В, міді, ртуті, свинцю, мікробіологічними показниками. Прозорість олії визначають при температурі 20° С після відстоювання протягом 24 год. Вона може бути прозорою, мутною, мати „сітку" (ледве помітні неозброєним оком маленькі окремі частки) і відстій (масова частка нежирових домішок).
Колір олії визначають розгляданням проби в променях, що проходять крізь масу жиру і відбитому світлі на білому фоні. При цьому олію масою не менше 50 мм наливають у стакан.
Смак і запах олії визначають при температурі 20° С, попередньо її перемішавши.
Колірне число олії визначають порівнянням проби, яку наливають у пробірку, з кольором одного з еталонів, який найбільше подібний до кольору олії. Еталони виготовляють з розчину йоду різної концентрації. Тому йодне число виражають в см3 І2 на 100 г олії.
Йодне число характеризує наявність в олії ненасичених жирних кислот або кількість подвійних зв'язків у ненасичених жирних кислотах олії, а також приналежність її до одного з типів (невисихаючі, напіввисихаючі, висихаючі) і здатність до окислення. Йод здатний приєднуватись по місцю подвійних зв'язків жирних ненасичених кислот. Наприклад, йодне число маслинової олії (невисихаюча) становить 7588 г на 100 г олії, соняшникової олії (напіввисихаюча) – 125145, лляної олії – 175195 г на 100 г (висихаюча).
Кислотне число виражається кількістю мг 0,1 н. розчину лугу, здатного нейтралізувати вільні жирні кислоти, що містяться в 1 г олії. Вільні жирні кислоти накопичуються в олії внаслідок гідролізу гліцеридів. Кислотне число є сортовим показником олії. Наприклад, кислотне число повинно бути, не більше: олії соняшникової рафінованої 0,4 мг КОН, гідратованої і нерафінованої вищого сорту – 1,5; першого сорту – 2,35; другого сорту – 6,0 мг КОН.
Масова частка фосфоровмісних речовин характеризує наявність в олії фосфоліпідів і виражається в %.

10. Пакування і зберігання олії

Олії випускають фасованими і нефасованими. Соняшникову олію рафіновану дезодоровану, кукурудзяну дезодоровану, арахісову випускають тільки у фасованому виді.
Соняшникову олію фасують у скляні пляшки місткістю 500, 700 г (допускається фасування в пляшки місткістю нетто 400 г) і у пляшки з забарвлених полімерних матеріалів місткістю 470, 575, 1000 г.
Герметичне закупорені пляшки укладають в дерев'яні і полімерні ящики, а пляшки з полімерних матеріалів – в ящики з гофрованого картону. Споживча і транспортна тара маркується відповідно до вимог стандартів.
Соняшникову олію розливають у залізничні цистерни, металеві контейнери. Контейнери перевозять на залізничних платформах і автомашинах. Олію перевозять також у звичайних автоцистернах, автопоїздах з ізотермічними цистернами. Розливають соняшникову олію у бочки сталеві неоцинковані або з внутрішнім покриттям об'ємом 100, 200, 275 дм3, у алюмінієві фляги об'ємом 25, 38,40 дм3.
Тара для перевезення і тимчасового зберігання олії повинна бути ретельно очищеною від залишків у ній олії, пропареною, вимитою і висушеною.
Олію необхідно зберігати в закритих і затемненнх приміщеннях при температурі не вищій 18 °С. При температурі 0 і нижче зберігання не рекомендується, бо вона мутніє і загущується. Ці явища незворотні.
За умови дотримання цих вимог підприємство-виробник (постачальник) гарантує зберігання олії соняшникової, фасованої у пляшки і фляги – 4 міс.; фасованої у бочки – 1,5 міс.; кукурудзяної рафінованої дезодорованої – 4 міс.; соєвої рафінованої дезодорованої – 45 діб; бавовняної рафінованої дезодорованої, фасованої у пляшки, бутилі, фляги і бочки – 3 міс.; рафінованої недезодорованої – 6 міс.; маслинової рафінованої і арахісової рафінованої дезодорованої. фасованої у пляшки – 6 міс.; гірчичної нерафінованої, фасованої у пляшки – 8 міс.

література

Основна

1. Закон України “Про якість та безпеку харчових продуктів і продовольчої сировини”. – Відомості Верховної Ради, 2002, № 48, с. 359.
2. Домарецький В.А., Остапчук М.В., Українець А.І. Технологія харчових продуктів. – К.: НУХТ, 2003. – 572 с.
3. Технология пищевых производств: Учеб. для вузов /Под ред. Л.П. Ковальской // Ковальская Л.П., Суходол В.Ф., Куц А.М. и др.- М.: Колос, 1999.- 752 с.

Додаткова

4. Бачурин П.Я., Смирнов В.А. Технология ликеро-водочного производства. – М.: Пищевая пром-сть, 1975. – 326 с.
5. Валуйко Г.Г., Домарецький В.А., Загоруйко В.О. Технологія вина. – К.: Центр навчальної літератури, 2003. – 592 с.
6. Домарецький В.А. Технологія солоду і пива. – К.: ІНКОС, 2004. – 426 с.
7. Домарецький В.А., Прибильський В.Л., Михайлов М.Г. Технологія екстрактів, концентратів і напоїв із рослинної сировини. – Вінниця, "Нова книга", 2005. – 408 с.
8. Дробот В.І. Технологія хлібопекарського виробництва. – К.:”Логос”, 2002. – 365 с.
9. Колотуша П.В., Кошова В.М. Сировина для виробництва пива. – К.: НМК ВО України, 1991.- 144 с.
10. Пирог Т.П. Загальна мікробіологія. – К.: НУХТ, 2004. – 471 с.
11. Процеси і апарати харчових виробництв / За ред. І.Ф. Малежика. – К.: НУХТ, 2003. – 400 с.
12. Технологія спирту /В.О. Маринченко, В.А. Домарецький, П.Л. Шиян та ін.; Під ред. проф. В.О.Маринченка. – Вінниця: Поділля-2000, 2003. – 496 с.
13. Технологические расчеты бродильных производств / М.М. Коробов, В.А. Маринченко, А.Е. Мелетьев и др.- К.: Техніка, 1974.- 300 с.
14. Технология экстрактов, концентратов и напитков из растительного сырья / В.А. Домарецкий, А.И. Украинец, А.А. Шубин А.А. и др. //Под редакцией А.И Украинца. Учебник - Винница:NOVA KHYHA, 2006. - 368 с.










13PAGE 15


13PAGE 146815












































































































ПАКУВАННЯ, ЗБЕРІГАННЯ ОЛІЇ

РАФІНАЦІЯ ОЛІЇ

ПЕРВИННЕ ОЧИЩЕННЯ ОЛІЇ

ЕКСТРАКЦІЙНИЙ СПОСІБ

КОМБІНОВАНИЙ СПОСІБ

ПРЕСОВИЙ СПОСІБ

ВИДАЛЕННЯ ОЛІЇ


лушпиння

ПОДРІБНЕННЯ ЯДРА

СЕПАРУВАННЯ РУШАНКИ

ОБРУШУВАННЯ НАСІННЯ

ОТРИМАННЯ М’ЯТКИ


ЗБЕРІГАННЯ НАСІННЯ

домішки

ОЧИЩЕННЯ СИРОВИНИ

КОНДИЦІОНУВАННЯ ЗА ВОЛОГІСТЮ

ПІДГОТОВКА СИРОВИНИ


Охолодження

Розробка

Пакування

Сушіння

Формування (пресування) виробів

Заміс тіста

Зберігання та підготовка сировини до виробництва





















































































































































































































































































Root Entry

Приложенные файлы

  • doc 258520
    Размер файла: 648 kB Загрузок: 0

Добавить комментарий