Технология кондитерских изделий

ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНТСТВО ПО ОБРАЗОВАНИЮ
МОСКОВСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ
ТЕХНОЛОГИЙ И УПРАВЛЕНИЯ
(образован в 1953 году)

Кафедра технологии хлебопекарного, макаронного
и кондитерского производств




Дистанционное
обучение





Конотоп Н.С., Поснова Г.В.

Технология кондитерских изделий

Учебно-практическое пособие
для студентов специальности 260202
всех форм обучения








www.mgutm.ru


6300 Москва 2009

УДК – 664.143

К – 64
Конотоп Н.С., Поснова Г.В. Технология кондитерских изделий. Учебно-практическое пособие.- М.: МГУТУ, 2009.


В учебно-практическом пособии в кратком и систематическом виде изложено содержание курса технологии кондитерских изделий. Раскрыты понятия в области классификации, ассортимента и качества кондитерских изделий, современное состояние и перспективы развития кондитерской отрасли промышленности. Рассмотрены основные этапы технологического процесса, способы и методы подготовки сырья, особенности приготовления отдельных групп кондитерских изделий, вопросы интенсификации производства, факторы, формирующие качество, технохимический контроль производства. После каждой темы даны тесты, а также тесты по всему изучаемому курсу, позволяющие контролировать степень усвоения материала. Имеется словарь основных понятий и список рекомендуемой литературы.



Пособие предназначено для студентов 4 и 6 курсов полной, сокращенной, вечерней и дневной форм обучения по специальности 260202.




Авторы: к.т.н. доцент Конотоп Надежда Сергеевна
к.т.н. доцент Поснова Галина Владимировна




Рецензент: к.х.н. доцент Горшкова Л.И.




Редактор: Коновалова Л.Ф.



© Московский государственный университет технологий и управления, 2009
109004, Москва, Земляной вал, 73
Содержание


Введение
5

1. Классификация кондитерских изделий
5

2. Основное и дополнительное сырье в кондитерском производстве
6

3. Технология мучных кондитерских изделий
12

4. Теоретические основы образования кондитерского теста
12

5. Технология сахарного печенья
14

6. Технология пряничных изделий
16

7. Технология затяжного печенья
17

8. Технология крекера и галет
19

9. Технология вафель
21

10. Технология заварных пирожных «Трубочка» с кремом
23

Тест по теме
24

11. Технология сахарных кондитерских изделий
25

12. Сиропы, их виды, способы приготовления
25

Химические и физико-химические изменения сахаров и других углеводов в процессе приготовления, хранения и транспортирования
сиропов
26

13. Производство кондитерских масс и изделий аморфной структуры
27

13.1 Обоснование рецептур изделий аморфной структуры (карамель). Физико-химические свойства и способ получения карамельной массы
27

Производство карамели леденцовой и карамели с начинкой
на поточно-механизированных линиях
27

13.3 Виды начинок для карамели
29

13.4 Гигроскопичность карамели, склонность карамели к засахариванию.
Методы повышения стойкости карамели при хранении
33

14.Обоснование рецептур изделий аморфной структуры (карамелеобразный ирис и грильяжные конфеты). Физико-химические свойства и способы получения ирисной и грильяжной массы
34

Тест по теме
35

15. Технология драже и халвы
35

16. Технология помадных конфет. Виды помады
37

16.1 Стойкость помадных конфет при хранении. Способы повышения
стойкости помадных конфет при хранении
40

17. Технология мармелада и конфет со структурой студня
41

17.1 Технология формового фруктово-ягодного мармелада
42

17.2 Технология желейного мармелада
43

17.3 Технология фруктовых конфет
43

Тест по теме
44

18. Технология пастилы и зефира
45





Тест по теме
47

19. Технология шоколада и шоколадных полуфабрикатов
48

19.1 Первичная переработка какао бобов и получение какао продуктов
49

19.2 Химический состав какао масла. Его свойства. Заменители какао масла.
52

19.3 Рецептуры шоколадных масс. Реологические свойства шоколадных масс
53

19.4 Периодический и непрерывный способы получения шоколадных масс. Разжижители, их роль
53

19.5 Конширование шоколадных масс. «Сухое» конширование, его сущность. Показатели качества шоколадных масс.
54

19.6 Темперирование шоколадных масс. Формование шоколада.
Жировое «поседение» шоколада
55

Тест по теме
56

20.Технология конфет «Ассорти»
57

21.Технология какао порошка
58

22.Технология ореховых конфетных масс
59

Итоговый тест по дисциплине
62

Список используемой литературы
67

Словарь основных понятий
68





















Введение
Дисциплина «Технология кондитерских изделий» является основной профилирующей дисциплиной при подготовке инженерных кадров по специальности 260202 и специализации 260202.02 «Технология кондитерских изделий».
По учебному плану и стандарту по дисциплине изучение предусмотрено на 4 и 6 годах обучения в зависимости от формы подготовки специалистов. Изучению «Технологии кондитерских изделий предшествует изучение дисциплин различных циклов, в том числе таких дисциплин, как общая технология пищевых производств, технология хлеба и макаронных изделий, оборудование кондитерских производств и ряд др.
Содержанием дисциплины «Технология кондитерских изделий» являются технологические схемы производства различных кондитерских изделий в соответствии с их классификацией и полуфабрикатов из основного и дополнительного сырья, аппаратурное оформление, технологические параметры, взаимозависимость технологии и индивидуальных особенностей кондитерских изделий (структура, форма, вкус, цвет, аромат и др.). Научные основы производства различных видов кондитерских изделий, физико-химические процессы, обусловливающие превращение определенного набора сырья в рецептурных соотношениях в тот или иной вид кондитерской продукции, подлежат изучению в дисциплине «Физико-химические основы технологии кондитерских изделий».
В данном пособии отдельные темы посвящены состоянию кондитерской промышленности и задачам, которые требуется решать производителям по улучшению ассортимента, созданию изделий диетического и детского ассортимента, повышению пищевой ценности и безопасности изделий.
Предлагаемый основной текст лекций предполагает использование учебной литературы, список которой приведен в конце данного пособия. С целью облегчения изучения дисциплины в темах даны вопросы для самоконтроля и тесты. Пособие содержит также словарь основных понятий, отражающий терминологию, принятую в ГОСТ, ОСТ, ТУ, в нормативной документации, в учебной и периодической литературе.
Предлагаемое пособие предназначено для дистанционного обучения по специальности 260202. Пособие не повторяет курс лекций в полном объеме, читаемый на очных лабораторно-экзаменационных сессиях, но позволяет самостоятельно освоить дисциплину и получить необходимые знания по системе дистанционного обучения.
В основном тексте приведено сырьё и технологии производства основных видов кондитерских изделий.

Классификация кондитерских изделий
Кондитерские изделия – пищевые продукты, обладающие вкусовыми и ароматическими свойствами. Их особенность: более высокое содержание сахара, которое выполняет две роли:
придает сладкий вкус
является консервантом при его содержании более 70%.
Все кондитерские изделия вырабатываются в соответствии с нормативно-техническими документациями: стандарты, рецептуры, технологические инструкции, санитарные правила, которые позволяют вырабатывать доброкачественную и безвредную продукцию.
Согласно ГОСТ кондитерские изделия делятся на:
мучные (основной вид сырья пшеничная мука). К ним относятся: печенье, вафли, галеты, крекер, пряники, торты, пирожные, кексы, рулеты, ромовые баба, мучные восточные сладости (курабье бакинское, пахлава, крендель с корицей, шакер-пури и т.д.).
сахарные (основной вид сырья сахар - песок). К ним относятся: карамель, конфеты, ирис, пастила, зефир, мармелад, шоколад, халва, драже, сахарные восточные сладости (козинак, шербет молочный, кос-халва, нуга арахисовая, чуч-хела фруктовая).
Многие кондитерские изделия являются питательными продуктами длительного хранения (шоколад, печенье, галеты, крекеры), отличаются высокой сахароемкостью и энергетической ценностью. Содержание сахара в карамели составляет ( 98%; в конфетах ( 55-70%; в шоколаде ( 50%; в мучных кондитерских изделиях, содержание сахара колеблется от 2 до 64%, а содержание полисахаридов доходит до 70%. Суточное потребление углеводов при умеренной физической нагрузке составляет от 360 до 400 г, из них 50-100 г сахаров. Энергетическая ценность колеблется в зависимости от вида изделий, в пределах 300-800 ккал/100 г.
Задачи в области развития, приоритетные направления в период до 2015 г:
1. Рациональное использование сырья;
2. Экономия дефицитных видов сырья (какао-бобы, шоколадные продукты, орехи, сливочное масло) за счет использования нетрадиционного сырья, таких как: вторичные молочные продукты, яблочный и овощные порошки, пюре, подварки и цукаты из овощей, взорванные крупы, модифицированные крахмалы, глюкозно-фруктозные сиропы и т. д.
3. Разработка и внедрение технологий кондитерских изделий для детского питания различных возрастных групп, обогащенных белковыми веществами, микроэлементами, пищевыми волокнами.
4. Разработка технологий кондитерских изделий диетического назначения с биологически активными добавками, повышающих устойчивость организма в неблагоприятных условиях (пектин, пищевые волокона).
5. Расширение ассортимента и увеличение объемов выработки диабетических кондитерских изделий за счет использования подсластителей, сахарозаменителей, продуктов переработки сои,.
6. Увеличение сроков годности кондитерских изделий за счет повышения требований к качеству сырья, совершенствования технологий, оборудования, повышения качества упаковочных материалов, совершенствования способов завертки и упаковки.

Основное и дополнительное сырье в кондитерском производстве
Строго разделить сырье на основное и дополнительное невозможно, т.к. при производстве одних видов изделий данный вид сырья является основным, а для других-дополнительным. В производстве МКИ пшеничная мука, в производстве сахарных – сахар-песок.
1. При выработке МКИ основным видом сырья является пшеничная мука (ГОСТ Р 52189-2003) высшего и 1 сорта и в небольших количествах используют соевую муку. Сортность и цвет муки, количество и качество клейковины, а также крупнота помола муки оказывает влияние на качество изделий. Повышенные требования предъявляются к качеству клейковины, т. к. от ее свойств зависят влагоемкость теста и его реологические свойства (пластичность, упругость, вязкость). Для производства большинства МКИ используется мука со слабой и средней по качеству клейковиной. Мука с сильной клейковиной применяется при выработке слоеного и заварного теста. В соответствии с ГОСТ Р 52189-2003 влажность пшеничной муки должна быть не более 14,5%, содержание сырой клейковины в пределах 28-34%.
При бестарном хранении муки ее доставляют на хлебозавод автомуковозами вместимостью 15-25 м3 либо железнодорожными вагонами-муковозами. Хранят бестарным способом в силосах или бункерах, либо тарно - в мешках. Площади склада должны быть рассчитаны на 7-суточный запас муки. Перед подачей в производство мука просеивается в просеивателях марки «Пионер» ПБ-2П (при тарном хранении), либо на виброситах с размерами ячеек 1-1,5 мм.
2. Сахар (свекловичный или тростниковый) используют в виде сахара-песка или сахарной пудры. Технологические требования к сахару в соответствии с ГОСТ 21-94: содержание сахарозы 99,55 - 99,75%, влажность не более 0,15%, белый цвет, отсутствие примесей. При бестарном хранении сахар-песок предварительно подсушивают до влажности 0,03-0,04% для предотвращения комкования и слеживания продукта. Перед подачей в производство сахар просеивается в просеивателях марки «Пионер» ПБ-2П (при тарном хранении), либо на виброситах с размерами ячеек не более 5 мм.
К основным видам сырья в кондитерском производстве, кроме муки и сахара также относятся сахарная пудра, фруктово-ягодные полуфабрикаты, жиры, патока, молоко и молочные продукты, яйца и яйцепродукты, разрыхлители теста, орехи и масличные семена, какао-продукты.
3. Сахарная пудра. Получают ее путем измельчения сахара-песка в микромельницах или молотковых дробилках марки 8М.
4. Фруктово-ягодные полуфабрикаты (пульпа, фруктово-ягодное пюре, подварки и припасы). Пульпа - целые или нарезанные плоды или целые ягоды, консервированные диоксидом углерода или сернистым ангидридом. Бывает: абрикосовая, вишневая, грушевая, яблочная и т.д. Срок хранения 12 мес. Фруктово-ягодное пюре представляет собой протертую плодовую мякоть яблок, айвы, алычи, брусники, груши, малины и т.д. Подварка - это пюре из фруктов или ягод уваренное с сахаром. В подварки допускается добавка пищевых кислот и пектина. Припасы – это п/ф, приготовленные из свежих фруктов или ягод, консервированные с сахаром с добавлением молочной кислоты, обладающие выраженным ароматом. Срок хранения пастеризованных припасов – 2 г, не пастеризованных – 9 мес. Перед подачей в производство подварки и пюре пропускают через протирочную машину или через сита с отверстиями ячеек 1,5-2 мм.
5. Жиры – подсолнечное (ГОСТ Р 52465-2005), хлопковое, соевое (ГОСТ Р 8988-2001), горчичное (ГОСТ 8807-94) и кукурузное масло доставляются в железнодорожных или автоцистернах, банках флягах. Хранят при температуре 19 ± 2°С. Перед использованием в производстве масло пропускают через сито с размером ячеек не более 3 мм.
Маргарины (ГОСТ Р 52191-2003) используется с содержанием жира не менее 82 %. Поступает в расфасованном и не фасованном виде в автоцистернах с термоизоляцией. Жидкий маргарин хранят при температуре не выше 17 °С не более 48 ч с момента выработки. Твердые жиры, маргарин и коровье масло хранят в складских охлаждаемых помещениях или холодильниках с постоянной циркуляцией воздуха при температуре не выше 10 °С. Твердые жиры, маргарин и коровье масло применяют в растопленном виде. Допускается использование маргарина в не растопленном виде с температурой плавления не ниже 40°С для приготовления изделий из слоеного теста. Для приготовления вафельных и прохладительных начинок используют кондитерские жиры.
6. Патока (ГОСТ Р 52060-2003) повышает вязкость сахарных растворов, уменьшая вероятность зарождения кристаллов сахара, поэтому используется в качестве антикристаллизатора.
Патока – вязкая, сладкая, почти прозрачная жидкость. Получают гидролизом крахмала кислотами или ферментами. Патока содержит 78% сухих веществ.
HCl
(C6H10O5)n nH2O + nC6H12O6
крахмал вода глюкоза
Применяют все виды крахмальной патоки (карамельная низкоосахаренная с содержанием редуцирующих веществ (декстрины, мальтоза, глюкоза)-30-34%, карамельная в/с и 1 сорт (р.в. -38-42%), глюкозная высокоосахаренная (р.в. - 44-60%). Углеводный состав патоки влияет на качество и гигроскопичность кондитерских изделий при хранении. Для производства кондитерских изделий, поглощающих влагу из окружающего воздуха (карамель), используется патока низкоосахаренная с пониженным содержанием глюкозы, для изделий, быстро высыхающих при хранении (помадные, сбивные конфеты), необходима патока высокоосахаренная с повышенным содержанием глюкозы. На инверсионную способность патоки влияет ее активная кислотность, которая должна быть не менее 4,5. На предприятия патоку доставляют в бочках деревянных или металлических, хранят в прохладном месте. Перед использованием в производстве патоку пропускают через сито с размером ячеек не более 3 мм. Для уменьшения вязкости патоку предварительно подогревают до 42±2°С.
7. Молоко и молочные продукты: молоко питьевое (ГОСТ Р 52090-2005), молоко коровье пастеризованное (ГОСТ 19792-2001), молоко сгущенное стерилизованное в банках (ГОСТ Р 52090-2003), молоко цельное сухое (ГОСТ 4495-87), сливки сухие, сметану, творог, молочную сыворотку.
8. Используют яйца куриные пищевые (ГОСТ Р 52121-2003) и продукты яичные (ГОСТ Р 51074-2003): яичный белок и яичный желток в свежем и замороженном виде, меланж в свежем и замороженном виде, яичный порошок, сухой белок, сухой желток.
Подготовка яиц к производству: Яйца сортируются и проверяются на овоскопе, перекладываются в решетчатые металлические короба или ведра и обрабатываются в четырехсекционной ванне:
- в первой секции - замачиваются в теплой воде (t=40-45єС) в течение 5-10 минут;
- во второй секции – обрабатываются 2%-ым раствором гидрокарбоната натрия (NaHCO3) в течение 5-10 минут;
- в третьей секции – дезинфицируются 2%-ым раствором хлорной извести (CaCl2) в течение 5 минут;
- в четвертой секции – ополаскиваются проточной водой (t=40-45єС) в течение 5 минут.
Обработанные яйца разбиваются металлическими ножами и выливаются в специальные чашки емкостью не более 5-ти яиц. После проверки яичной массы на запах и внешний вид она переливается в другую большего объема производственную тару.
9. Разрыхлители теста.
МКИ должны иметь пористую структуру, что улучшает их намокаемость. Поэтому при изготовлении теста необходимо ввести в его состав вещества, выделяющие газообразные продукты. Существует три способа разрыхления теста:
химический
биохимический
физический
А) Химические разрыхлители
Для разрыхления теста (кроме теста для крекера и галет) используются химические разрыхлители, т.к. большая часть МКИ содержит значительное количество сахара и жира, угнетающе действующих на дрожжи. Основное требование к химическим разрыхлителям состоит в том, чтобы их распад на газообразные вещества происходил не при замесе теста, а при выпечке тестовых заготовок.
Химические разрыхлители делятся на три группы:
а) щелочные, к которым относятся двууглекислый натрий, углекислый аммоний и углеаммонийная соль.
Двууглекислый натрий при нагревании разлагается с выделением диоксида углерода и углекислого натрия, который остается в изделиях и придает им щелочную реакцию. Щелочность в печенье строго регламентирована и не должна превышать допустимую ГОСТом норму (не более 2 град.). Так как реакция разложения идет не до конца, то выделяется только 50% диоксида углерода, который и участвует в разрыхлении теста.

2NaHCO3
80-90єС
Na2CO3 +
CO2( +
H2O

Двууглекислый
натрий

50%
карбонат
натрия
50%
диоксид
углерода
вода



Углекислый аммоний при нагревании разлагается с выделением около 82% газообразных веществ:
(NH4)2CO3 60єС 2NH3( + CO2( + H2O
аммиак диоксид вода
углерода
Недостаток данного разрыхлителя: в теплых изделиях сохраняется запах аммиака. При избытке разрыхлителя запах остается в охлажденных изделиях.
В рецептурах обычно предусматривается смесь двууглекислого натрия и углекислого аммония. Этим достигается снижение щелочности изделий и не остается запаха аммиака.
Углеаммонийная соль при нагревании образует меньше газообразных веществ, поэтому ее дозировку увеличивают на 30%.
NH4HCO3 60-90єС NH3( + CO2( + H2O
б) щелочно-кислотные
Рекомендуются применять с целью снижения щелочности изделий. К ним относится смесь двууглекислого натрия и кислой натриевой соли пирофосфорной кислоты, например: кислый пирофосфат натрия.
2NaHCO3 + Na2H2P2O7 Na4P2O7 + 2CO2( + 2H2O
в) щелочно-солевые
Представляют смесь двууглекислого натрия и нейтральных солей (NaCl).
3NaHCO3 + NaCl 2Na2CO3 + HCl + CO2( + H2O
Б) Биохимические разрыхлители (дрожжи)
Применяют при выработке изделий, содержащие по рецептуре небольшое количество сахара и жира (крекер, галеты, кексы). Недостатки: увеличиваются потери сухих веществ; удлиняется процесс производства изделий.
В) Физические разрыхлители
Применяется при замесе бисквитного теста, путем насыщения его диоксидом углерода или воздухом, с образованием пористой структуры теста.
10. Орехи (ГОСТ 16834-81) и масличные семена применяют при производстве начинок для карамели, пралиновых конфет и конфет «Ассорти», халвы, шоколада, вафель, пряников, тортов и пирожных. Используют миндаль, фундук, кешью, фисташки, ядра абрикосовых косточек. Из масличных семян используют кунжут, семена подсолнечника, тыквы, сою.
К дополнительным видам сырья относятся: крахмал, соль поваренная пищевая, мед, инвертный сироп, пищевые добавки, нетрадиционные виды сырья.
11. При изготовлении печенья рекомендуется добавлять до 10% кукурузного крахмала (ГОСТ Р 51985-2002) к массе пшеничной муки. Крахмал придает тесту пластичность, а изделиям хорошую намокаемость и хрупкость. Благодаря образованию декстринов в процессе выпечки корочка изделий приобретает блестящую поверхность. Используют кукурузный крахмал из-за меньшей равновесной влажности (13%) по сравнению с картофельным крахмалом (20%). Используется и в качестве формовочного материала при производстве конфет. В этом случае его подсушивают до влажности 7-9%. Перед подачей в производство крахмал просеивается на виброситах с размерами ячеек 1-1,5 мм.
12. Соль поваренная пищевая (NaCl) ГОСТ Р 51574-2000 применяется в небольших количествах (0,2-0,8%) к массе муки. Соль увеличивает набухание белков муки, улучшает свойства теста, повышает прочность изделий.
13. Мед (ГОСТ 7825-96) является продуктом, получаемым в организме пчел из нектара цветков. В меде содержится фруктозы до 40%, глюкозы до 35%, сахарозы около 2%, витамины, минеральные и белковые вещества, биогенные вещества и алколоиды, повышающие тонус организма. Мед – гигроскопичный продукт. Поэтому хранят его в герметичной таре при температуре не выше 20(С. Искусственный мед получают инверсией сахарозы, и содержит до 30% сахарозы и 47% смеси глюкозы и фруктозы. Используют мед в производстве пряников, печенья, начинок.
14. Инвертный сироп также как и патока повышает вязкость сахарных растворов, уменьшая вероятность зарождения кристаллов сахара, поэтому используется в качестве антикристаллизатора.
Инвертный сироп готовят путем кислотного или ферментного гидролиза. При его приготовлении с содержанием редуцирующих сахаров 76-78%, применяют 80%-ый раствор сахара, а в качестве катализатора – соляную или одну из органических кислот (винная, молочная, уксусная, лимонная).

HCl
C12H22O11 + H2O C6H12O6 + C6H12O6
сахароза глюкоза фруктоза
Нейтрализацию кислоты проводят 10%-ным раствором двууглекислой соды.

HCl + NaHCO3 NaCl + H2O + CO2

Глюкоза и фруктоза, входящие в состав инвертного сиропа, способны удерживать значительное количество влаги, замедляя процесс черствения МКИ, поэтому инвертный сироп вносят в рецептуры пряников и печенья.
В качестве пищевых добавок используют:
15. Сахарозаменители: фруктоза (фруктовый сахар), сорбит и ксилит, используются при производстве диабетических изделий в количестве 87-100%. Фруктоза в свободном состоянии содержится в зеленых частях растений, в нектаре цветов, семенах, меде (35%). Получают фруктозу из сахарозы или инсулина.
Сорбит – шестиатомный спирт, получаемый гидролизом глюкозы. Сероватые плитки или порошок, хорошо растворимые в воде. Ксилит – пятиатомный спирт. Получают из кочерыжек кукурузных початков и из хлопковой шелухи. Суточная норма потребления ксилита и сорбита не должна превышать 40 г, а за один прием 15-20 г.
Подсластители искусственные: сахарин, аспартам, цикломат, ацесульфам калия, неогесперидин ДС (цитроза) и натуральный - тауматин.
16. Глюкоза (C6H12O6(H2O) ГОСТ 975-88 белый кристаллический порошок, сладкий на вкус, получают гидролизом крахмала. При растворении глюкоза поглощает тепло из окружающей среды, при этом появляется холодящий вкус от изделий.
17. Ароматизаторы. Из натуральных используют какао-порошок, ваниль, вина, орехи, измельченные высушенные плоды, корни, листья растений. Используют идентичные натуральным – ванилин. Этот ароматизатор получают в лаборатории, но по своему химическому строению он соответствуют природной ванили. Из синтетических используют эссенции – это спиртовые или водоспиртовые растворы синтетических душистых веществ.
18. Пищевые кислоты: лимонная (ГОСТ 908-79), яблочная, винная, молочная. Наибольшее их количество используют в производстве карамели, в них дозировка кислоты может доходить до 2%.
19. Пищевые красители. Из натуральных красителей используют: энокраситель (красный цвет), получаемый из выжимок винограда. Куркума (желтый цвет), получаемый из корней травянистых растений семейства имбирных. «Веторон К» (красно-оранжевый цвет) представляет собой водный раствор (-каротина с добавлением витаминов С и Е. Из синтетических красителей используют индигокармин (синий цвет), тартразин (желтый), «Понсо 4R» (красный), кармуазин (красный).
20. Из нетрадиционных видов сырья используется: пахта (обезжиренные сливки, получаемые как побочный продукт при сбивании сливочного масла), зародыши пшеничные, смеси молочного сырья и фруктовых порошков, мука бобовых, растительные сливки.

Технология мучных кондитерских изделий
Мучные кондитерские изделия отличаются высоким содержанием углеводов, жиров и белков. Обладают высокой пищевой ценностью и вкусовыми достоинствами. Изделия, вырабатываемые из одного полуфабриката – теста, называются простыми. Если в состав изделий входят кондитерские массы, которые используют наравне с тестом – это сложные изделия, при их изготовлении применяют полуфабрикаты: кремы, глазури, сиропы, начинки. Разнообразие изделий достигается использованием разного сырья в различных соотношениях, различной влажностью и использование разных технологических параметров.
В соответствии с ГОСТом мучные кондитерские изделия подразделяются на группы: печенье – сахарное, затяжное, сдобное (миндально – ореховое, сбивное, песочно-выемное, песочно-отсадное) (ГОСТ Р 52121-2003);
галеты – простые, улучшенные (ГОСТ 14032-68);
крекер – с жиром и без жира, с вкусовыми добавками, с жировой прослойкой (ГОСТ 14033 – 96);
изделия кондитерские пряничные (ГОСТ 15810-96);
торты и пирожные – бисквитные, песочные, миндальные, слоеные, заварные, крошковые (ОСТ 10-060-95);
вафли – с жировой, нежировой, помадной, фруктовой начинками (ГОСТ 14031-68);
кексы ОТУ – на дрожжах и химических разрыхлителях (ГОСТ 15052 – 96);
рулеты бисквитные (ГОСТ 14621-78);
восточные сладости мучные ОТУ – (ГОСТ Р 50228 – 92).

Теоретические основы образования кондитерского теста. Коллоидные
процессы при замесе кондитерского теста
Замес теста – сложный коллоидный химический процесс, который обусловлен определенным химическим составом муки. Основными составными частями пшеничной муки являются белковые вещества и крахмал. Они обладают различной водопоглатительной способностью, которая зависит от температуры и химического состава жидкой фазы, структуры белка и физического состояния крахмальных зерен.
В пшеничной муке содержится белков 10,3-10,6%, крахмала 67,1-68,7%, сахаров 0,2-0,5%. Оптимальная температура набухания белковых веществ 20-30(С, крахмала 50(С. Белки состоят из комплекса неоднородных фракций с различной молекулярной массой, в целом они являются высокомолекулярными, гидрофильными соединениями.
При замесе теста белковые фракции (альбуминовая, глобулиновая, глиадиновая и глютениновая) и крахмальные зерна проявляют свои коллоидные свойства, что и предопределяет образование теста.
Ведущая роль в образовании теста принадлежит белковым веществам пшеничной муки (глиадин и глютенин), которые в присутствии воды способны набухать, образуя связную, упругую, пластичную массу, называемую клейковиной. Клейковина – это белковый структурный каркас, который в виде тонких пленок и нитей принизывает всю массу теста.
Белки и крахмал связывают воду в две стадии:
адсорбционное связывание воды поверхностью частиц с образованием сольватных водных оболочек. Процесс гидратации сопровождается выделением теплоты (экзотермически). Белками удерживается около 30% воды, поэтому объем теста увеличивается незначительно и тесто при этом заметно не нагревается.
осмотическое набухание протекает без выделения тепла, но при этом поглощается более 200% влаги, что приводит к увеличению объема теста.
Крахмал муки количественно составляет основную массу теста. Молекула крахмала состоит из двух углеводов: амилозы (содержание ее составляет 25%) и амилопектина (75%). Амилоза – внутренняя часть крахмала, растворяется при температуре выше 40(С с образованием истинного раствора. Амилопектин – наружная оболочка, обладает твердостью и плохой растворимостью (при нагреве под давлением), поэтому крахмалом в тесте связывается до 44% воды. Набухание крахмала зависит от размера и поврежденности крахмальных зерен. Чем мельче зерна и чем больше они повреждены, тем больше может поглотить крахмал воды до 200%. В кондитерском тесте вода связывается примерно поровну белком и крахмалом.
На набухание белков муки влияние оказывают рецептурные компоненты, особенно сахар и жиры. Сахар, являясь дегидротирующим веществом, поглощает часть влаги для своего растворения. Изменяя концентрацию сахара в жидкой фазе теста можно регулировать количество свободной и связанной воды и управлять процессом набухания коллоидов муки. Это позволяет изменять влагосодержание теста в широких пределах и получать тесто с различными реологическими свойствами. Жиры обволакивают частицы муки или мицеллы клейковины и препятствуют увлажнению белка. В кондитерском тесте происходит ограниченное набухание белков. Чем больше сахара и жира вносится по рецептуре, тем меньше набухают белки и тем более пластичное тесто получают. Реологические свойства теста зависят от степени набухания белков.
В зависимости от этих свойств кондитерское тесто делят на три вида:
пластично – вязкое (сахарное, песочное, сдобное тесто);
упруго – пластично – вязкое (затяжное, крекер, галеты);
слабоструктурированное (вафельное, бисквитное тесто).
Пластичное тесто образуется в условиях ограниченного набухания коллоидов муки, поэтому продолжительность замеса теста должна быть минимальной и температура ниже, чем температура теста, обладающего упруго – пластично – вязкими свойствами.
Технология сахарного печенья
Сахарное печенье («Юбилейное», «Земляничное», «К чаю») вырабатывают из пластично-вязкого, легко рвущегося теста, с большим содержанием сахара (не более 27%) и жира (2-30%). Используется мука со слабым или средним качеством клейковины, высшего или 1 сорта и с количеством клейковины 28-34%. Вырабатывают печенье на поточно – механизированной линии марки ШЛ-1П осуществляя непрерывный замес теста или на механизированных линиях с периодическим замесом теста. Поверхность сахарного печенья гладкая с четким рисунком на лицевой стороне.
Технологический процесс производства сахарного печенья состоит из следующих стадий и операций:
Подготовка сырья к производству;
Приготовление эмульсии;
Приготовление теста;
Формование теста;
Выпечка;
Охлаждение;
Отделка;
Фасование, упаковывание и хранение печенья.
Приготовление эмульсии осуществляется в эмульсаторе. Эмульсия – это дисперсная среда, состоящая из двух жидких фаз, из которых одна распределена в другой в виде мелких капель. Жидкость, образующая капли, называется дисперсной фазой, а жидкость, заключающая эти капли, - дисперсионной средой. В состав эмульсии входит до 10 видов сырья и полуфабрикатов. В эмульсатор (7) на рабочем ходу загружают все жидкие компоненты и сахарную пудру или сахар-песок и перемешивают 5 минут. Затем добавляют растворы химических разрыхлителей и в последнюю очередь жир температурой около 40(С, ароматические вещества и перемешивают 5-10 минут. Температура эмульсии не более 30(С. Готовая эмульсия подается в промежуточную обогреваемую емкость с мешалкой (9) и далее в тестомесильную машину непрерывного действия (13).
Приготовление теста осуществляется путем одновременной подачей двумя потоками в тестомесильную машину эмульсии из промежуточного бака насосом и сыпучей смеси, состоящей из муки, крахмала и крошки (крошку получают из отходов печенья и вводят в количестве не более 5% к массе муки) ленточным дозатором. Продолжительность замеса теста 5-10 мин. Температура теста 22-28(С, влажность 13,5-17,5%.
Формование теста проводят на ротационной машине (15) непосредственно из куска теста.

1
3
5


2 4

Тесто из загрузочной воронки 1 рифленым валом 2 запрессовывается в углубления с рисунком формующего вала 3. Вплотную к ротору прилегает нож 4, который счищает с него излишки теста. Тестовые заготовки извлекаются из ячеек при соприкосновении с транспортерной лентой 5 за счет прилипания к ней и далее передаются на выпечку.
Выпечка осуществляется в туннельных печах непрерывного действия с газовым или электрическим обогревом (16). При средней t=220-240(С в течение 4,5-5,5 мин.
В первый периоде выпечки поддерживается сравнительно низкая температура среды пекарной камеры не выше 160(С и высокая относительная влажность 60-70%. Это интенсифицирует прогрев заготовок и исключает возможность образования корочки. Газообразные продукты, придающие заготовкам капиллярно-пористую структуру, образуются в результате разложения химических разрыхлителей при t=60-90(С.
Белки муки при температуре 50-70(С денатурируют, теряя влагу. Крахмал набухает и частично клейстеризуется при t=70-75(С освободившейся водой. Денатурированные белки и клейстеризованный крахмал образуют пористый скелет – основу печенья. Взаимодействие свободных аминокислот и редуцирующих сахаров, вносимых с сырьем, приводит к образованию темноокрашенных веществ – меланоидинов, придающих печенью светло – соломенную окраску. Второй период выпечки характеризуется постоянной и максимальной скоростью влагоотдачи, поэтому температура постепенно повышается до 280-310(С. В третьем периоде выпечки вся свободная влага удалена и температуру в пекарной камере снижают до 250(С, чтобы избежать обугливания поверхности печенья.
Охлаждение печенья происходит на транспортерах, на которые печенье переходит с ленты печного конвейера. В первые три минуты печенье охлаждается без принудительной циркуляции воздуха (17), в последующие три минуты – с принудительной циркуляцией воздуха со скоростью 3 м/с (18), затем стеккеруется (ставится на ребро) (20) и подается на отделку (21) или упаковку (22).
Отделка печенья состоит в покрытии шоколадной глазурью, в склеивании двух штук печенья фруктовой или кремовой начинкой.
Фасование, упаковывание и хранение Печенье фасуют в коробки, металлические банки, пачки и пакеты. В коробки и металлические банки фасуют печенье массой нетто до 1,5 кг рядами на ребро или плашмя. В пачки печенье фасуют массой нетто не более 400 г. Весовое печенье укладывают рядами на ребро в ящики дощатые и фанерные, ящики из гофрированного картона массой нетто, не более 15 кг. Дощатые ящики перед упаковыванием в них коробок, пачек и пакетов выстилают пергаментом, подпергаментом, пергамином, оберточной или парафинированной бумагой, а в ящиках из гофрированного картона или фанерных застилают только дно и верхний ряд печенья.
При хранении сахарное печенье теряет аромат, увеличивается хрупкость, снижается намокаемость. Наряду с другими мучными изделиями может поражаться мучной молью. При повышенной относительной влажности воздуха вследствие гигроскопичности печенья влажность его увеличивается. Если содержание влаги превышает допустимую на 15%, печенье может заплесневеть, поэтому срок хранения сахарного печенья при t=(18(5)(С и (=75% - 3 месяца.

Показатели качества сахарного печенья по ГОСТ Р 52121-2003
Влажность, %
3,0-9,0

Щелочность, град., не более
2,0

Намокаемость, %, не менее
150,0

Массовая доля общего сахара в пересчете (по сахарозе), %, не более
27,0

Массовая доля жира, %
2,0-30,0


Технология пряничных изделий
Пряничные изделия вырабатывают из пластично-вязкого теста, которое хорошо воспринимает и сохраняет свою форму. Делятся на заварные (с заваркой муки сахаро-медовом или сахаро-паточным сиропом) и сырцовые (без заварки муки). Для приготовления сырцовых пряников используют муку со слабым или среднем по качеству клейковиной содержанием 32-34%, для заварных - со слабым качеством клейковины и содержанием 32-34%. Характерным для рецептуры большинства пряников является наличие в них различных пряностей (сухие духи).
Различают пряники без начинки, пряники с начинкой и коврижки с начинкой или без нее. В качестве начинки используется яблочное или фруктово-ягодное пюре. Начинка составляет 10-17% массы пряников.
Технология производства пряников состоит из стадий:
Подготовка сырья и полуфабрикатов к производству;
Приготовление теста;
Формование теста;
Выпечка;
Охлаждение;
Глазирование сахарным сиропом (для глазированных пряников);
Фасование, упаковывание и хранение пряников.
Приготовление теста производится в тестомесильных машинах (МТ-70), МТ-100, ГУ-ШТЛ, ТМ-63) с П- и (-образными лопастями. При приготовлении сырцового теста все сырье без муки и химических разрыхлителей перемешивается 2-10 мин, затем вводится остальное сырье и замес длится еще 4-12 мин. Влажность готового теста 23,5-25,5% и t=20(С. При приготовлении заварного теста сначала готовят сироп, путем перемешивания и растворения в емкости с паровым обогревом сахара-песка, меда, патоки, инвертного сиропа и горячей воды (70-75(С). Приготовленный и охлажденный сироп до температуры 65(С подается на рабочем ходу в тестомесильную машину параллельно с мукой. Полученная заварка перемешивается 10-15 мин, далее в машину дозируется все оставшееся сырье и замес теста длится 30-60 мин. Температура готового теста 28-30(С, влажность 18-23%.
Формование пряников округлой формы осуществляется на формующе-отсадочных машинах марок ФПЛ, А2ШФЗ, А2ШФЗ-01. Тесто, из загрузочного бункера, подается рифлеными вальцами к матрицам и продавливается через отверстие в виде жгута. С помощью струнной резки жгуты теста разрезаются на отдельные заготовки и укладываются на противни или транспортерную ленту печи.
Выпечка производится в печах ротационного типа, в туннельных печах непрерывного действия. Выпекаются в течение 7-12 мин при t=190-240(С и при t=190-210(С для неглазированных пряников во избежании появления более темной окраски.
Охлаждаются неглазированные пряники до t=25-35(С в течение 20-22 мин, а глазированные – до 45-50(С в течение 5-10 мин в охлаждающих шкафах.
Глазирование пряников сахарным сиропом производится для украшения и сохранения свежести изделий. Сироп для глазирования при соотношении сахара-песка и воды 100:40 уваривается до содержания сухих веществ 77-78% и плотности 1340-1400 кг/м3. Для глазирования пряников непрерывным способом применяются машины барабанного типа А2-ТК2-Л. Процент глазури на пряниках составляет 10-15 %.
Сроки хранения пряников. Наиболее распространенный дефект при хранении пряников – их высыхание, которому в большей степени подвержены сырцовые и в меньшей – заварные пряники. Для повышения срока годности сырцовых пряников половину рецептурного количества пшеничной муки заменяют на ржаную, а часть сахара – на инвертный сироп и мед, вводят ферментные препараты (амилоризин П10х), ПАВы и фруктово-ягодные порошки.
При высокой относительной влажности воздуха пряники могут увлажняться и плесневеть, поэтому сырцовые неглазированные (кроме мятных) и сырцовые глазированные пряники хранятся в летнее время –20 дней; заварные пряники в летнее время – 20 дней, в зимнее – 30 дней.

Показатели качества изделий кондитерских пряничных по ГОСТ 15810-96
Влажность, %
10,0-15,0

Щелочность, град., не более
2,0

Массовая доля жира, %
1,5-7,0

Массовая доля общего сахара в пересчете на сухое вещество, %
19,0-36,0


Технология затяжного печенья
Затяжное печенье («Мария», «Зоологическое», «Аврора») вырабатывают на поточно-механизированных линиях с периодическим замесом теста «SIMER» (Италия), «MINEL» (Югославия), «LESCH» (Германия) и полумеханизированным способом. Затяжное печенье получают из упруго-пластично-вязкого теста, которое плохо воспринимает и плохо сохраняет свою форму. В рецептуру затяжного печенья входит пшеничная мука высшего или 1 сорта со слабым качеством клейковины и содержанием клейковины 32-34%. Сахара не более 20% и жира (3,0-28%). Печенье имеет слоистую структуру с равномерной пористостью. На поверхности печенья отсутствует рисунок (исключение печенье «Мария»), имеются только проколы.
Технологический процесс производства затяжного печенья состоит из следующих стадий и операций:
Подготовка сырья к производству;
Приготовление смеси сыпучих компонентов;
Приготовление эмульсии;
Приготовление теста;
Вылеживание (расстойка) теста;
Прокатка теста;
Формование тестовых заготовок;
Выпечка;
Охлаждение;
Фасование, упаковывание и хранение печенья.
Приготовление смеси сыпучих компонентов осуществляется в смесителе в течение 3-5 мин при скорости вращения рабочего органа смесителя 60-65 об/мин перемешиванием муки, крахмала и крошки (4-5%) до образования однородной смеси (2).
Приготовление эмульсии. Жидкие компоненты и сахар обрабатывают в гомогенизаторе (14а) в течение 2-7 мин. За 1-2 мин до окончания приготовления смеси вручную вносят химические разрыхлители и эссенцию.
В эмульсатор (14) на рабочем ходу одновременно подаются параллельными потоками приготовленная рецептурная смесь из гомогенизатора и жир (с весов). Перемешивание длится при непрерывном интенсивном вращении ротора в течение 30-60 сек. Температура готовой эмульсии 30-40(С.
Приготовление теста производится в машине с (-образными лопастями периодического действия (4). На рабочем ходу машины подают параллельными потоками эмульсию и смесь сыпучих компонентов. Продолжительность замеса теста составляет 30-50 мин при частоте вращения вала 18-25 об/мин, 20-30 мин при частоте вращения вала 40 об/мин и 10-15 мин при 80 об/мин. Температура готового теста 24-38(С. Влажность 22-28%.
С целью интенсификации приготовления затяжного теста а качестве улучшителя используют пиросульфит натрия (Na2S2O5) в виде раствора навески в воде с t=18-25(С в соотношении 1,0:1,5. Раствор добавляют в тесто за 2-5 мин до окончания замеса путем равномерного опрыскивания им всей поверхности теста.
Рекомендуемые дозы пиросульфита натрия:
Минимальная доза 0,025% к массе муки рекомендуется при использовании муки с содержанием сырой клейковины до 32%;
максимальная доза 0,05%- при использовании муки с сильной клейковиной и содержанием ее свыше 38%.
С этой же целью используют сульфитированное яблочное пюре с содержанием сернистого ангидрида не более 0,1%. Дозировка пюре составляет 4-6% к массе муки и добавляется непосредственно в тестомесильную машину.
Тесто, приготовленное с использованием пиросульфита натрия и сульфитированного яблочного пюре, не подвергается вылеживанию (расстойке).
Вылеживание (расстойка) теста повышает его пластичность за счет релаксации упругих напряжений. Расстойка осуществляется в специальных камерах при t=25-27(С и относительной влажности воздуха около 80% в течение 30-120 мин либо в подкатных тележках (17).
Прокатка теста осуществляется на ламинаторе (22) или на двухвалковых реверсивных тестовальцующих машинах, в которых имеются несколько пар рифленых и гладких валков с постепенным уменьшением зазора между валками с 18-25 до 3-6 мм. Применяют пять последовательных стадий прокатки и вылежки теста: предварительная прокатка, первое вылеживание, первая лицевая прокатка, второе вылеживание, вторая лицевая прокатка.
Прокатка идет периодически с обработкой куска теста не более 35 кг (за один раз считается прокатка в одном направлении). В результате первых трех прокаток зазор между валками уменьшается 90, 70,50 мм. Перед четвертой прокаткой пласт теста складывают вдвое по длине и прокатывают еще 2 раза (80,60 мм). Далее следует вылеживание теста в течение 2-2,5ч и вновь прокатывается 4 раза в направлении, перпендикулярным первым прокаткам, с постепенным уменьшением зазора между валками (60,45 мм).
120 мм 90 мм 70 мм 50 мм 80 мм 60 мм



Тесто вторично вылеживается 30 мин, затем прокатывается 5 раз на лицевой двухвалковой машине. Таким образом, тесто прокатывается 14 раз.
Применение многократной прокатки и вылеживания теста необходимо, т.к. заготовки из затяжного теста можно получить только из тестовой ленты толщиной 3-3,5 мм. С этой целью необходимо прокатыванием теста постепенно уменьшать толщину пласта. Складывание пласта необходимо для получения слоистой структуры. Если тесто готовить и прокатывать при t=40(С, можно добиться необходимой пластичности теста и исключить длительное вылеживание (2 ч).
Формование тестовых заготовок осуществляют штамп-машинами легкого типа или роторными машинами (23). Тестовые заготовки вырубаются из тестовой ленты и на поверхность наносятся сквозные проколы (24) для свободного выхода паров воды и газообразных продуктов разложения разрыхлителей при выпечке. В противном случае на поверхности печенья образуются вздутия.
Выпечка, охлаждение, фасование, упаковывание и срок хранения затяжного печенья аналогичны сахарному печенью. При хранении увеличивается твердость печенья и не изменяется намокаемость.

Показатели качества затяжного печенья по ГОСТ Р 52121-2003
Влажность, %
5,0-9,5

Щелочность, град., не более
2,0

Намокаемость, %, не менее
130,0

Массовая доля общего сахара в пересчете (по сахарозе), %, не более
20,0

Массовая доля жира, %
3,0-28,0


Технология галет и крекера
Галеты вырабатывают из муки пшеничной в/с («Спортивные», «Чемпионат»), 1-го («Гвардейские», «Поход»), 2-го сорта и обойной. Муку используют со слабым или средним качеством клейковины и содержанием клейковины 32-36%. Галеты содержат меньше сахара и жира, чем крекер и предназначены для употребления вместо хлеба. Вырабатывают на поточно-механизированной линии фирмы «LESCH» (Германия).
Крекер вырабатывается из муки пшеничной высшего («Золотые рыбки», «С маком», «С солью»), и 1-го сортов («Пастушок», «Спартак»), содержащей 25-30% слабой или средней по качеству клейковины, обладает слоистой структурой и хрупкостью, содержит большое количество жира (15-18%). Вырабатывают на поточно-механизированных линиях фирмы «Вернер и Пфляйдерер» (Германия), «ORLANDI» (Италия).
Галетное и крекерное тесто готовится по опарной и безопарной технологии, а также на эмульсии.
Технология производства галет и крекера состоит из стадий:
Получение смеси сыпучих компонентов;
Приготовление опары (опарная технология) или активация дрожжей (безопарная технология), или приготовление эмульсии;
Замес теста;
Вылеживание (расстойка) теста;
Прокатка теста;
Приготовление жировой прослойки (для крекера с жировой прослойкой);
Формование тестовых заготовок;
Выпечка.
Смесь сыпучих компонентов готовится в смесителе путем перемешивания в течение 3-5 мин муки и крошки (5%).
Приготовление опары производится в тестомесильной машине или в деже, путем перемешивания муки, теплой воды (35-40(С) и дрожжей.
Температура опары после замеса 25-28(С, влажность опары для крекера – 29-35%, для галет – 52-60%. Продолжительность брожения опары для крекера 8-18 ч и для галет 55-70 мин. Готовность опары определяют по увеличению ее объема в 2,5-3,0 раза и достижения кислотности для крекера 7-9 град и для галет 6,5-7,9 град.
С целью интенсификации процесса созревания опары и замеса теста применяют ферментный препарат амилоризин П10х а виде водного раствора на стадии приготовления опары. Продолжительность созревания опары сокращается для крекера до 1-2 ч, для галет до 30-40 мин.
Безопарный способ приготовления теста предусматривает активацию дрожжей в течение 30-40 мин, путем их смешивания с сахаром-песком в количестве 0,3-0,5% от рецептурного и водой температурой 32-35(С.
Замес теста производится в тестомесильных машинах периодического действия путем смешивания опары и других рецептурных компонентов при опарном способе производства, смеси сыпучих компонентов – при безопарном. Продолжительность замеса крекерного теста 40-60 мин и галетного теста 20-60 мин. Температура готового теста 30-40(С. Влажность крекерного теста 26-31% и галетного 31-36%.
С целью интенсификации технологического процесса используется кроме ферментных препаратов пиросульфит натрия, который вводится в виде раствора, путем равномерного опрыскивания всей поверхности теста за 2-5 мин до окончания замеса. Общая продолжительность замеса теста сокращается до 12-15 мин.
Вылеживание (расстойка) теста необходима для ликвидации внутренних напряжений и повышения пластичности теста. Продолжительность 0,5-6 ч при (=75-85% и t=25-35(С, применение пиросульфита натрия исключает стадию расстойки при производстве крекера и сокращает ее до 1,5 ч для галет.
Прокатка теста производится на ламинаторе, технология аналогична технологии прокатки затяжного печенья.
Приготовление жировой прослойки для отдельных сортов крекера производится в месильной машине, где смешиваются мука, жир и др. сырье по рецептуре. Затем она наносится между двумя слоями теста, которые выходят из-под первой пары валков ламинатора.
Формование тестовых заготовок производится штамп – машинами легкого типа или роторными машинами. Обязательны сквозные проколы тестовых заготовок для исключения образования больших пузырей на поверхности изделий после выпечки.
Выпечка происходит при t=160-290(С в течение 3-5 мин для крекера и 210-300(С в течение 7-12 мин для галет. Далее готовые изделия охлаждаются до 40(С и направляются на фасование и упаковывание.
Сроки хранения для галет (в днях)
простые галеты: герметически упакованные – 2 года;
весовые – 6 месяцев.
Для крекера (в днях)
с содержанием жира не более 14,3% - 3 месяца;
на маргарине или кулинарном жире – 2 месяца.

Показатели качества для галет по ГОСТ 14032-68
и крекера по ГОСТ 14033-96
Наименование показателей
Галеты
Крекер

Влажность, %, не более
9,0-11,0
8,0

Массовая доля общего сахара в пересчете на сухое
вещество (по сахарозе), %, не менее

0-14

0-0,2

Массовая доля жира в пересчете на сухое
вещество, %, не менее

3,0-17,0

15-18

Щелочность, град., не более
1,0-1,5
2

Кислотность, град., не более
0-3
2,5

Намокаемость, %, не менее
130-200
140


Технология вафель
Вафли – это тонкопористые листы, прослоенные начинкой или без начинки, различной формы – прямоугольной, круглой, треугольной. В зависимости от количества вафельных листов и пластов начинок между ними бывают трех-, пяти-, семи-, девяти-, одиннадцати-, и тринадцатислойными.
Начинки для вафель используются жировые, пралиновые, фруктовые, помадные, кремовые.
Вафельное тесто должно иметь жидкую консистенцию, поэтому используют муку со слабым качеством клейковины и содержанием ее не выше 32%.
Производство вафель осуществляется на поточно-механизированных линиях или на автоматизированных установках фирмы «Hebenstreit – Rapido» (Германия).
Технологический процесс производства вафель с жировой начинкой состоит из стадий:
1. Подготовка сырья и полуфабрикатов к производству;
2. Приготовление концентрированной эмульсии;
3. Приготовление разбавленной эмульсии;
4. Приготовление теста;
5. Выпечка вафельных листов;
6. Охлаждение вафельных листов;
7. Приготовление жировой начинки;
8. Прослаивание вафельных листов и образование пластов;
Резка вафельных пластов на отдельные изделия;
10.Фасование, упаковывание и хранение вафель.
При непрерывном способе производства вафельного теста предварительно готовится концентрированная эмульсия в эмульсаторе (18) из всего сырья, за исключением муки, в течение 15 мин, затем вводится вода (16) t=8-10(С в количестве 5% и масса перемешивается еще 5 мин.
Готовая концентрированная эмульсия смешивается с остальным количеством воды в гомогенизаторе (9) до получения разбавленной эмульсии.
Вафельное тесто получают в вибросмесителе (4), за 15-18 с. Куда одновременно поступают эмульсия и мука. Оптимальная влажность теста 58-65% для вафель с начинкой и 42-44% - без начинки. Температура вафельного теста составляет 18-20(С, так как при температуре выше 20оС белки муки начинают набухать, что приводит к повышению вязкости теста и получению затяжистых вафельных листов.
Готовое вафельное тесто поступает на нижнюю поверхность формы вафельницы (38) зажимается второй плитой и выпекается в течение 2-4 мин. При t=170-180(С. Поверхность форм вафельницы может быть гладкой, фигурной или гофрированной, поэтому вафельные листы приобретают определенный рисунок.
Охлаждение вафельных листов производят в стопах (39) или одиночное на сетчатом транспортере арочного типа до t=30(С.
Избыток теста, вытекающий через края формы (оттеки) при выпечке измельчают в меланжере (19) и пятивалковой мельнице (20). В вибросмесителе (33) перемешиваются с кондитерским жиром, сахарной пудрой, кокосовым маслом, лимонной кислотой, сухим молоком.
Готовая жировая начинка (30) с t=30(С подается в намазывающую машину (41) для намазки вафельных листов и образования вафельных пластов.
Для придания жесткости пластам за счет кристаллизации жира в начинке их охлаждают в охлаждающих шкафах (42) при t=5 ±3(С.
Далее режут струнной резальной машиной (44) на отдельные изделия.
В вафлях соотношение вафельного листа и начинки должно быть 20:80.
Вафли фасуют в пачки и пакеты по 250 г, в коробки – по 1,5 кг.
Сроки хранения вафель с жировой начинкой. При хранении вафли поглощают влагу из воздуха теряя сухость, поэтому при производстве вафель с влажными начинками (фруктовыми и помадными) в рецептуре вафельного теста предусмотрен сахар-песок в количестве 10%. Сахар снижает гигроскопичность и повышает хрупкость вафельных листов.
Жировые начинки прогоркают, приобретая неприятный вкус, поэтому срок хранения вафель с жировой начинкой – 2 мес.

Показатели качества вафель с жировой начинкой по ГОСТ 14031-68
Влажность, % 0,5-7,8
Массовая доля жира, % 21-41
Массовая доля сахара, % 21-54

Технология заварных пирожных «Трубочка» с кремом
Пирожное «Трубочка» получают из заварного полуфабриката с полостью, заполненной кремом. Поверхность отделывается кремом, помадой или шоколадной глазурью, может обсыпаться сахарной пудрой.
Для замеса заварного теста и приготовления заварного полуфабриката используется следующее сырье: мука пшеничная в/с, масло сливочное, меланж, соль.
В рецептуру заварного полуфабриката сахар-песок и разрыхлитель не входят. Тесто для заварного полуфабриката должно быть вязким со значительным содержанием влаги. Это достигается использованием муки пшеничной в/с с содержанием клейковины 28-36% сильного качества. При использовании муки со слабым качеством клейковины получается полуфабрикат с недостаточным подъемом и без полости внутри.
Для приготовления крема «Гляссе» используется следующее сырье: масло сливочное, сахар-песок, яйца куриные, пудра ванильная, коньяк или вино.
Для приготовления крема из сливок используется сырье: сливки 20%-ной жирности, сметана, пудра сахарная, пудра ванильная.
Кроме того, для заполнения внутренней полости пирожного используют растительные сливки, в состав которых входит сахар, глюкозный сироп, растительное масло, эмульгатор, сухие молочные продукты (сухое молоко или сухие сливки). При приготовлении сухие растительные сливки разводят холодной водой t=15-20єС в соотношении 1:2 и взбивают в планетарном миксере в течение 5 минут. Из 1 кг сухих сливок можно получить 2,5-3,0 кг готового продукта. Преимущества использования растительных сливок: экономия производственных площадей и оборудования; длительные сроки хранения сухих сливок (6 мес) в нерегулируемых условиях в упаковке производителя; срок хранения взбитых растительных сливок в холодильнике 5 суток, отсутствует опасность перевзбивания, хорошая формоустойчивость; низкая энергетическая ценность 75 ккал/100 г продукта по сравнению со сливками животного происхождения 283 ккал/100 г.
Заварной полуфабрикат готовится путем приготовления заварки и замеса на ней теста с последующим формованием и выпечкой. Заварка готовится из смеси муки, масла, воды и соли. В варочный котел при кипении масла, соли и воды постепенно добавляют муку. Смесь перемешивается 3-5 минут до образования однородной массы. Крахмал муки клейстеризуется и связывает большое количество воды. Температура смеси 75-80єС, влажность заварки 38-39%. Заварка подается транспортером в тестомесильную машину, где она перемешивается и охлаждается до 50-55єС. Меланж добавляют на рабочем ходу машины и перемешивают массу в течение 15-20 минут. Готовое тесто с влажностью 53% и t=40єС формуется на отсадочной машине в виде трубочек на ленту печного конвейера. Выпечка производится в течение 35-40 минут при t=200єС. Готовый заварной полуфабрикат с влажностью 22-28% направляется в машину для отделки пирожных для заполнения внутренней полости кремом и украшения поверхности.
Пирожные «Трубочка» укладывают в бумажные капсулы, а затем в коробки из полимерных материалов (блистер) или из картона. Дно коробки застилают пергаментом или целлофаном. Также пирожные могут укладывать в один ряд в пластмассовые, алюминиевые лотки с плотно прилегающими крышками.
Готовые пирожные хранят на предприятии в холодильной камере при t=2-6єС не более 24 ч. С целью предотвращения развития патогенной микрофлоры (сальмонеллы, кишечная палочка, золотистый стафиллокок, плесень) в крем вносят консерванты – сорбиновая кислота или ее соли сорбат калия, сорбат натрия. В результате продлевается срок хранения пирожных до 120 часов.
Тест по теме
Требования к качеству муки по «силе» клейковины для получения затяжного печенья.
а) слабая;
б) средняя;
в) сильная;
г) очень сильная.
Способ разрыхления пряничного теста.
а) химический;
б) биохимический;
в) физический;
г) химический и биохимический одновременно.
Рецептурные ингредиенты, повышающие пластичность теста.
а) молочные продукты;
б) сахар-песок, жиры;
в) яйцепродукты;
г) масличные культуры.
Влажность вафельного теста.
а) 58 – 65%;
б) 42 – 44%;
в) 22-28%;
г) 13,5-17,5%.
Выпеченный полуфабрикат, в котором при выпечке образуется внутренняя полость.
а) бисквитный;
б) заварной;
в) воздушный;
г) песочный.
Технология сахарных кондитерских изделий
В любой кондитерской массе, за исключением мучных изделий, сахар составляет большую ее часть. Поэтому в основу классификации масс положено состояние сахара, содержащегося в них.
1. аморфное состояние (карамель, карамельная масса для халвы, полутвердый и литой ирис, грильяжные конфеты);
2. сахар в виде мелких кристаллов, распределенных в насыщенном сахарном растворе (помадные конфеты, тираженный ирис);
3. в виде раствора (начинки: фруктово-ягодные, медовые, ликерные);
4. в виде раствора со студнеобразователем, способного переходить в студень (мармелад, фруктовые конфеты);
5. в виде раствора со студнеобразователем, образующего дисперсную среду, пенообразной массы (пастила, зефир, суфле);
6. в виде порошка (измельченных кристаллов) в суспензии (шоколадная масса и глазурь, ореховая пралине, ореховая марципановая);
7. в виде раствора и порошка в эмульсиях (массы для печенья и кремов);
8. в виде раствора и порошка в тесте (упругом, пластичном, сдобном, вафельном, пряничном, бисквитном).

Сиропы, их виды, способы приготовления
Сироп – это высококонцентрированный, но ненасыщенный раствор сахарозы или подсластителя в воде или в воде с антикристаллизатором. Применяют сиропы с содержанием сахарозы свыше 65%, при этом они являются консервантами и некоторое время могут храниться без сбраживания. Сироп бывает:
сахарный
сахаро - паточный
инвертный
сахаро – инвертный
сахаро – паточно – инвертный
сахаро – агаровый
сахаро – паточно – агаровый
сахаро – паточно – молочный
сахаро – молочный
В зависимости от назначения делят на:
карамельный
помадный
Сиропы должны быть светлыми, прозрачными, не содержать взвешенных частиц.
Сиропы готовят периодическим и непрерывным способом.
Периодическим способом сиропы могут готовить:
в дессуторах путем растворения сахара в воде и введения патоки в конце процесса. Достоинства способа: добавление патоки в конце процесса улучшает качество сиропов из-за меньшего изменения сахаров. Сиропы светлые. Недостатки: продолжительность процесса 40-50 мин.
в варочном котле растворением сахара в патоке с добавлением небольшого количества воды. Недостатки: более темная окраска сиропа, более длительный процесс.
в варочном котле с введением молочной кислоты в процессе приготовления сиропа. Недостатки: сироп не подлежит хранению, т.к. содержится кислота, проводящая инверсию сахаров.
Непрерывные способы:
под атмосферным давлением
Сиропы уваривают в четырех- или шестисекционных аппаратах до содержания сухих веществ не менее 84%.
при избыточном давлении сиропы уваривают в сироповарочном агрегате ШСА-1, состоящего из смесителя (4) и змеевиковой варочной колонки (6). В смесителе, состоящим из корпуса с паровой рубашкой, по средствам двух параллельных валов с лопастями происходит перемешивание сахара с патокой и инвертным сиропом до кашицеобразного состояния, при этом растворение сахара почти не происходит. Кашица насосом подается в змеевиковую колонку для уваривания под давлением пара в течение 1,0-1,5 мин. Влажность готового сиропа 14-16%, содержание редуцирующих веществ 12-14%.
Показатели качества сиропов:
содержание редуцирующих сахаров, не более 14%
содержание сухих веществ 84-88%.

Химические и физико-химические изменения сахаров и других углеводов в процессе приготовления, хранения и транспортирования сиропов
В сиропах основным сахаром, который может изменяться является сахароза. При нагреве происходит химическое изменение сахарозы, протекающее по схеме:
инверсия - H2O
Сахароза глюкоза + ангидриды оксиметилфурфурол муравьиная и
фруктоза сахаров левулиновая
кислоты

продукты конденсации красящие
(реверсии) (гуминовые)
вещества
Первичные продукты изменения моносахаридов – ангидриды и продукты реверсии, положительно влияют на качество сиропов, являясь антикристаллизаторами.
Вторичные продукты – оксиметилфурфурол и красящие вещества оказывают отрицательное влияние, т.к. они очень гигроскопичны и придают темную окраску сиропам.
Конечные продукты – муравьиная и левулиновая кислоты усиливают инверсию.
На инверсию сахарозы оказывает влияние 3 фактора:
– интенсивность нагрева
– продолжительность нагрева
концентрация растворов
При увеличении продолжительности нагрева повышается накопление вторичных и конечных продуктов разложения сахаров. С увеличением концентрации растворов накапливаются первичные продукты.

Производство кондитерских масс и изделий с аморфной структурой
К кондитерским массам и изделиям с аморфной структурой относятся:
карамель;
карамелеобразный (аморфный) ирис;
грильяжные конфеты
Классификация карамели:
без начинки (леденцовая), вырабатывают в виде мелкоштучных изделий (монпансье, горошек, «Театральная», «Дюшес», на палочке)
с начинкой (фруктово-ягодной, помадной, ликерной, молочной, прохладительной, медовой, орехово-шоколадной).
Основными полуфабрикатами в производстве карамели являются: карамельный сироп, карамельная масса и начинка.

Обоснование рецептур изделий аморфной структуры (карамель). Физико-химические свойства и способ получения карамельной массы
При производстве карамели используют соотношение сахара и патоки 100:50, что позволяет получить в карамельной массе такое количество редуцирующих веществ, при котором не происходит засахаривание массы, и изделия имеют допустимую гигроскопичность. Карамельная масса – это окрашенное, подкисленное и ароматизированное пластичное тело, в состав которого входят мальтоза, декстрины, глюкоза. В зависимости от температуры обладает разными реологическими свойствами. При t=110-160(С это жидкость с невысокой вязкостью. При 80-90(С приобретает пластичные свойства. При дальнейшем охлаждении приобретает твердость, хрупкость, стекловидность.
Для получения карамельной массы карамельный сироп уваривают до содержания сухих веществ 96-98%. Чтобы избежать глубокого распада сахаров, уваривание ведут непродолжительно и при пониженных температурах в змеевиковых варочных аппаратах. При разряжении температура кипения карамельной массы снижается до 125(С. Продолжительность уваривания 3-4 мин. Влажность карамельной массы для леденцовой карамели 3 %; карамели с начинкой 3,5%; леденцовой типа «Театральная» до 4%.
Уваривание под атмосферным давлением проводят в пленочных аппаратах. Для удаления избыточной влаги карамельную массу нагревают до 150-155(С. При данном способе уваривания, наблюдается изменение сахаров и потемнение карамельной массы.
Производство карамели леденцовой и карамели с начинкой
на поточно-механизированных линиях
Леденцовую карамель типа «Театральная» вырабатывают на поточно-механизированной линии марки А2-ШЛТ.
Технологическая схема производства карамели состоит из стадий:
Подготовки сырья к производству
Приготовление карамельного сиропа
Приготовление карамельной массы
Проминка и вытягивание карамельной массы
Формование карамели
Охлаждение
Отделка карамели
Завертка, упаковка и хранение
Охлажденную до 85-90(С карамельную массу (11) подвергают механической обработке с целью удаления пузырьков воздуха и равномерного распределения добавок. При выработке карамели без начинки карамельную массу подвергают проминке, а карамели с начинкой – обработке на тянульной машине. Проминка массы происходит с помощью трех пар проминальных рифленых валиков (13), вращающихся с разной окружной скоростью. При получении карамели с начинкой карамельную массу вытягивают на тянульной машине (38) в течение 1,5-2 мин. При этом:
- в ней равномерно распределяются добавки;
- масса насыщается воздухом
образуются капилляры, и карамельная масса приобретает капиллярно-пористую структуру, в результате меняются свойства массы. Она становится шелковистой, непрозрачной, белой и способна преломлять световые лучи. Карамель из тянутой массы более гигроскопична, за счет развитых капилляров, поэтому хранится меньше.
Формуют карамель из карамельной массы сразу же после приготовления вследствие ее высокой гигроскопичности при t=85-90(С. При поточном получении завернутой карамели типа «Театральная» и «Дюшес» карамельной массе в обкаточно-жгутовытягивающей машине (17) придают форму конусообразного батона. Из вершины конуса несколькими парами роликов равномерно вытягивается жгут круглого сечения (18), который деформируется в полоску прямоугольного сечения. Нож рубит карамельный жгут на отдельные изделия (19).
Формование карамели с начинкой. После тянульной машины карамельная масса передается в обкаточную машину с начинконаполнителем (40), где она приобретает форму усеченного конуса, внутри которого находится трубка. Из трубки в карамельную массу начинконаполнителем выдавливается начинка, температура которой на 5-10(С ниже температуры карамельной массы. Узкий конец усеченного конуса с начинкой внутри вытягивается и одновременно калибруется роликами в жгут (42), поступающий в режущую или штампующую машину (45), которая режет жгут на отдельные изделия, придает им определенную форму и выдавливает на поверхности рисунок. С целью сохранения формы и размеров карамель соединена между собой тонкими и пластичными перемычками в цепочку. Охлаждение карамели происходит в охлаждающем шкафу марки АОК (47) до t=30-35(С в течение 4-5 мин. Перемычки охлаждаются, становятся хрупкими и ломаются без деформации карамели.

Новый вид формования леденцовой карамели в жесткие формы
На линии «Винклер и Дюннебир» (Германия) карамельную массу формуют отливкой в формы из алюминия с вкладышами из тефлона. Под каждой формой находится выталкивающий валик, по средствам которого происходит выборка карамели с соблюдением рядности или хаотически.

Виды начинок для карамели
Все виды начинок для карамели должны удовлетворять следующим требованиям:
быть стойкими при хранении, сохранять свои качественные свойства при хранении изделий, не кристаллизоваться, не прогоркать;
начинка должна иметь достаточную вязкость, близкую к вязкости карамельной массы при температуре разделки и формования и должна быть однородной по консистенции;
при хранении карамели начинка не должна растворять карамельную оболочку, растворение происходит при повышенной влажности начинки.
Стойкость начинок достигается правильным составлением рецептуры, высоким содержанием сахара (около 60%), препятствующим развитию микроорганизмов высоким содержанием патоки, как антикристаллизатора, ограничениями по использованию скоропортящегося сырья.
Технология приготовления начинок включает в себя подготовку сырья, дозирование и смешивание основных рецептурных компонентов и уваривание смеси.
Фруктово-ягодная начинка представляет собой однородную массу, получаемую из протертых плодов и ягод, уваренных с сахаром и патокой и различными добавлениями. Присутствующее в плодах студнеобразующее вещество – пектин обеспечивает необходимую вязкость начинки. На вязкость начинки влияет также относительное содержание сухих веществ. Оптимальная доля сухих веществ 0,84 (доля влаги 0,16, т.е. влажность 16%). При доле сухих веществ более 0,9 начинка в условиях комнатной температуры имеет неприятный вкус и большую твердость; при доле сухих веществ менее 0,7 – начинка очень жидкая, легкотекучая.
Фруктово-ягодные начинки изготовляют из сульфитированого яблочного или фруктово-ягодного пюре или пульпы, т.е. обработанных сернистой кислотой в качестве консерванта. Перед подачей на производство их предварительно десульфитируют при нагреве (удаляется диоксид серы). С целью удаления механических примесей пропускают через протирочную машину, в которой установлена сетка с отверстиями диаметром не более 1,5 мм.
Протертое фруктово-ягодное сырье смешивают с сахаром-песком и патокой в смесителе. Сахарный песок при этом растворяется. Рецептурная смесь влажностью 44 – 48% уваривается до необходимого содержания сухих веществ в змеевиковом вакуум-аппарате или в змеевиковой колонке без разрежения, или в начиночном вакуум-аппарате 31-А. Далее уваренную массу подают в темперирующую машину для доведения до заданной температуры. Во время темперирования в начинку вносят ароматические и вкусовые добавки. Готовая начинка температурой 63 - 700С поступает в начинконаполнитель поточной линии.
Для непрерывного уваривания фруктовых и других начинок предназначен также агрегат А2-ШУУ.
Ликерная начинка представляет собой уваренный сахаро-паточный сироп с добавлением алкогольных напитков и других добавлений. Ликерные начинки имеют жидкую консистенцию, несмотря на использование в большом количестве патоки (100 % от массы сахара). Патока в рецептуре начинки играет роль не только антикристаллизатора, но и загустителя, благодаря которому достигается необходимая вязкость начинки. В некоторых видах ликерных начинок рецептурами предусмотрено использование фруктово-ягодного сырья, которое повышает вязкость начинки и придает определенный вкус.
Технология приготовления ликерной начинки включает приготовление сахаро-паточного (с фруктовым или ягодным пюре или без него) сиропа, уваривание его в вакуум-аппарате до 84 – 87% сухих веществ при давлении греющего пара 0,5 – 0,6 МПа. При уваривании сиропа необходимо исключить образование кристаллов сахарозы на внутренней поверхности котла выше уровня жидкости. В противном случае возможна кристаллизация начинки и образование брака. Полученную начинку фильтруют через сито с размером ячеек 2 – 3 мм и далее охлаждают до температуры 70 - 750С.
Из вкусовых рецептурных добавок (лимонной кислоты, красителя, вина или спирта, эссенции) заранее готовится смесь и вводится в охлажденную начинку. Это позволяет избежать улетучивания ароматических веществ и спирта. Перед подачей начинки на линии начинку темперируют при температуре 63 - 680С.
Медовая начинка представляет собой уваренный сахаро-паточный сироп с введением натурального меда и различных добавлений. Рецептурами предусмотрено повышенное количество патоки или до 20% яблочного, абрикосового или другого пюре. Из рецептурных компонентов предварительно готовится рецептурная смесь из сахара, патоки и пюре (или без него), уваривается в вакуум-аппарате при давлении греющего пара 0,5 – 0,6 МПа и остаточном давлении 0,08 – 0,086 МПа. Уваренная масса с влажностью 10 – 13 % фильтруется через сито с ячейками диаметром 2,5 – 3 мм, подается в сборник. Затем вводят мед и тщательно перемешивают.
Готовая начинка имеет влажность 14 – 18 %. Перед использованием начинку темперируют в темперирующей машине при температуре 63 - 680С.
Помадная начинка – это мелкокристаллическая масса, которая получется сбиванием сахаро-паточного сиропа, называемого помадным, с различными добавлениями. Рецептурное содержание патоки значительно меньше, чем в карамельной массе (до 30 % от массы сахара). В процессе сбивания происходит частичная кристаллизация сахарозы в виде кристалликов размером около 20 мкм. Они составляют твердую фазу. Ее содержание в помаде около 60 %, а 40 % - это жидкая фаза или межкристальная жидкость, содержащая в растворе сахарозу, сахара патоки (глюкоза, мальтоза) и некоторое количество продуктов инверсии сахарозы. Соотношение твердой и жидкой фаз определяет консистенцию начинки. При оптимальном соотношении твердой и жидкой фаз помада имеет нежный вкус, облегчается введение начинки в карамельную оболочку.
В зависимости от состава и технологии различают следующие помадные начинки:
сахарная, в рецептуру, которой входит сахар и патока;
молочная или сливочная, в состав входит, кроме сахара и патоки, цельное или обезжиренное молоко, с добавлением или без добавления сливочного масла;
начинка из помады крем-брюле, в состав которой входит молоко, кроме сахара и патоки, но молочный сироп подвергают длительному нагреванию (томлению) с целью формирования более темной окраски и приятного вкуса.
Вкусовые качества помадных начинок создаются также введением в готовую помаду вкусовых добавок в виде фруктово-ягодных заготовок, какао порошка, тертого ореха, молочных и др. продуктов.
Технология помадных начинок включает приготовление сахаро-паточного сиропа, сбивание с целью частичной кристаллизации сахарозы, темперирование и введение при оптимальной температуре 65 - 700С рецептурных добавок. Приготовление помады аналогично технологии, применяемой в производстве помадных конфет, и более подробно освещено в соответствующем разделе.
Влажность помадного сиропа, поступающего на сбивание 10 – 14 % (в зависимости от рецептуры помады). Влажность помадных начинок составляет около 10 %.
Молочная начинка представляет собой сахаро-паточный сироп, уваренный с молоком и различными добавлениями. В качестве добавок используют фруктово-ягодные заготовки, тертый орех, кофейную пасту, какао тертое, шоколадную массу. Начинка имеет жидкую консистенцию.
Технология молочной начинки включает приготовление сахаро-паточного сиропа и его уваривание до влажности 11 – 12 %, смешивание сиропа со сгущенным молоком, повторное уваривание. В конце уваривания вводят добавки, кроме легколетучих ароматических и вкусовых веществ. Последние вводят в готовую начинку после фильтрации и охлаждения до температуры 70 – 750С.
В производстве молочных начинок используют змеевиковые и открытые варочные котлы, сферические начиночные вакуум-аппараты.
Марципановая начинка – однородная масса, получаемая из растертого необжаренного ядра орехов или масличного семени, смешанного с сахаром или горячим сиропом.
Необходимая консистенция начинки для формования карамели создается за счет жира, которого должно быть не менее 20 %. Для улучшения вкуса добавляют ягодные припасы и вино.
Ореховая начинка – однородная масса, получаемая из растертого обжаренного ядра орехов или масличного семени, смешанного с сахаром (с сахарной пудрой). Начинка имеет мягкую, маслянистую структуру. Необходимая консистенция начинки при формовании обеспечивается оптимальным содержанием жира (20 - 40 %). Лучшие по качеству начинки готовят из миндаля.
Шоколадно-ореховая начинка – масса из какаопродуктов и сахара или ореховая масса с добавлением какао продуктов и др. По существу, это ореховая начинка, в которой часть орехов (не менее 10 %) заменяется какао тертым, это придает начинке приятный вкус и аромат.
Масляно-сахарная (прохладительная) начинка – масса из сахарной пудры, смешанной с кокосовым маслом и кристаллической кислотой до однородной консистенции, обладающей прохладительным вкусом. Масляно-сахарные начинки, ароматизированные мятным маслом или мятной эссенцией, легко тают во рту и носят название прохладительных. Охлаждающий вкус усиливается при замене части сахара глюкозой. Начинка обладает пластично-вязкими свойствами, что позволяет ее переслаивать с карамельной массой. Физико - химические показатели начинок, представлены в таблице 1.

Таблица 1. Физико - химические показатели начинок
Начинка
Влажность,%
Содержание
сахара, %
Содержание
жира, %

Фруктово-ягодные
16 - 19
не менее 65
-

Ликерные
13 - 15
-
-

Медовые
14 - 18
65-75
-

Помадные
10 - 14
80-90
-

Молочные
13 - 18
55-80
не менее 2

Масляно-сахарные
0,1 - 0,5
70
не менее 30

Сбивные
14 - 19
-
-

Марципановые
10 - 12
-
не менее 7

Ореховые
3 - 4
-
не менее 20

Шоколадно-ореховые
1 - 1,3
-
не менее 20


Сбивная начинка - представляет собой массу пенообразной структуры, получаемую сбиванием крепко уваренного сахаро-паточного сиропа с белком и вкусовыми добавками (спирт, лимонная кислота, эссенция, ванилин).
Кремово-сбивная начинка – масса, сбитая с яичным белком или с другими пенообразующими веществами, с добавлением сливочного масла, фруктово-ягодного сырья и др.
Желейная начинка – это уваренный сахаро-паточно-агаровый сироп с добавлением фруктово-ягодного пюре.
Начинка из злаковых, бобовых и масличных культур – однородная масса, получаемая из муки или крупки из злаковых, бобовых и масличных культур, с добавлением сахара, жира, какао продуктов и др.

Завертка и упаковка карамели
В зависимости от размера и формы карамели ее завертывают:
вперекрутку («Дюшес», «Театральная», «Клубника со сливками») на автоматах ЕУ-5, ЕУ-7, ЕУ-9;
в уголок («Арктика», «Бенедиктин») на автоматах ЕФ-2, ЕЛ-2, ЕЛ-5.
перекруткой свободных концов (в «саше») «Бубенчики».
Карамель упаковывают в коробки, либо фасуют в пакеты.



Показатели качества карамели по ГОСТ 6477-88

Влажность %, не более
3,0

для карамели типа «Театральная»%, не более
4,0

Содержание редуцирующих сахаров %, не более
22,0

Кислотность леденцовой карамели, град.
7,0-26,0

с начинками, град.
3,0-7,0

процент начинки %
25,0-33,0


Гигроскопичность карамели, склонность карамели к засахариванию.
Методы повышения стойкости карамели при хранении
В процессе производства и хранения может происходить кристаллизация карамели из-за не соблюдения технологических режимов или в результате увлажнения – засахаривание, вследствие высокой гигроскопичности. Повышенная гигроскопичность карамели обусловлена:
переходом сахарозы в процессе изготовления карамели из кристаллического в аморфное состояние;
содержанием в карамели редуцирующих сахаров, а также веществ глубокого распада, обладающих высокой гигроскопичностью.
Высокая гигроскопичность карамели объясняется тем, что поверхностный слой карамели имеет свободное силовое поле и притягивает молекулы воды. Вода, растворяясь в поверхностном слое сахара, образует насыщенный раствор. Наибольшее поглощение влаги наблюдается в первый момент хранения.
Гигроскопичность карамели зависит от:
вида антикристаллизатора и его кислотности. Карамель на патоке менее гигроскопична, чем на инвертном сиропе (из-за присутствия фруктозы, очень гигроскопичного сахара). С повышением кислотности патоки увеличивается гигроскопичность карамели, за счет более глубокого распада сахаров.
от продолжительности хранения сиропов, от скорости охлаждения карамельной массы, которые влияют на скорость разложения сахаров и образования гигроскопичных продуктов (оксиметилфурфурол).
от условий хранения. Гигроскопичность карамели повышается при ее хранении в замкнутом пространстве и, наоборот, при движении воздуха лучше сохраняет свои качества.
С целью повышения стойкости карамели при хранении поверхность готовой карамели покрывают пчелиным воском, раствором сахарозы, какао порошком или в глянцевателе наносится накатка жира, придающая глянцевую поверхность и снижающая гигроскопичность в процессе хранения.

Условия и сроки хранения карамели
( не более 75%, t воздуха не более 18(С. Гарантийный срок хранения 15 дней для фигурной карамели на палочке и соломки. 6 месяцев – леденцовая в жестяных баках,
завернутая карамель с начинкой. Другие виды карамели от 1,5 до 3 месяцев.

Обоснование рецептур изделий аморфной структуры (карамелеобразный ирис и грильяжные конфеты). Физико-химические свойства и способы
получения ирисной и грильяжной массы
Для производства ириса используются молочные продукты (натуральное коровье молоко, сгущенное обезжиренное молоко), соевое молоко, получаемое из дезодорированной соевой муки, размешенной в воде. Соевое молоко по составу белков близко к натуральному коровьему молоку. В рецептуру ириса входят жиры (коровье сливочное масло, маргарин), вкусовые добавки (кофе, какао порошок, миндаль, арахис, кунжут, фруктово-ягодные подварки). В качестве ароматизаторов используют ванилин и эссенции. По составу ирис приближается к молочным конфетам.
Производство ириса аналогично получению леденцовой карамели типа «Театральная». Однако в его рецептуру входит значительное количество молочных продуктов. Эти виды сырья придают ирису специфический вкус, аромат и цвет, а также повышают его пищевую ценность.
Классификация аморфного ириса в зависимости от содержания сухих веществ:
полутвердый («Кис-Кис», «Золотой ключик») – сухих веществ 92-96%;
твердый (литой) «Арктика» - сухих веществ 94-96%.
В рецептуру карамелеобразного ириса кроме сахара входит до 30% карамельной патоки, что обеспечивает его аморфное состояние и предотвращает кристаллизацию сахарозы в процессе гарантийного срока хранения (2 мес), также входят в большом количестве молочные продукты (сгущенное молоко) и сливочное масло или маргарин. В результате теплового воздействия на сахаро-паточно-молочную смесь при уваривании ирисных масс происходит взаимодействие белков и сахаров с образованием темноокрашенных веществ – меланоидинов. Эта реакция сопровождается потемнением массы, появлением характерного запаха и вкуса. Ирисная масса с содержанием сухих веществ 92%, с большим содержанием молока и жира пластична при меньших температурах, так при комнатной температуре 20-22(С имеет ясно выраженные пластичные свойства. Это объясняется наличием в ней жира.
Ирисную массу готовят на поточно-механизированной линии А2-ШЛИ в теплообменнике (11) с последующим ее томлением в сборнике (14) при температуру 109єС в течение 1 часа до содержания сухих веществ 84-85%. В результате томления рецептурная смесь приобретает темную окраску, специфический вкус и аромат за счет образования меланоидинов. Далее смесь уваривается в змеевиковом варочном аппарате (18) при t=118(С в течение 1,5-2 мин до содержания сухих веществ 92-94%. Готовая ирисная масса охлаждается (21), прокатывается между проминальными валками (24), режется (26) на куски и подается в формующе-заверточный агрегат ИЗМ –2 (28,29).
Грильяжные массы готовят из горячего расплава сахара, дробленого ядра обжаренного ореха (фундук), сливочного масла и ароматизаторов. Масло пластифицирует массу и влияет на ее вкус. Расплав сахара готовят периодическим способом в открытых варочных котлах или непрерывным способом, в змеевиковых варочных аппаратах или в пленочных аппаратах при t=170(С в течение 30-40 мин. В расплаве накапливается до 18-25% редуцирующих веществ, повышающих его цветность. Далее смешивают расплав сахара при t=135-140(С с ядром обжаренного ореха и сливочном маслом. Полученную грильяжную массу влажностью 1,5-2% передают на формование.
Тест по теме
Продукты распада моносахаридов, при изготовлении карамельного сиропа обладающие антикристаллизационными свойствами.
а) ангидриды и продукты конденсации (реверсии);
б) муравьиная и левулиновая кислоты;
в) красящие (гуминовые вещества);
г) оксиметилфурфурол.
Способ приготовления карамельного сиропа, обеспечивающий распад сахаров только до ангидридов и продуктов конденсации (реверсии).
а) в варочном котле;
б) в диссуторе;
в) на агрегате ШСА-1;
г) в змеевиковой варочной колонке.
3. Антикристаллизатор, при использовании, которого карамельная масса и карамель обладают наименьшей гигроскопичностью.
а) карамельная патока;
б) инвертный сироп;
в) низкоосахаренная патока;
г) высокоосахаренная патока.
4. Сахара, поступающие в карамельный сироп с сырьем или образующиеся в результате инверсии сахарозы, являются редуцирующими.
а) сахароза и фруктоза;
б) мальтоза;
в) декстрины;
г) глюкоза, мальтоза, декстрины.
5. Технологическая операция, на которой происходит реакция меланоидинообразования и формируется специфический вкус, аромат, цвет ириса.
а) приготовление рецептурной смеси;
б) томление рецептурной смеси;
в) уваривание рецептурной смеси;
г) внесение маргарина в рецептурную смесь.

Технология драже и халвы
Драже - это конфеты округлой формы, разных цветов, небольших размеров, с блестящей гладкой или сахарной поверхностью.
Драже состоит из корпуса и оболочки и классифицируется как по способу обработки поверхности (сахарное, шоколадное, с хрустящей корочкой), так и по виду корпуса (ликерное, карамельное, помадное, желейное, фруктово-ягодное, ядровое, зерновое). Драже с мягкими корпусами называют мягкокорпусными, драже с карамельным, ядровым корпусом – твердокорпусным. Вырабатывают драже витаминизированное, обогащенное витаминами, диетическими и лечебными препаратами (морская капуста и др.).
Многие корпуса драже аналогичны по составу и технологии соответствующим конфетных корпусам.
Ликерные корпуса получают из сахарных сиропов, уваренных до содержания сухих веществ 80-82%. При температуре 100єС в сироп добавляют спирт или спиртовую эссенцию и формуют отливкой в крахмальные ячейки. Выстойка длится 7-8 часов в условиях цеха. После выстаивания проводят дражирование, которое по мере необходимости может производиться несколько раз для получения определенной массы и толщины корочки корпуса.
Дражирование корпуса производится в постоянно вращающихся дражировочных котлах. Корпуса драже смачивают поливочным сиропом. Вводимая сахарная пудра прилипает к увлажненной поверхности корпуса и образует слой сахарной корочки. В результате дражирования получаются полуфабрикаты округлой формы, внутри которых находятся корпуса, а снаружи плотный слой оболочки («накатки»). Поливочные сиропы с содержанием сухих веществ 78-80% готовят из сахара и патоки, взятых в равных весовых количествах. Сахарная пудра применяется двух видов: мелкая и крупная. Процесс дражирования состоит из трех стадий - двух накаток и отделки, и осуществляется в несколько приемов: загрузка корпусов в дражировочный котел, поливка сиропом, пересыпание сахарной пудрой, обработка во вращающемся котле. Количество загружаемых корпусов определяется их прочностью: ликерные и желейные загружают по 10-15 кг; помадные, карамельные и ядровые корпуса загружают в количестве 75-85 кг. Дражирование шоколадной глазурью применяют при выработке ядровых, ликерных, карамельных драже. Для равномерного покрытия корпуса драже используется шоколадная глазурь с повышенным содержанием жира.
После подсушивания и выстаивания драже поступает на глянцевание, которое проводится воско-жировым составом при вращении. Драже придается красивый внешний вид с полированной блестящей поверхностью, что также повышает срок хранения драже. Для глянцевания драже применяются дражировочные котлы или глянцовочные барабаны непрерывного действия.
В рецептуру глянца входит воск, парафин и растительное масло. Воск сообщает поверхности блеск, парафин придает глянцу водонепроницаемость. Растительное масло служит растворителем для воска и парафина.
Степень блеска драже зависит от количества глянца, вносимого с рецептурой. После покрытия глянцем поверхность драже обрабатывается тальком для более быстрого появления блеска. Готовое драже после глянцевания направляется на упаковывание.
Вкус и аромат драже должен быть ярко-выраженным для данного наименования изделия, без постороннего запаха и привкуса. Цвет – окраска равномерная, без пятен. В отдельных видах допускается неравномерная, пятнистая окраска. Драже может быть окрашено в один или несколько цветов в зависимости от рецептуры.
Внешний вид и форма должны соответствовать данному наименованию. По ГОСТ 7060-79 физико-химические показатели драже: массовая доля влаги в драже – 1 – 9%, редуцирующие вещества в корпусе драже – 4 –32%, кислотность – 1-4 град. Количество штук в 1 кг драже зависит от вида – от 125 до 900.
Халва – кондитерское изделие слоисто-волокнистой структуры, приготовленное из пенообразной карамельной массы и обжаренных растертых ядер масличных семян или орехов.
Основное сырье для изготовления халвы: сахар-песок, патока, кунжут, арахис, семена подсолнечника, миндаль, соя, пенообразователь – экстракт солодкового (лакричного) корня, какао порошок, ванилин, эссенции.
В зависимости от применяемых маслосодержащих ядер халва делится на кунжутную (тахинную), арахисовую, ореховую, подсолнечную и комбинированную (при одновременном использовании двух или более видов масличных семян или орехов).
Халва выпускается глазированная и неглазированная. Глазированная халва выпускается в виде мелких брикетов.
Слоисто-волокнистую структуру халве придает карамельная масса, образующая при вымешивании длинные тонкие нити, между которыми распределена тертая масса орехов и масличных семян.
Поскольку карамельная масса при сбивании с пенообразователем не должна засахариваться, в её рецептуру входит в большом количестве патока в качестве антикристаллизатора. Соотношение сахара и патоки составляет от 2:1,5 до 1:1,9. Поэтому карамельная масса и готовая халва содержат значительное количество редуцирующих веществ, обусловливающих высокую гигроскопичность продуктов. При хранении халвы, особенно весовой, наблюдается её увлажнение и ухудшение внешнего вида.
На качество халвы оказывает влияние соотношение карамельной и белковой масс. Рецептурами на халву предусмотрено преимущественно 55 % белковой массы и 45% карамельной массы. Чем больше белковой массы, тем меньше жира удерживается халвой. При хранении халвы такой жир выделяется, промасливает застилочную бумагу коробов. С увеличением количества карамельной массы повышается твердость готового продукта.
В варочном котле с паровым обогревом сбивают карамельную массу и отвар солодкового корня в течение 15 минут, а затем сбитую карамельную массу в месильной машине в течение 5 минут вымешивают с белковой массой до получения слоисто-волокнистой структуры. Далее пластичная халва направляется на фасование и упаковку. Некоторые виды халвы формуют в виде брикетов и покрывают шоколадной глазурью. Выпускают продукцию в красочной этикетке (халва «Москворецкая).
В халве содержание углеводов составляет 30-35%, жиров 30-35%, белков 15-20%, энергетическая ценность 500 ккал/100 г продукта.
По ГОСТ Р 52096-2003 качество халвы оценивается органолептически по внешнему виду, цвету, твердости, вкусу и аромату. Готовая халва должна иметь влажность не выше 4%, редуцирующих веществ – не более 20%.
Оптимальные условия хранения халвы: температура - не выше18оС, относительная влажность воздуха – не более 70%. Срок хранения халвы не более 1,5 – 2 месяца.

Технология помадных конфет. Виды помады
Помада – это полуфабрикат, полученный в результате кристаллизации сахарозы из пересыщенных и переохлажденных сахаро-паточных или сахаро-паточно-молочных сиропов.
Различают помаду сахарную (конфеты «Пилот», «Радий»), молочную (конфеты «Буревестник»), крем-брюле (конфеты «Ромашка», «Василек», «Ласточка», «Аленка крем-брюле»), фруктовую (конфеты «Цитрон», «Лимонные», «Незнайка», «Клубничные»), сливочную («Сливочная помадка»). Все виды помады должны иметь микрокристаллическую структуру.
Помада является гетерогенной системой, состоящей из трех фаз:
твердой, представляет собой мельчайшие кристаллы сахара (10-20 мкм);
жидкой межкристалльный сахаро-паточный или сахаро-паточно-молочный сироп);
газообразной (пузыри воздуха, попадающие при сбивании помады).
В помаде содержание твердой фазы составляет 60-55%, жидкой 40-45%, газообразной 0,0026%.
Процессы кристаллизации сахарозы, факторы на них влияющие
Процесс кристаллизации является основополагающим при формовании помадных конфет и тираженного ириса. Кристаллизация сахарозы возможна только из пересыщенного раствора (содержание растворенного вещества больше, чем в насыщенном) или переохлажденного раствора.
Процесс кристаллизации протекает в две стадии:
– зарождение кристаллов
рост кристаллов
При производстве помады эти стадии идут одновременно.
Кинетика процесса выражается S-образной кривой.


С I


II

--------------------
Сн III
(
Кривая С (() имеет три участка: I участок – латентный период, в течение которого не происходит зарождение кристаллов. Чем дольше длится этот период, тем дольше образуются кристаллы сахара. Во II периоде происходит зарождение и рост кристаллов. В III периоде система приближается к равновесному состоянию Сн.
На процесс кристаллизации влияют:
начальная концентрация раствора (с ее повышением резко сокращается величина латентного периода, в результате процесс кристаллизации заканчивается быстрее);
температура раствора (чем она выше, тем процесс кристаллизации заканчивается быстрее);
интенсивность сбивания (с ее увеличением, сокращается величина латентного периода, в результате процесс кристаллизации заканчивается быстрее);
– вязкость раствора (в присутствии патоки и инвертного сиропа, придающие вязкость растворам сахарозы, увеличивается латентный период и уменьшается скорость зарождения и рост кристаллов).

Технологическая схема помадных конфет
Помадные конфеты вырабатывают на поточно-механизированной линии марки ЦФ-1 или на линии фирмы «Винклер и Дюннебир» (Германия). Конфеты, получаемые «холодным» способом вырабатывают на поточно-механизированной линии марки А2-ШЛХ.
1. Подготовки сырья к производству
2. Приготовление помадного сиропа
Сбивание сиропа и получение помады
Темперирование помады
Формование конфетных корпусов
Выстойка и охлаждение конфет
Глазирование шоколадной глазурью (для глазированных конфет)
Завертка, упаковка и хранение
Основным сырьем для приготовления сахарной помады является сахар и патока в соотношении 100: (5-25). Патока, как антикристаллизатор, должна задерживать рост кристаллов, но не задерживать кристаллизацию. При производстве помады традиционным способом все сырье перемешивается в смесителе непрерывного действия (7), обогревающийся греющим паром и нагревается до температуры кипения. Далее уваривают до получения помадного сиропа с влажностью 9-12% при t=117-118(С в змеевиковой варочной колонке (9). «Холодный» способ производства помадных конфет отличается от традиционного тем, что в рецептуре используют порошкообразные сахарные полуфабрикаты (ПСП), которые могут иметь различный состав: сахаро-паточные, сахаро-глюкозные, сахаро-молочные, сухая патока. По этому способу ПСП смешивают в аппаратах непрывного или периодического действия с другими видами сырья при t=20-40(С. Поэтому способ и называется «холодный». Таким способом готовят сахарную, молочную и фруктовую помаду.
При получении помады крем-брюле в технологической схеме появляется операция томления молока. Продолжительность томления 1ч при t=109(С. В результате реакции меланоидинообразования образуются темноокрашенные вещества меланоидины. Для перевода уваренного сиропа в перенасыщенное состояние, его охлаждают при интенсивном перемешивании до t=60-70(С в помадосбивальной машине марки ШАЕ (11). Качество готовой помады зависит от размеров кристаллов сахара-песка. Поэтому сбивание помады ведут при таких режимах, чтобы образовалось как можно больше мелких кристаллов сахара, размер которых не более 20 мкм. Если размер кристаллов сахара будит более 20 мкм, то помада получается грубой на вкус, если менее 4 мкм, то помада будит очень вязкой. Смешивание сбитой помады с вкусовыми, ароматическими и красящими веществами проводят в темперирующей машине (16) марки МТ-250 при t=65-70(С. Формуется помадная масса методом отливки во временные формы (19) из подсушенного кукурузного крахмала, влажностью 5-9%, который используют из-за низкой его влажности, меньших размеров зерен и большей температуры клейстеризации (75(С). При выстайке (18) отформованные корпуса конфет охлаждаются воздухом t=6-10(С в течение 40 мин. Из-за поглощения крахмалом части влаги из конфетной массы 0,5-1% увеличивается коэффициент перенасыщения сахарозы, что приводит к дополнительной кристаллизации сахарозы. Образующиеся кристаллы сахара «цементируют» массу образуя твердый корпус. Конфеты очищаются от крахмала (23). На линии фирмы «Винклер и Дюннебир»помадную массу формуют отливкой в силиконовые формы. Конфетные корпуса, получаемые «холодным» способом, формуют экструзией жгутов с последующей их резкой на корпуса. Неглазированные виды конфет подаются на завертку. Глазированные виды покрываются шоколадной глазурью в глазировочном аппарате (26) и охлаждаются в течение 3-4 минут в охлаждающем шкафу (29) и далее подаются на завертку. Содержание глазури на конфетных корпусах 25-2%.


Стойкость помадных конфет при хранении. Способы повышения стойкости
помадных конфет при хранении
Помадные корпуса конфет являются неравновесной системой, поэтому при хранении (особенно неглазированных конфет) происходит их высыхание, за счет удаления влаги. При этом происходит перекристаллизация, образуются дополнительные кристаллы (за счет мелких растут крупные). Появляются белые пятна (зайцы) и конфеты отвердевают.
С целью повышения стойкости конфет при хранении:
используют вместо карамельной патоки, патоку высокоосахаренную, содержащую до 40% глюкозы для повышения гигроскопичности;
включают в рецептуру до 10% сорбита или фруктового пюре, для повышения редуцирующих веществ, усиливающих гигроскопичность
используют ферментный препарат инвертин, содержащий инвертазу ((-фруктофуранозидазу). Недостатки использования инвертазы: учитывается температура помадной массы не выше 60(С, при которой не происходит инактивация фермента. Образование большого количества редуцирующих веществ приводит к прогибу корпуса конфет.

Показатели качества помадных конфет по ГОСТ Р 50229-92
Влажность помадных конфет перед глазированием
шоколадной глазурью %, 16,0-19,0
Влажность помадных конфет, не глазированных шоколадом %,
не более 16,0
содержание редуцирующих веществ %, 7,0-11,0
содержание глазури на конфетных корпусах %, 25-2%.
Срок хранения глазированных, завернутых конфет от 1,5 до 6 мес; не глазированных завернутых 25 суток.
Завертка, упаковка и хранение
Заворачивают конфеты вперекрутку на автоматах ЕУ-5, ЕУ-7, ЕУ-9.
Упаковывают в коробки, либо фасуют в пакеты.

Особенность производства ириса с кристаллической структурой
Для тираженного ириса характерна кристаллическая структура (ирис «Сливочный», «Детский», «Мягкий»).
Для ускорения процесса кристаллизации в уваренную горячую ирисную массу при перемешивании в кристаллизаторе (18а) добавляют возвратные ирисные отходы, сахарную пудру в количестве 7% или 10% помады с целью затравки кристаллов и образования центров кристаллизации.

Технология мармелада и конфет со структурой студня
Мармелад – кондитерское изделие студнеобразной структуры, изготовленное из фруктово-ягодного пюре или водного раствора желирующих веществ.
Виды мармелада:
фруктовый;
желейный;
желейно – фруктовый
Фруктовый и желейно – фруктовый мармелад вырабатывают:
– формовой;
– пластовый нарезанный в виде прямоугольников, обсыпанных сахаром-песком.
Желейный вырабатывают:
– формовой, обсыпанный сахаром-песком;
резной, в виде апельсиновых и лимонных долек;
трехслойный;
жевательный «Дикий сад».
Конфеты со структурой студня делятся на виды:
фруктовые («Южная ночь», «Абрикосовые», «Лето»);
желейные («Эстрадные», «Аркадия»);
желейно – фруктовые («Волга-Волга», «Цитрусовые», «Желейные»)
Характерной особенностью всех этих изделий является студнеобразная структура. Студнеобразователем для фруктового мармелада и фруктовых конфет может являться пектин, содержащийся в яблочном, абрикосовом, сливовом пюре, или в свекловичном жоме и корзинках подсолнечника, либо модифицированный крахмал, который получают кислотной обработкой картофельного или кукурузного крахмала. В производстве желейного мармелада и конфет используют агар, агароид, фурцелларан– получают из морских водорослей, путем длительного вываривания в горячей воде с добавлением щелочи. Все эти студнеобразователи имеют углеводную природу и являются высокомолекулярными соединениями. Агар получают из тихоокеанской водоросли анфельция. При кипячении агар растворяется, а при охлаждении до 40(С с концентрацией в водном растворе 0,3-1% он дает стекловидный студень. Агароид получают из черноморской водоросли филлофора. Процесс студнеобразования начинается при температуре 70(С и концентрации агароида в водном растворе 3%. Фурцелларан получают из балтийской водоросли фурцеллярия. Процесс студнеобразования начинается в температурном промежутке 40-70(С и концентрации его в водном растворе 1,5-2%.
Пектин – сложный полисахарид, основной структурный компонент которого галактуроновая кислота (С6Н10О7). Представляет собой белый порошок, вкус и запах-слабокислый. При смешивании с водой дает вязкий, коллоиднфй раствор. Получают из яблочных выжимок, свекловичного жома, цедры цитрусовых, арбузных корок.
При выработке мармелада на агаре, агароиде или фурцелларане органическую кислоту вносят в качестве подкислителя, т.к. на процесс студнеобразования она не оказывает влияния. Особенностью пектина как студнеобразователя является способность формировать студни в водных растворах только в присутствии сахара и кислоты.
С целью повышения устойчивости фруктово-ягодной смеси против преждевременного студнеобразования, уваривания их до более высокого содержания сухих веществ (70-73%), снижения температуры студнеобразования с 90(С до 70(С, уменьшения вязкости конфетных масс и сокращения технологического цикла производства мармеладов в 6-7 раз за счет уменьшения продолжительности сушки при приготовлении рецептурной смеси добавляют соли – модификаторы в виде 40%-х растворов: лактат натрия NaC3H5O3, цитрат натрия Na3C6H5O7 или динатрий фосфат Na2HPO4.

Технология формового фруктово-ягодного мармелада
Вырабатывают на поточно-механизированной линии марки А2-ШЛЖ.
Подготовка сырья
Приготовление рецептурной смеси
Уваривание мармеладной массы
Обработка и отливка массы
Сушка, охлаждение и упаковывание
Основным сырьем для производства фруктового мармелада является яблочное пюре. Для получения стандартной яблочной смеси (купажа) в смесителе (1) смешивают пюре высококислотное с низкокислотным, с сильной и слабой желирующей способностью. Для удаления частиц кожицы и примесей купажированное пюре подвергают протирке на протирочной машине (3). Рецептурную смесь готовят путем смешивания купажированного пюре с сахаром 1:1 (10). Для повышения устойчивости сахарозы против кристаллизации 5-10% сахара заменяют патокой. Соли – модификаторы вносят непосредственно во фруктовое пюре до внесения сахара. Полученную смесь уваривают в змеевиковых аппаратах (13) при t=106-108(С до содержания сухих веществ 67-69%. Сваренную мармеладную массу перемешивают в смесителе (15) с вкусовыми и красящими веществами, а также органической кислотой, влияющей на процесс студнеобразования. Активная кислотность среды рH =3,0-3,2. Нормой кислоты при содержании в мармеладной массе пектина 1%, сахара 60% считается 0,8% (в пересчете на яблочную кислоту). При таких соотношениях пектина, сахара и кислоты процесс студнеобразования начинается при t=70(С. Отливку мармелада в формы производят на мармеладоотливочных машинах (21) в керамические, металлические или пластиковые формы. Процесс студнеобразования мармеладной массы в формах осуществляется в течении 30-40 мин. в охлаждающей камере мармеладоотливочной машины куда подается воздух t=12,5±2,5(С. Выборку из форм производят путем выталкивания каждой штуки мармелада сжатым воздухом (23). Отформованный мармелад имеет липкую поверхность, рыхлую консистенцию и влажность 30%. С целью снижения влажности мармелада до 22-24% и образования на поверхности тонкой кристаллической корочки его сушат в двухзонных сушилках (25) при t=50-70(С в течение 7-8 ч. Высушенный мармелад охлаждают и упаковывают в картонные коробки от 100 до 500 г.

Технология желейного мармелада
состоит из стадий:
замочка, набухание, промывание агара (агароида)
приготовление агаро-сахаро-паточного сиропа
уваривание желейной массы
охлаждение массы и ее разделка
отливка массы
выстойка мармелада
сушка и охлаждение
укладка и упаковка мармелада.
Агар (агароид) замачивают в проточной воде на 1-2 ч с целью набухания, удаления пахучих и красящих веществ. В варочном котле (9) готовят путем перемешивания и нагревания агаро-сахаро-паточный сироп с последующим его увариванием в вакуум-аппарате (10) до содержания сухих веществ 73-74%. Уваренный сироп в темперирующей машине (13) охлаждают до 50-55(С и перемешивают с кислотой, красителями и ароматизаторами. После чего отливают в формы на мармеладоотливочной машине (14) в керамические, металлические или пластиковые формы. Процесс студнеобразования мармеладной массы в формах осуществляется в течение 50-120 мин. в охлаждающей камере мармеладоотливочной машины, куда подается воздух t=12,5±2,5(С. Выбранный из форм мармелад обсыпают сахаром (16). Мармелад на агаре сушат в сушилке (21) в течение 6-8 ч при t=52,5±2,5(С. Желейный мармелад на агароиде или фурцелларане не подают в сушилку, а выстаиваю в условиях цеха в течение 6-8 ч. Охлаждают и упаковывают.

Показатели качества мармелада по ГОСТ 6442-89
Показатели качества
Фруктовый формовой
мармелад
Желейный мармелад

Влажность, %
19,0-24,0
15,0-23,0

Содержание редуцирующих веществ, % не более
28,0
20,0

Кислотность, не менее
6,0-22,0
7,5-22,0


Условия и сроки хранения мармелада
Температура воздуха 20(С, относительная влажность 75%. Срок хранения фруктового мармелада 2 месяца, желейного 3 месяца.

Технология фруктовых конфет
Для производства фруктовых конфет в основном используется абрикосовое, алычевое, сливовое и яблочное пюре. Эти виды фруктово-ягодного пюре отличаются по вязкости и студнеобразующей способности. Поэтому после шпарки и протирки пюре составляется купажная смесь из разных видов пюре. Доля яблочного пюре в смеси не превышает 20-25% и зависит от его студнеобразующей способности, чем она выше, тем меньше вносится яблочного пюре в купажную смесь. Подготовленная смесь фруктово-ягодного пюре перекачивается в варочный котел (2) куда дозатором (1) подается сахар-песок. Фруктово-сахарная смесь влажностью 50-55% через фильтр (3), плунжерным насосом (4) подается в змеевиковую варочную колонку (5), где уваривается при температуре 116єС до содержания сухих веществ 81%. Уваренная фруктовая масса, через пароотделитель (9) поступает в темперирующие машины (6,10). В массу дозируют вкусовые и ароматические вещества и охлаждают до 95-105 єС. Конфетную массу шестеренчатыми насосами (7,11) подают в конфетоотливочную машину (13). Формуется фруктовая конфетная масса методом отливки во временные формы из подсушенного кукурузного крахмала, влажностью 5-9%, который используют из-за низкой его влажности, меньших размеров зерен и большей температуры клейстеризации (75(С). При выстайке в охлаждающей камере (12) отформованные корпуса конфет охлаждаются воздухом t=6-10(С в течение 40 мин. При охлаждении происходит процесс студнеобразования пектина, входящего в состав фруктово-ягодного пюре. Корпуса конфет затвердевают, очищаются от крахмала и по транспортеру (14) передаются в машину (15) для окончательной очистки. Самораскладом (18) подаются в глазировочную машину (20), где глазируются шоколадной глазурью и охлаждаются в охлаждающей камере (21) при температуре воздуха 8-10(С. Передаются на завертку (22) и упаковку.

Показатели качества фруктовых конфет по ГОСТ Р 50229-92
Влажность 14,0-19,0%; содержание редуцирующих веществ, не более 60%; кислотность 6,0-22,0 град. Содержание шоколадной глазури 25-2%.

Тест по теме
Количество жидкой фазы входящее в помаду при производстве помадных конфет.
а) 30-40%;
б) 40-45%;
в) 50-55%;
г) 60-65%.
2. Размер микрокристаллов сахарозы в помаде являющийся оптимальным.
а) 5-10 мкм;
б) 10-20 мкм;
в) 30-35 мкм;
г) 40-45 мкм.
3. Влажность, до которой уваривается мармеладная фруктовая масса, содержащая соли-модификаторы.
а) 38-40%;
б) 36-33%;
в) 31-33%;
г) 25-28%.
4. Температура начала процесса студнеобразования желейной мармеладной массы на агаре.
а) 90оС;
б) 70оС;
в) 50оС;
г) 40оС.
5. Температура студнеобразования фруктовой конфетной массы на основе преимущественно яблочного пюре и введения солей-модификаторов.
а) 95-105 оС;
б) 65-70 оС;
в) 55-60 оС;
г) 50-40оС.

Технология пастилы и зефира
Пастила, готовится сбиванием фруктового пюре с сахаром и яичным белком. Различают два вида пастилы: клеевую и заварную. В первом случае для закрепления пенообразной структуры используют горячий агаро-сахаро-паточный сироп, во втором – фруктовую мармеладную массу. Разновидностью клеевой пастилы является зефир. В отличие от пастилы в рецептуре зефирной массы содержится меньше яблочного пюре и больше в 3 раза яичного белка (7,0-8,0% от массы сырья). В зависимости от способа формования различают: пастилу резную, выпускаемую в виде брусков прямоугольной формы и зефир, формуемый отсадкой. Зефир может покрываться шоколадной глазурью, тогда зефирную массу получают на основе студнеобразователей агар или фурцалларан, образующие студни в течение 15 мин.

Пастильная и зефирная массы имеют структуру пены, имеющую вид:
агаро-сахаро-водный студень

воздух

пектино-белково-сахаро-водная пленка

Размер пузырьков воздуха 15-25 мкм.
Для пены характерен процесс саморазрушения (коалесценция). Для придания устойчивости пене необходимо присутствие в жидкости, окружающей пузырьки воздуха, пенообразователя, к которому относятся ПАВы. При производстве пастилы и зефира в качестве пенообразователя используют белок куриного яйца, который, адсорбируясь на поверхности раздела фаз (жидкой и газообразной) понижает поверхностное натяжение, при этом повышается стойкость пены.

Технологическая схема пастилы и зефира
Процесс производства состоит из стадий:
Подготовка сырья
Приготовление яблочно-сахарной смеси
Приготовление агаро-сахаро-паточного сиропа
Сбивание
Формование
Выстаивание, сушка
Охлаждение
Фасование и упаковывание
При приготовлении пастильной массы пульпу измельчают (2), протирают в машине (3), «уплотняют» в вакуум-аппарате (7) до содержания сухих веществ 15-17%, охлаждают в котле (10) и дозируют в смеситель (14), где перемешивают с возвратными отходами (обрезки пастилы и деформированная пастила) до получения фруктовой смеси. Параллельно готовят агаро-сахаро-паточный сироп, путем уваривания агара, сахара и патоки до содержания сухих веществ 70% (24), перекачивают в змеевиковую варочную колонку (33), где уваривают до содержания сухих веществ 78%.
Сбивание пастильной массы проводят в агрегате непрерывного действия марки К-18 (38), состоящего из четырех цилиндров, расположенных один под другим: первого смесительного аппарата, двух сбивальных аппаратов и второго смесительного. В первом смесителе готовят яблочно-сахарную-белковую смесь, путем перемешивания сахара, фруктовой смеси и белка. Полученная смесь стекает в первый сбивальный аппарат, сюда же дозируются растворы кислоты, красителя и эссенции. Смесь энергично сбивается, насыщаясь при этом воздухом и увеличиваясь в объеме. Во втором сбивальном аппарате продолжается сбивание рецептурной смеси. Сбитая масса нагнетается во второй смеситель, где перемешивается с агаро-сахаро-паточным сиропом. Готовая пастильная масса t=46-48(С и содержанием сухих веществ 66-70% поступает на формование. Формуют пастильную массу размазкой в виде пласта определенной толщины в деревянные лотки, застеляные прорезиненным полотном(41), с последующей выстойкой (43) в течение 2 ч при t=40(С, посыпкой пласта сахарной пудрой и резкой в виде прямоугольных брусков на резальной машине (44).
Нарезанные бруски пастилы раскладываются на решета, которые устанавливаются на стеллажные тележки и передаются в сушилку. Продолжительность сушки 4,5 часа при температуре воздуха (47,5±7,5)єС. В последней зоне сушильной камеры пастила охлаждается, обсыпается сахарной пудрой и фасуется в пакеты или укладывается в короба.
Приготовление зефирной массы проводят под давлением в агрегате непрерывного действия марки ШЗД. Это позволяем насытить массу воздухом почти мгновенно. При сбивании зефирной массы добавляется в три раза больше яичного белка, для получения более пышной массы. В первом смесителе (5) готовят яблочно-сахарную смесь. Во втором смесителе (8) полученную смесь перемешивают с белком, агаро-сахаро-паточным сиропом и эмульсией. Готовая рецептурная смесь подается в сбивальную камеру (10), где мгновенно насыщается воздухом под давлением 0,2-0,3 МПА.
Сразу же после приготовления зефирную массу формуют на зефироотсадочной машине отсадкой, т.к. она имеет лучшую формоустойчивость, в форме отдельных половинок с рельефным рисунком на поверхности. Выстойку половинок зефира проводят в сушильных камерах (45) с целью студнеобразования в течение 3-4 ч при t=20-25(С, а последующие 5-6 часов при t=33-36(С при
·=50-60%. При отсутствии специальных камер зефир сушат в помещении цеха при t=25-30(С и усиленной вентиляции воздуха в течение 24 часов. Далее следует обсыпка сахарной пудрой (47). Зефир могут глазировать шоколадной глазурью. Зефир фасуют в пакеты, коробки. Развесные укладывают в картонные коробки массой не более 6 кг.

Показатели качества изделий кондитерских пастильных по ГОСТ 6441-96
Показатели качества
Пастила
Зефир

Влажность, %
15,0-19,0
16,0-20,0

Содержание редуцирующих веществ, %
8,0-12,0
8,0-12,0

Кислотность, не менее
5,0
5,0

Плотность кг/м3, не более
700,0
600,0


Условия и сроки хранения

(=75-80%, t=18(С. Срок хранения пастилы и зефира 1 месяц, зефира в шоколаде 3 месяца.
Тест по теме

Изделия, имеющие какую форму называются зефиром.
а) форму брусочка;
б) овальную;
в) форму отдельных половинок с рельефным рисунком на поверхности;
г) любую форму.
Количество белка куриного яйца, вводимое в зефирную массу в качестве пенообразователя.
а) 0,5-1,0%;
б) 2,0 – 3,0%;
в) 7,0 – 8,0%;
г) 10,0-12,0%.
3. Студнеобразующая основа, входящая в состав заварных пастильных изделий.
а) агаро-сахаро-паточный сироп;
б) пектин;
в) желатин;
г) фруктовая мармеладная масса.
4. Фактор, возрастание величины которого может вызвать коагуляцию белка, что способствует разрушению пены, при приготовлении сбивных масс.
а) температура сбивания;
б) доза пенообразователя;
в) продолжительность сбивания;
г) кислотность среды при сбивании.
5. Плотность готовой пастилы.
а) не более 700 кг/мз;
б) не более 500 кг/мз;
в) не более 300 кг/мз;
г) не менее 700 кг/мз.



Технология шоколада и шоколадных полуфабрикатов
Шоколад – это изделие, изготовленное из какао продуктов и сахара-песка (или сахарной пудры). В соответствии с ГОСТ 6534-89 содержание какао продуктов (какао тертое и какао масло) в шоколаде по рецептуре должно быть не менее 25%.
В соответствии с ГОСТ 6534-89 шоколад делится на:
( обыкновенный с добавлениями и без добавлений;
( десертный с добавлениями и без добавлений;
( пористый с добавлениями и без добавлений (отличается наличием воздушной фазы, получаемой при обработке под разряжением);
( фигурный;
( с начинками;
( диабетический;
( весовой;
( белый
К шоколадным полуфабрикатам относятся:
( шоколадная глазурь;
( какао – порошок
Шоколадная глазурь используется для глазирования конфет, карамели, драже, халвы, пастило-мармеладных изделий, мучных кондитерских изделий.
К какао продуктам относятся какао тертое и какао масло. Их получают из какао бобов, являющиеся плодами какао дерева. Какао бобы имеют горький вяжущий вкус и серовато-фиолетовый цвет в изломе, не обладают вкусовыми и ароматическими свойствами, характерными для шоколада. С целью улучшения вкуса, аромата и цвета, а также лучшего отделения плодовой мякоти, какао бобы подвергают ферментации и сушке. Ферментация длится 5-7 дней, при этом различают внешнюю и внутреннюю ферментацию. Внешняя протекает в пульпе в анаэробных условиях под действием дрожжей, попадающих из воздуха, сбраживаются сахара (10-13%) содержащиеся в пульпе. В результате выделяющегося тепла, а также спиртового брожения переходящего в уксуснокислое, бобы теряют всхожесть. Одновременно с процессом брожения в результате действия ферментов на пектиновые вещества пульпа разжижается и стекает с бобов. Внешняя ферментация (в пульпе) создает условия для внутренней ферментации (в какао бобах). Внутренняя ферментация протекает в анаэробных условиях, под действием гидролитических ферментов в какао бобах накапливаются редуцирующие сахара и свободные кислоты, являющиеся предшественниками вкуса и аромата бобов. Происходит окисление полифенолов, дубильных веществ и антоцианов, что смягчает горький вяжущий вкус бобов и изменяет их окраску. После ферментации бобы подвергают сушке, которую проводят естественным путем (солнечная сушка) или нагретым воздухом t= 40(С. В бобах продолжается процессы окисления, в результате которых уменьшается горький вкус и усиливается коричневая окраска бобов.




Химический состав какао бобов
Какао бобы состоят из двух семядолей.
Какаовелла (составляет 10-12%)

Ядро 87%

Росток 0,8%

В ядре содержание какао масла составляет 52-56%; белка 10-12%; крахмала
·7%; органических кислот 1,5%; дубильных веществха ( 6%, придающих горький, вяжущий, терпкий вкус бобам; алколоиды (теобромин 1,5-1,7% и кофеин 0,05%) обладающие тонизирующим действием, возбуждая сердечную и нервную систему. Теобромин и кофеин, наряду с дубильными веществами, придают горький вкус какао бобам. Летучие и нелетучие органические кислоты ( 1,5%, придающие кислый вкус и неприятный запах. К летучим относятся уксусная, масляная кислоты, к нелетучим: лимонная, яблочная, винная, щавелевая. А также красящие и ароматические вещества, витамины группы В и минеральные вещества (K, P, Mg).

Требования, предъявляемые к качеству товарных какао бобов
Высокий сорт, высокий индекс чистоты (учитывается масса бобов, количество недоферментированных, количество слейти, наличие микроорганизмов), высокое содержание жира, низкое содержание недоферментированных бобов.

Эффективное использование какао бобов
Характеризуется их расходом на 1 т готовой продукции. С целью эффективного использования какао бобов стремятся получить максимально возможные выходы какао тертого и какао масла за счет сокращения потерь на технологические операции. Использование ПАВ, улучшителей и эквивалентов какао масла в производстве шоколада позволяет снизить расход какао масла. Молотую какаовеллу используют при производстве жировой глазури, драже, жировых вафельных начинок в количестве 6% к массе начинки. Экстракт из какаовеллы используют в качестве натурального коричневого красителя.

Первичная переработка какао бобов и получение какао продуктов (какао тертое, какао масло). Пути повышения выхода какао тертого, какао масла
Какао-бобы, поступающие на производство, содержат посторонние примеси. Кроме того, они различаются по размеру. Для получения равномерно обжаренных бобов необходимо разделить их и сортировать по размерам. Очистка и сортировка бобов происходит в очистительно-сортировочных машинах (8), путем воздушной сепарации и на виброситах. Очищенные бобы передают на обжарку (сушку) (7). Применяют непрерывнодействующие сушилки STR фирмы «Бюллер» (Швейцария) и «Конти-303» фирмы «Нагема» (Германия). Обжарку проводят при средней температуре воздуха 145єС.
Цель обжарки (сушки) бобов:
( удаление влаги на 4-5%, чтобы конечная влажность бобов была 2,5-3,5%;
( придание оболочке и ядру, хрупкости, твердости для лучшего отделения оболочки от ядра и дробления ядра;
( улучшение вкусовых качеств бобов за счет удаления летучих кислот, главным образом уксусной кислоты, а также окисление дубильных веществ, придающих горький, вяжущий вкус бобам;
( протекание реакции меланоидинообразования, усиливающую окраску бобов;
( частичная стерилизация бобов.
При обжарке часть какао масла 0,5% переходит из ядра в оболочку. При жестких режимах (t=160єС) потери жира за счет диффузии достигают 2%, поэтому после обжарки бобы быстро охлаждают до t= 30-35(С с целью снижения миграции какао масла в оболочку, придания хрупкости и твердости ядру и оболочке, которые при надавливании легко дробятся, и оболочка отделяется от ядра.
Дробление какао бобов, отделение какаовеллы и разделение полученной какао крупки на фракции осуществляется на дробильно-сортировочных машинах (6) марки BR-51-EH. Какао бобы, раздробленные на двух шестигранных валках, разделяются на ситах на 4-8 фракций с размерами частиц 0,7-8 мм. Наиболее ценная фракция крупная, т.к. она содержит больше какао масла. Какаовелла отделяется воздушной сепарацией.
Полученная какао крупка подвергается алкализации (4) водным раствором карбоната калия (K2CO3) или водным раствором гидрокарбоната натрия (NaHCO3), при этом происходит дезодорация крупки, инактивация ферментов, уничтожение микроорганизмов. Для удаления паров воды и летучих веществ крупку сушат при t=100(С, с последующей обжаркой до влажности 2%.
Какао тертое получают в результате тонкого измельчения какао крупки на комбинированных размольных агрегатах, состоящих из ударной (3), дисковой (2) и шариковой (1) мельниц. Далее какао тертое подвергается темперированию (10,12) (энергичное перемешивание при t=115(С) в пленочном аппарате батарейного типа петцомат фирмы «Петцольд» (Германия), либо в вакуум-коншах под разряжением в течение 2-3 ч., при этом удаляется до 80% легколетучей фракции, состоящей из воды и уксусной кислоты. С целью максимального удаления дубильных веществ, органических кислот, придающих неприятный вкус и запах, какао тертое подвергают одновременно с темперированием алкализации.
Реологические свойства какао тертого
При размоле крупки образующаяся масса какао нагревается выше температуры плавления какао масла, поэтому приобретает полужидкую консистенцию, представляя собой суспензию, в которой дисперсной фазой являются измельченные частицы стенок клеток и зерна крахмала, а дисперсионной средой какао масло. Содержание масла в какао тертом составляет 54%. К реологическим свойствам какао тертого относятся дисперсность и вязкость. Дисперсность – это процентное содержание твердых частиц, размер которых не превышает 30 мкм. Чем выше дисперсность твердых частиц, тем полнее разрушены клетки какао крупки, тем больше получается какао масла, тем ниже вязкость какао тертого. Дисперсность какао тертого зависит от способа измельчения, конструкции применяемых машин и при трехступенчатом размоле какао крупки достигает 98%.
Вязкость – это скорость течения какао тертого в зависимости от силы воздействия на него. Вязкость какао тертого зависит от влажности, температуры, дисперсности и содержания в нем какао масла. Чем выше влажность какао тертого, тем выше вязкость. Чем выше температура, тем ниже вязкость. Для снижения вязкости какао тертого вносят ПАВы (соевый фосфатидный концентрат). Вязкость какао тертого при t=32(С не должна превышать 6 Па(с.

Пути повышения выхода какао тертого
( соблюдение режимов ферментации и сушки какао бобов;
( снижение потерь при сортировке (составляют 0,5%), сушке (5%), дроблении (12%), измельчении (0,4%);
( снижение влажности какао крупки для увеличения дисперсности какао тертого и снижения его вязкости;
( повышение дисперсности какао тертого за счет высокого качества размола какао крупки;
( соблюдение продолжительности темперирования (не более 5-6 ч).

Способы получения какао масла
Какао масло получают 2я способами:
экстракционный (в России не применяют);
прессовой
Оттемперированное какао тертое подают для отжима какао масла в гидравлический пресс (11) марки HHP 14 фирмы «Хайденау» (Германия), представляющий собой 14-чашечный автоматизированный пресс. Температура при прессовании 90єС. Продолжительность прессования зависит от жирности, вязкости какао тертого, производительности пресса и составляет 17-25 мин. Выход какао масла при прессовании определяют, задаваясь жирностью жмыха и содержанием жира в какао тертом.

X – выход какао масла, %;
13 EMBED Equation.3 1415; m – содержание масла в какао тертом, %;
ж – содержание масла в жмыхе, %.

Максимальный выход какао масла на современных прессах составляет 47,7%.
Отжатое какао масло используют для приготовления шоколадных масс, либо фасуют в виде блоков.
Оставшийся после прессования жмых охлаждается до t=30(С и подается в жмыходробилку (20) и далее в размольную установку (23) для получения какао порошка.

Пути повышения выхода какао масла
высокое содержание какао масла в какао тертом не менее 54%;
снижение вязкости какао тертого за счет минимальной его влажности при прессовании 1,2-1,5% и t=90-95(С.13 EMBED Equation.3 1415

Химический состав какао масла. Его свойства. Заменители какао масла
По химическому составу и свойствам к. масло является раствором различных триглицеридов, состоящего из остатков НЖК: пальмитиновой (C15H31COOH), стеариновой (C17H35COOH) и ненасыщенных жирных кислот олеиновой (C18H34COOH), меньше линолевой и леноленовой.
Основными триглицеридами какао масла являются: дипальмитостеарин, олеопальмитостеарин и диолеопальмитин. В сумме их содержание в какао масле составляет 53% и они определяют его свойства.
Свойства какао масла характеризуются показателями:
t плав., (C
начальная 31-34
конечная 33-36
– t застыв., (C 23-28
йодное число 33-36
Температура плавления какао масла ниже температуры тела человека, что позволяет шоколаду с содержанием 35% какао масла таить во рту. Высокая t застывания какао масла позволяет сохранить твердость и хрупкость шоколадных изделий при комнатной температуре. Низкое йодное число свидетельствует о большой стойкости какао масла к прогорканию, что позволяет вырабатывать шоколадные изделия длительного срока хранения. Какао масло имеет не мажущуюся консистенцию. При кристаллизации какао масло сокращается в объеме, поэтому шоколад легко выбрать из форм.
Какао маслу присущи полиморфные свойства, т. е. способность образовывать при определенной температуре модификации, которые отличаются по своим свойствам (кристаллическая структура, t плавления, плотность). Для каждой полиморфной формы какао масла существуют определенные температурные условия ее образования.
Полиморфное превращение протекает по схеме:
( ( (' (
18(С 23,5-25,5(С 28(С 30(С
Стабильной формой какао масла является (-форма. Остальные метастабильные (неустойчивые) и могут превращаться одна форма в другую. Полиморфизм какао масла является причиной жирового «поседения» шоколада, что приводит к товарному браку изделий.
Заменители какао масла используются с целью: снижения расхода какао масла в шоколадных изделиях ввиду его высокой себестоимости. В получении жиров – заменителей используют:
натуральные растительные жиры, полученные из плодов и растений тропического происхождения (кокосовое, пальмоядровое масло, масло ши (из орехов ши), масло из орехов бассия);
растительные масла и животные жиры с заданными свойствами (подсолнечное, соевое, рапсовое, хлопковое масло).
Основное требование к любому жиру-заменителю – наличие таких же физико-химических свойств как у какао масла.
Различают эквиваленты и улучшители какао масла, отличающиеся содержанием твердых фракций. Жиры с содержанием твердых фракций, близких к какао маслу. Называют эквивалентами и обозначают латинскими буквами (СВЕ), жиры с большим содержанием твердых фракций – улучшителями (СВI). Источниками их получения являются фракционированное пальмовое масло, масло орехов ши и растительное масло. Эквиваленты какао масла препятствуют жировому «поседению» шоколада, способствуя образованию стабильной (-формы и предотвращая ее перекристаллизацию, поэтому при производстве шоколада их используют в количестве 13-15% и улучшители в количестве 5% от общего содержания жира.
Основными поставщиками эквивалентов и улучшителей какао масла являются датская фирма «Ahrxyc Olue» – ILLEXAO (CBE); CEBAO (CBI); и шведская фирма «Karlshamns» – AKOMAX, AKONORD (CBE); AKOIMP (CBI).

Рецептуры шоколадных масс. Реологические свойства шоколадных масс
Шоколадная масса представляет собой тонкодисперсную смесь, состоящую из какао тертого, какао масла и сахарной пудры. Также вводят вкусовые и ароматизирующие добавки: сухое молоко, орехи, изюм, кофе, спирт, ванилин. Какао тертое обладает горьким, вяжущим вкусом, при добавлении сахара горький вкус смягчается. При весовых соотношениях сахара и какао тертого равных 2:1 (66 частей сахара и 34 части какао тертого), получают шоколад без выраженного горького вкуса. Шоколадные массы подразделяют на обыкновенные и десертные. Десертные имеют более высокую дисперсность (98%), чем обыкновенные (92-97%), за счет более тонкого измельчения и содержат больше какао масла, обеспечивающего оптимальную вязкость при механической обработке и отливке в формы. В десертном шоколаде содержание к. масла составляет 36%, в обыкновенном – 32%.

Периодические и непрерывные способы получения шоколадных масс.
Разжижители, их роль
При периодическом способе для смешивания компонентов рецептуры шоколадной массы используют месильные машины или меланжеры (15). Какао масло вводят не полностью, а из расчета, чтобы массовая доля жира полученной после смешивания шоколадной массы была около 28%. Это вызвано тем, что масса с полным рецептурным содержанием жира 32-36% имеет жидкую консистенцию и не может быть эффективно обработана на вальцовых машинах. Оставшуюся часть какао масла вводят на станции разводки после вальцевания. Продолжительность смешивания компонентов 15-30 мин при t= 40-45(С. Полученная шок. Масса представляет собой суспензию, в которой дисперсионной средой является к. масло, а дисперсной фазой – сахарная пудра и твердые частицы какао тертого. Сахарная пудра содержит более крупные частицы (около 35 мкм), чем допустимы в шоколадной массе (не более 16 мкм). Такая шоколадная масса имеет грубый вкус, поэтому ее подвергают дополнительному измельчению на пятивалковых мельницах (16), рабочими органами в которых являются пять пустотелых валков, вращающихся навстречу друг другу.
какао тертое какао масло разжижитель ваниль.
сахарная пудра 3-4% акао масло эссен-я
сухое молоко шоколад. 1:1
какао масло масса


. масло

водяная рубашка tH2О 60 -70(С

Каждый последующий валок вращается со скоростью большей, чем у предыдущего и за счет этого происходит движение массы снизу вверх. По мере продвижения массы от 1 к 5 валку зазор между ними уменьшается, твердые частицы подвергаются сжатию и раздавливаются, а за счет разных скоростей вращения валков частицы испытывают деформацию сдвига и растираются. Шоколадная масса в процессе вальцевания из пластичной становится порошкообразной и с верхнего валка снимается скребком в виде порошка. Изменение консистенции связано с увеличением общей поверхности частиц в результате измельчения. Для восстановления полужидкой консистенции шоколадную массу подают на разводку во 2ую месильную машину (19) туда же загружают какао масло и разжижитель, предварительно смешанный с какао маслом в соотношении 1:1.
Для снижения вязкости шоколадной массы и экономии какао масла в качестве разжижителей используют соевый, подсолнечный или рапсовый фосфатидный концентрат, лецитины. Получают фосфатиды при переработке масличных семян. Основным требованием к концентратам является содержание в них не менее 65% фосфатидов. При добавлении 0,3-0,4% соевого фосфатидного концентрата экономится 4% какао масла. Кроме того, в качестве разжижителя, используют эмульгатор «Палсгаард» (Дания). При его внесении в шоколадную массу в количестве 0,1% экономится 7,3% какао масла.
При непрерывном способе шок. Массу получают на поточных линиях типа РТС фирмы «Карле и Монтанери» (Италия), фирмы «Бюллер» (Швейцария). В смесителе смешиваются рецептурные компоненты, передаются для предварительного измельчения на трехвалковую мельницу, затем для окончательного измельчения на пятивалковую мельницу с последующей разводкой шок. Массы и ее гомогенизацией в эмульсаторе, с целью получения однородной массы.

Конширование шоколадных масс. «Сухое» конширование, его сущность.
Показатели качества шоколадных масс
Конширование – одновременная механическая и тепловая обработка шок. Массы в течение 10-45 ч. При t= 45-50(С – для молочных и 65-70(С – для остальных видов шоколада. Коншированию подвергаются шоколадные массы, предназначенные только для десертного шоколада.
Цель конширования:
максимально измельчить твердые частицы сахара и к. тертого;
снизить влажность шоколадной массы до 0,5-1,0%;
снизить вязкость массы;
формирование вкуса и аромата шоколада за счет протекания реакции меланоидинообразования, окисления дубильных веществ, удаления уксусной кислоты, насыщение шок. Массы воздухом.
Для конширования применяются вертикальные ротационные коншмашины (26) фирмы «Карле и Монтанери». «Сухое» конширование шок. Масс не прошедших разводку, а поступающих с вальцевания в виде порошка без введения к. масла проводится в горизонтальных однокамерных коншмашинах фирмы «Фриссе» (до 40 ч). В результате интенсивнее протекают физико-химические процессы улучшающие качество шоколадных масс, а также снижается расход какао масла без увеличения вязкости шоколадных масс.
Показатели качества шоколадных масс:
( дисперсность: для десертных видов шоколада 98%, для обыкновенных 92%;
( вязкость, не более 14 Па(с;
( содержание какао масла 32-36%;
( влажность 0,5-1,0%;
( содержание соевого фосфатидного концентрата в количестве 0,3-0,4%, не влияющего на вкус шоколада.

Темперирование шоколадных масс. Формование шоколада. Жировое и сахарное «поседение» шоколада. Сроки и условия хранения шоколада
Темперирование – это постепенное охлаждение шоколадной массы до t=30-31(С, оптимальной для перехода метастабильных форм какао масла в стабильную (-форму, при непрерывном перемешивании массы. Применяют трех- или четырехзонные темперирующие машины марок Т-500, Т-700 фирмы «Нагема» (Германия), TAN-15 фирмы «Карле и Монтанери» (Италия). В первой зоне шоколадную массу с t=45-50(С быстро охлаждают до t=33-34(С при интенсивном перемешивании массы в тонком слое. Во второй зоне температуру медленно снижают до 30-31(С и в третьей зоне выдерживают при данной температуре в течение 30-40 мин. В оттемперированной шоколадной массе образуется максимальное количество центров кристаллизации устойчивой (-формы триглицеридов и сведены к минимуму полиморфные превращения в какао масле при хранении шоколада. В отформованном без темперирования шоколаде при хранении на поверхности образуется серый налет – жировое «поседение» шоколада. Оно является следствием превращения метастабильных форм какао масла в стабильную (-форму с выделением крупных кристаллов какао масла на поверхности и внутри плитки или заглазированной шоколадом конфеты. В изломе шоколад имеет зернистую структуру. Если на предприятии по какой – либо причине не могут сразу же формовать шоколадную массу, то ее необходимо направлять в рекристализатор (параллельно стоящая темперирующая машина), где шоколадную массу подогревают до t=40(С, выдерживают при данной температуре и снова направляют в темперирующую машину для повторного темперирования.
Шоколад формуют отливкой шоколадных масс. В металлические или силиконовые формы по 50, 75, 80, 100, 200 г на автоматах 315-Е-9, 317-Е-9 фирмы «Нагема»; 471, 273, 273 к фирмы «Винклер и Дюннебир»; 275, 600 фирмы «Карле и Монтанери» (27).
Предварительно формы подогреваются инфракрасным излучением до температуры на 1(С теплее, чем формуемая в них шоколадная масса, что обеспечивает нормальные условия для кристаллизации какао масла. Если формы будут холоднее, чем формуемая в них масса, то происходит быстрое ее охлаждение, способствующее появлению кристаллов метастабильных форм какао масла, приводящее к жировому «поседению» шоколада. Отлитую в формы массу обрабатывают на вибротранспортере для равномерного ее распределения по форме и удаления пузырьков воздуха. Далее формы охлаждаются в двухзонной охлаждающей камере (29) до t=8(2(С в первой зоне, при этом происходит кристаллизация какао масла и уменьшение его в объеме, что облегчает выборку шоколада из форм при повороте их на 180(. Во второй зоне акклиматизации, где температура близка к температуре цеха (около 15(С), создаются условия, предотвращающие сахарное «поседение» шоколада. При конденсации на охлажденных плитках влаги из воздуха растворяются частицы сахара, находящиеся в шок. Массе. Последующее испарение влаги приводит к выкристаллизовыванию сахара из растворов на поверхности шоколада в виде крупных кристаллов, имеющих вид серого налета. Поэтому температура поверхности выходящего их охлаждающей камеры шоколада должно быть выше на 1-2(С точки росы для воздуха цеха. Точка росы – это температура, при которой влага конденсируется из воздуха.
Заворачивают шоколад в конверт и бандеролью на заверточных машинах марок: V-460, EE-1, EE-3, HTR.
В упаковочном отделении температура воздуха должна быть 12-18єС,
·=40-50%. В складских помещениях t=20єС,
·=65-70%.

Условия и сроки хранения шоколада
(=75%, t=18(3(С. Шоколад без добавлений и завернутый хранится – 6 мес; с добавлениями и диабетический – 3 мес; белый – 1 мес.

Тест по теме
1. Часть какао бобов, из которой получаются какао продукты и шоколад.
а) росток;
б) какаовелла;
в) двухсемядольное ядро;
г) целые какао бобы.
2. Вещества, придающие горький вкус шоколаду.
а) белки и крахмал;
б) какао масло;
в) полифенолы и дубильные вещества;
г) антоцианы.


3. Температура застывания какао масла.
а) 20-22 оС;
б) 28-23 оС;
в) 33-36 оС;
г) 42-38 оС.
4. Размер частиц допустимый в шоколадной массе.
а) не более 5 мкм;
б) не более 10 мкм;
в) не более 12 мкм;
г) не более 16 мкм.
5. Форма триглицеридов сводящая к минимуму полиморфные превращения в какао масле при хранении шоколада.
а) (;
б) (;
в) (';
г) (.

Технология конфет «Ассорти»
Шоколадные конфеты «Ассорти» выпускаются разнообразной формы с рельефным рисунком на поверхности, имеют восемь видов начинок, могут выпускаться отдельными видами (как высовыми, так и расфасованными в коробки без завертки) или наборами не менее трех различных видов. Конфеты «Ассорти» относятся к группе шоколадных изделий, поэтому содержание шоколада в них должно быть не менее 50%.
Начинки для конфет «Ассорти» используют твердые, с содержанием жира не менее 30%; жидкие – к ним относятся фруктовые, помадные и ликерные, которые содержат спирт до 21%. Если начинка будет содержать спирта больше, то в таких конфетах оседает шоколадная оболочка, т.к. плотность спирта меньше плотности шоколада. Для производства конфет используется шоколадная масса с содержанием жира 35%.

Перечень начинок для конфет «Ассорти»
С пралиновой начинкой
С шоколадной начинкой
С фруктово-мармеладной начинкой
С помадно-шоколадной начинкой
С ликерной начинкой
С начинкой крем-брюле
С помадно-фруктовой начинкой
С помадно-сливочной начинкой
При производстве конфет «Ассорти» с помадно-сливочной начинкой на 1 тонну готовой продукции расходуется шоколада для формования 597,34 кг и начинки 432,99 кг. В состав помадно-сливочной начинки входят сливочная помада, которая готовится из сахарного песка, сгущенного молока, патоки, сливочного масла и ванилина, с последующим внесением коньяка и ванильной эссенции. Влажность готовых конфет 7,3±2,0%.
Производство шоколадной массы для формования конфет «Ассорти» см. тему производство шоколада. Помадно-сливочную начинку готовят путем уваривания сахаро-паточно-молочного сиропа до содержания сухих веществ 87-88% с последующим охлаждением в кристаллизаторе. Каждая из двух секций кристаллизатора имеет водяную рубашку, куда подается холодная вода. Вращающимся диском сироп распределяется по внутренней стенке аппарата и стекает тонким слоем непрерывно охлаждаясь. При этом сахаро-паточно-молочный сироп из ненасыщенного переходит в пересыщенное состояние, в нем происходит кристаллизация сахарозы, в результате чего образуется сливочная помадная масса. Далее масса сливается в темперирующую машину, куда дозируются коньяк и ванильная эссенция, перемешивается при температуре 60-65єС и готовая помадно-сливочная начинка подается в отливочную машину для заполнения форм начинкой.
Вырабатывают шоколадные конфеты «Ассорти» на агрегате «Кавемиль-Крем 600/205», представляющий собой замкнутую в горизонтальной плоскости двухлинейную систему машин. Пустые формы конвейером перемещаются в закрытой камере, где подогреваются до 28-30єС горячим воздухом температурой около 70єС, с целью предотвратить быстрое охлаждение шоколадной массы при формовании в данные формы. Из отливочной машины формы заполняются шоколадной массой, подаваемой из автоматической темперирующей машины с температурой 30-32єС и вязкостью 11-13 Па·с. Формы, заполненные шоколадной массой, проходят через вибротранспортер для уплотнения и выравнивания массы в формах, а также удаления из нее пузырьков воздуха. В опрокидывателе формы переворачиваются на 180є с целью удаления излишек шоколадной массы и выравнивания толщины оболочки. Далее формы переворачиваются в исходное положение и направляются в охлаждающую камеру на 20 минут с температурой 8±2єС. Формы с затвердевшей корочкой шоколадной массы подаются к отливочным машинам для заполнения форм начинкой. Все твердые начинки перед подачей на формование темперируются, а формы после заполнения подвергаются вибрации. Формы с жидкими начинками подвергать вибрации не обязательно.
Охлаждение начинки в течение 10 минут осуществляется в охлаждающей камере при температуре 12-15єС. С целью кристаллизации жира в твердых начинках и кристаллизации сахарозы в жидких начинках (помадных и фруктовых). Далее под электрическим подогревателем оплавляется кромка оболочки изделия, это способствует надежному соединению ее с шоколадной массой, наливаемой отливочной машиной для образования донышка изделия. Формы проходят через вибротранспортер и поступают на охлаждение в камеру шахтного типа с температурой воздуха 8±2єС в течение 20-25 минут с целью кристаллизации к. масла и уменьшения его в объеме, что облегчает выборку конфет из форм при повороте их на 180(. Готовые изделия транспортером подаются на завертку и расфасовку.

Технология какао-порошка
Какао-порошок представляет собой тонко измельченный продукт коричневого цвета, содержащий незначительное количество экстрактивных веществ. Выпускают 2ух видов: товарный, с содержанием к. масла не менее 16% и производственный не менее 14%. Последний используют в качестве добавок для изготовления жировой глазури, конфет, начинок, шоколадных изделий на заменителях какао масла.
Какао-порошок получают путем тонкого измельчения какао жмыха на установке Шененбергера (Швейцария), состоящего из дезинтегратора, трубчатого охладителя, сепаратора и циклона. Дробленый жмых t=35(С подается в дезинтегратор, измельчающим механизмом, в котором являются два диска со штифтами. Один диск закреплен неподвижно, другой вращается с частотой 5550 об/мин. При многократных ударах о штифты и внутреннюю поверхность дезинтегратора частицы жмыха мгновенно измельчаются в порошок и увлекаются струей воздуха в трубчатый охладитель, по наружным трубам которого циркулирует раствор хлористого кальция с t=-2(С. В результате теплообмена нагретый при измельчении к. порошок охлаждается до 14-16(С. Пройдя 7 витков труб, воздушный поток увлекает порошок в сепаратор, где он разделяется на крупные и мелкие частицы. Тонкий помол уносится воздухом в циклон и далее по материалопроводу на расфасовку, а крупный помол возвращается на повторное измельчение.
Готовый какао порошок образует суспензию (взвесь твердых частиц в воде). Стабильность суспензии зависит от размера частиц к. порошка, находящихся во взвешенном состоянии и не превышающим 16 мкм, а также от алкализации какао тертого водными растворами (K2CO3 или NаHCO3). Образующиеся при такой обработке соли жирных кислот увеличивают стойкость суспензии, замедляя оседание частиц какао, улучшается вкус, аромат и цвет какао- порошка.
Показатели качества товарного какао-порошка:
( дисперсность, не более 16 мкм;
( содержание жира, не менее 16%;
( влаги, не более 6,0%;
( клетчатки, не более 5,5%;
( pH, не более 7,2
Какао-порошок фасуют на автоматах АП2Б-М в картонные коробки по 100, 200 и 250 г.
Срок хранения: в картонных коробках – 6 мес, в жестяных – 1 год при t воздуха 18(3(С, (= 75%.

Технология ореховых конфетных масс
Конфетные массы, приготовленные на основе ореховых ядер, подразделяют на две группы: пралиновые, в которых используются орехи в обжаренном виде, сахарная пудра и твердый жир; марципановые, сырые ядра орехов смешивают с сахарной пудрой.
В качестве твердых жиров при выработке пралиновых масс используются к. масло, эквиваленты и улучшители к. масла, кондитерский жир, являющиеся основными структурообразователями, т. к. ниже своей t плавления кристаллизуются и придают конфетам твердость, хрупкость, не мажущуюся поверхность.
Пралиновые конфетные массы можно условно разделить на три основные группы, отличающиеся друг от друга видом и соотношением жиров:
с малым содержанием какао масла (20%) – «Белочка», «Мишка на севере», «Тузик»;
с большим содержанием какао масла (50-60%) – «Мишка косолапый», «Красная Шапочка», «Чародейка», «Кара-Кум», «Ну-ка, отними», «Петушок-золотой гребешок», «Красный мак»;
на основе кондитерского жира – «Маска», «Кофейный аромат», «Гулливер».
При выработке ореховых кондитерских масс используют орехи: миндаль, фундук, арахис, кешью, ядра абрикосовых косточек, содержащих в своем составе большое количество жиров и белков. Такой химический состав способствует плесневению орехов, поэтому в них нормируется содержание афлотоксинов, вызывающих острые и хронические заболевания и способствующих развитию раковых опухолей. При переработке миндаля и ядер абрикосовых косточек попадаются горькие орехи, которые отбирают из-за содержания в них синильной кислоты.
Из нетрадиционных видов сырья применяют зерновые и бобовые семена, рисовые и кукурузные шарики, сухие молочные продукты.


Производство масс пралине периодическим и непрерывным способом
При периодическом способе производства очищенные и обжаренные при t=165-170(С до влажности 1,5-3,0% орехи измельчаются на трехвалковой мельнице, смешиваются в месильной машине с сахарной пудрой и твердым жиром в количестве 23-28% в течение 15-20 мин при t=30-40(С. Измельчение рецептурной смеси происходит на пятивалковой мельнице (24), в которой зазор между валками постепенно уменьшается, что способствует изменению консистенции массы. Из жидкой она становится порошкообразной. Разводку и отминку (27) пралиновой массы производят в месильной машине с (-образными лопастями. Для разводки в массу вводят оставшуюся часть предусмотренного рецептурой твердого жира (3-4%) и отминают при t=36-40(С в течение 15-20 мин.
Реологические свойства пралиновых масс
дисперсность, не менее 90%;
вязкость, не более 180-200 Па(с;
прочность, не менее 12 кПа.
Однородную пластичную массу формуют:
– размазыванием и резанием (конфеты на вафельной основе - «Мишка косолапый», «Красная Шапочка», «Мишка на севере»);
экструзией в виде непрерывных жгутов или лент и резание на отдельные корпуса («Чародейка», «Белочка», «Кара-Кум», «Маска», батончики «Рот-Фронт»);
отсадкой (в виде конуса) – «Ореховая роща», «Золотая Нива».
При непрерывном способе производства пралиновые глазированные конфеты вырабатывают на поточно-механизированной линии марки А2-ШЛГ («Белочка», «Чародейка», «Кара-Кум», «Ну-ка, отними», «Петушок-золотой гребешок»), конфеты куполообразной формы «Ореховая роща» и «Золотая Нива» на линии марки А2-ШЛЕ, пралиновые неглазированные батончики на линии марки Р3-ШПФ-22.
При непрерывном способе измельченную на пятивалковой мельнице порошкообразную пралиновую массу отминают в миксмашине в течение 25-30 мин при t=35-40(С. Получаемую массу вязкостью 30-40 Па(с охлаждают на трехвалковой мельнице до температуры на 4-5(С ниже температуры застывания смеси жира: с малым содержанием к. масла до 18-20(С, с большим содержанием к. масла до 23-24(С, на основе кондитерского жира до 26-28(С, что в дальнейшем позволяет сократить процесс структурообразования в отформованных изделиях до 4-5 мин при t воздуха в охлаждающем шкафу 8-10(С. Глазированные виды конфет покрывают шоколадной глазурью в количестве 25-2% к массе корпуса конфеты, для дорогостоящих конфет % глазури в соответствии с рецептурой может быть увеличен и составлять, например, для конфет «Чародейка» 38-2%.
Показатели качества пралиновых конфет по ГОСТ Р 50229-92
- влажность 1,0-4,5%;
- общее содержание сахара не более 65%.

Производство марципановых масс
Данные массы подразделяют на две группы: сырой и заварной марципан. Сырой получают смешиванием измельченных сырых ореховых ядер с сахарной пудрой. Заварной, смешивая растертую массу орехов с горячим сахаро-паточным или сахаро-паточно-молочным сиропом в соотношении 1:1,2 и уваривая до влажности 11-12%.
На основе марципановых масс вырабатывают глазированные конфеты «Май», «Эльбрус» и различные изделия в виде фруктов и фигур животных для сувенирных наборов.
Показатели качества марципановых конфет по ГОСТ Р 50229-92
- влажность 1,0-8,0%;
- общее содержание сахара не более 75%.



Ответы на тесты
Тема

а; 2. а; 3. б; 4. а; 5. б
Технология мучных кондитерских изделий

1.а; 2. в; 3. в; 4. г; 5. б
Технология сахарных кондитерских изделий. Химические и физико-химические изменения сахаров и других углеводов в процессе приготовления, хранения и транспортирования сиропов. Производство кондитерских масс и изделий с аморфной структурой.

1.б; 2. б; 3. в; 4. г; 5. а
Виды помады. Физико-химическая характеристика помады.
Производство помадной массы и помадных конфет. Производство мармелада и конфет со структурой студня.

1.в; 2. в; 3. г; 4. а; 5. а
Технология пастилы и зефира

1.в; 2. в; 3. б; 4. г; 5. г
Производство шоколада и шоколадных полуфабрикатов




Итоговый тест по дисциплине

Продукты распада моносахаридов, повышающие гигроскопичность и цветность карамельного сиропа.
а) ангидриды;
б) оксиметилфурфурол и красящие (гуминовые вещества);
в) муравьиная кислота;
в) левулиновая кислота.

2. Факторы, приводящие к накоплению вторичных и конечных продуктов распада сахаров и ухудшению качества карамели.
а) длительность и температура уваривания;
б) рецептура и концентрация сухих веществ;
в) концентрация сухих веществ и конструкция оборудования;
г) конструкция и марка оборудования.

3. Температура карамельной массы после охлаждения на охлаждающей машине НОМ.
а) 100 оС;
б) 85-90 оС;
в) 70-75 оС;
г) 70-65 оС.

4. Сырье необходимое для приготовления ириса.
а) сахар-песок, карамельная патока, пектин, маргарин;
б) сахар-песок, карамельная патока, молоко, маргарин, эссенция;
в) карамельная патока; молоко, фруктово-ягодное пюре, эссенция
г) какао масло, сахар-песок, карамельная патока, молоко.

5. Кондитерские изделия, в которых сахар находится в виде микрокристаллов.
а) помадные корпуса конфет;
б) карамель;
в) аморфный ирис;
г) халва.

6. Сырье, вносимое в кристаллизатор, с целью получения микрокристаллической структуры в технологии тираженного ириса.
а) ирисные возвратные отходы;
б) сахарная пудра или сахар-песок;
в) ирисные возвратные отходы или сахарная пудра или сахар-песок;
г) ирисные возвратные отходы или сахарная пудра или помада.



7. Свойства, которые придает парафин драже.
а) блеск;
б) водонепроницаемость;
в) гладкость;
г) шероховатость.

8. Корпуса драже относящиеся к твердо-корпусным.
а) помадные;
б) карамельные;
в) фруктовые;
г) ликерные.

9. Рецептура карамельной массы для халвы (соотношение сахара-песка и карамельной патоки).
а) 100:50;
б) 100:100;
в) 100:125;
г) 100:200.

10. Пенообразователи в производстве халвы.
а) экстракт мыльного корня;
б) экстракт солодкового корня;
в) экстракт лакричного корня;
г) белок куриного яйца.

11. Количество карамельной массы, содержащееся в халве.
а) 46%;
б) 54%;
в) 62%;
г) 65%.

12. Структура тираженного ириса.
а) микрокристаллическая;
б) аморфная;
в) студнеобразная;
г) суспензия.

13. Процессы, протекающие в помадных конфетах при хранении.
а) увлажнение;
б) поглощение влаги из воздуха;
в) высыхание;
г) перекристаллизация сахарозы.


14. Содержание шоколадной глазури на помадных и фруктовых корпусах конфет.
а) 35-2%;
б) 30-2%;
в) 25-2%;
г) 20-2%.

15. Оптимальное значение рН (активная кислотность) для студнеобразования пектина хорошего качества.
а) 2,8;
б) 3,0-3,2;
в) 3,2-3,4;
г) 3,4-3,6.

16. Среда, необходимая для протекания процесса студнеобразования в технологии фруктового мармелада и конфет.
а) кислая;
б) слабо-кислая;
в) щелочная;
г) нейтральная.

17. Процесс, протекающий при охлаждении и образовании пралиновых корпусов конфет.
а) кристаллизация сахарозы;
б) кристаллизация жира;
в) образование микрокристаллической структуры сахарозы;
г) студнеобразование.

18. Форма какао масла, образовываемая при темперировании шоколадных масс, шоколадной глазури с целью исключения жирового «поседения».
а) (
б)
·1;
в) (;
г)
·.

19. Способ формования шоколада.
а) отсадка;
б) выпрессовывание;
в) прокатка;
г) отливка.




20. Пенообразователь в технологии пастилы и зефира.
а) соевый белок;
б) яичный белок;
в) молочный белок;
г) казеин.

21. Способ формования зефирной массы.
а) прокатка;
б) отливка;
в) экструзия;
г) отсадка.

22. Цель процесса алкализации какао крупки, идущей для получения товарного какао порошка.
а) увеличение дисперсности какао порошка;
б) увеличение жирности какао порошка;
в) увеличение стойкости суспензии какао порошка;
г) увеличение пищевой ценности какао порошка.

23. Химический разрыхлитель, используемый при производстве мучных кондитерских изделий, являющийся наиболее эффективным.
а) двууглекислый натрий;
б) углекислый аммоний;
в) углеаммонийная соль;
г) соль пищевой кристаллической кислоты.

24. Фактор, способствующий увеличению объема тестовых заготовок (для сахарного и затяжного печенья) при выпечке.
а) дрожжевое брожение;
б) повышение температуры среды пекарной камеры;
в) продолжительность выпечки;
г) разложение химических разрыхлителей.

25. Режимы замеса заварного пряничного теста.
а) влажность теста 23,5-25,5%; t теста 29-30(С; длительность замеса 30 минут;
б) влажность теста 20-22%; t теста 20-22(С; длительность замеса 10 минут;
в) влажность теста 13-17%; t теста 22-28(С; длительность замеса 15 минут;
г) влажность теста 58-65%; t теста 20(С; длительность замеса 18 секунд.





26. Способ формования пряничного теста.
а) штампование;
б) отсадка;
в) прокатка;
г) отливка.

27. Температура замеса вафельного теста.
а) 18 –20оС;
б) 22 –25оС;
в) 38 – 40єС;
г) 42-44 оС.

28. Реологические свойства вафельного теста.
а) пластично – вязкое;
б) упруго - пластично – вязкое;
в) вязкое;
в) слабоструктурированное.

29. Улучшители реологических свойств теста в технологии галет и крекера.
а) сульфитированное яблочное пюре;
б) пиросульфит натрия;
в) комплексные ферментные препараты (амилоризин П10х);
г) дрожжи.

30. Мука по «силе» клейковины, используемая в технологии заварных пирожных.
а) средняя;
б) сильная;
в) очень сильная;
в) слабая.














Список используемой литературы


Драгилев А.И. Основы кондитерского производства [Текст] / А.И. Драгилев, Г.А.Маршалкин. М.: ДеЛи принт.- 2005.- 532с.
2. Кузнецова Л.С. Технология и организация производства кондитерских изделий [Текст] / Л.С.Кузнецова, М.Ю. Сиданова. – М.: «Академия» 2006. – 480с.
3. Кузнецова Л.С. Технология приготовления мучных кондитерских изделий [Текст] / Л.С.Кузнецова, М.Ю. Сиданова. - М.:«Мастерство», 2008. - 320с.































Словарь основных понятий

Агаро-сахаро-паточный сироп – содержит в своем составе студнеобразователь агар.

Белковая масса – представляет собой тонко измельченные обжаренные ядра арахиса или маслосодержащих семян.

Ванильная пудра – смесь сахарной пудры со спиртовым раствором ванилина.

Вафельный лист – мучной тонкостенный пористый лист для производства кондитерских изделий на вафельной основе.

Вафли – мучные кондитерские изделия, состоящие из вафельных листов, прослоенных или непрослоенных начинкой.

Выпеченный полуфабрикат – выпеченная тестовая заготовка для тортов и пирожных.

Вязкость – это скорость течения какао тертого в зависимости от силы воздействия на него.

Галеты - мучные кондитерские изделия, вырабатываемые из пшеничной муки, смесей различных сортов муки с применением дрожжей, химических разрыхлителей и различных видов сырья.

Глянец – однородная плотная воско-жировая масса, состоящая из воска, парафина, стеарина и растительного масла (кокосового, подсолнечного, хлопкового).

Глянцевание – нанесение на поверхность полуфабриката, предварительно увлажненную сахарным сиропом воско-жировой смеси (глянца) для придания поверхности блеска и увеличения стойкости при хранении.

Дисперсность – это процентное содержание твердых частиц, размер которых не превышает 30 мкм.

Драже – представляет собой сахарные кондитерские изделия мелких размеров, округлой формы. Может вырабатываться с блестящей гладкой поверхностью, с неровной поверхностью, с хрустящей корочкой.

Дражирование – покрытие корпуса гладкой оболочкой, состоящей из мелких частиц сахара (сахарной пудры), соединенных и скрепленных друг с другом сахаро-паточным сиропом.

Жжёнка – продукт карамелизации сахара-песка.

Желейный мармелад – изделие, изготовленное путем уваривания раствора агара, агароида или пектина, сахара и патоки с добавлением пищевой кислоты, ароматизаторов и красителей.

Желейно - фруктовый мармелад - изделие, изготовленное путем уваривания раствора агара, агароида или пектина, сахара и патоки с добавлением фруктово-ягодного пюре, соков, припасов, пищевой кислоты, ароматизаторов и красителей.

Заварка (для заварных пряников) – готовится путем заваривания пшеничной муки горячим сахаро-паточным или сахаро-паточно-медовым сиропом (t=65(С).

Зефир – является разновидностью клеевой пастилы.

Инвертный сироп – это сироп, полученный путем кислотного или ферментного гидролиза 80%-ого раствора сахарозы.

Какао крупка – полуфабрикат, полученный в результате дробления обжаренного ядра какао бобов.

Какао тертое – полуфабрикат, полученный измельчением крупки обжаренного ядра какао бобов.

Какао масло - полуфабрикат, полученный путем прессования какао тертого.

Какао жмых - полуфабрикат, который остается после выпрессовывания какао масла из какао тертого. Используется для получения какао порошка.

Какаовелла – оболочка какао бобов, являющаяся отходом.

Какао порошок – пищевой продукт, получаемый после отжатия какао масла из какао тертое.

Карамельный сироп – это высококонцентрированный, но ненасыщенный раствор сахарозы или подсластителя в воде или в воде с антикристаллизатором (патока или инвертный сироп).

Карамельная масса - это окрашенное, подкисленное и ароматизированное пластичное тело, полученное увариванием карамельного сиропа до содержания сухих веществ 96-99%.

Кислотность - количество 0,1 н щелочи гидроксида натрия (NaOH) или гидроксида калия (KOH) в мл, пошедшей на нейтрализацию кислореагирующих веществ. Определяется в соответствии с ГОСТ 5898-87.

Кондитерские изделия - это пищевые продукты, обладающие преимущественно сладким вкусом и отличающиеся друг от друга формой, размером, консистенцией, структурой и ароматом.

Конфетная масса – кондитерская масса, идущая на приготовление конфет.

Кондитерская масса – полуфабрикат, из которого формуют кондитерские изделия.

Конфетный корпус – отформованная конфетная масса, предназначенная для дальнейшей обработки после выстаивания и приобретения определенной формы и прочности.

Консерванты – пищевые добавки, способные сохранять качество продуктов, особенно скоропортящихся, в течение длительного времени.

Крем – кондитерская масса, приготовленная сбиванием масла, сливок, яиц, сахарной пудры, молока, ароматизаторов (крем сливочный, крем сливочный «Новый», крем сливочный фруктовый, крем «Шарлот», крем заварной, крем белковый и др.).

Купаж – смесь различных партий фруктово-ягодного пюре (низкокислотного, высококислотного, с сильной и слабой желирующей способностью).

Марципан – тонкоизмельченная кондитерская масса, изготовленная из массы необжаренных орехов, растертого с сахаром.

Мучное кондитерское изделие – кондитерское изделие из муки, преимущественно с высоким содержанием сахара, жира и яиц.

Мучные восточные сладости – мучные кондитерские изделия типа печенья, содержащие дробленые и целые ядра орехов, сухофруктов, цукаты и пряности.

Намокаемость - отношение массы намокших изделий к массе сухих изделий, выраженной в процентах. Определяется в соответствии с ГОСТ 10114-80.

Нонпарель – отделочный полуфабрикат, получают в виде крупки из подкрашенной помады.

Овоскоп – прибор для определения свежести куриных яиц.

Опара (для крекера, галет и ромовых баба) - готовится из части пшеничной муки, идущей по рецептуре, теплой воды (35-40(С) и дрожжей.

Органолептический (сенсорный) анализ – это анализ с помощью органов чувств, обеспечивающих организму получение информации об окружающей среде с помощью зрения, обоняния, вкуса, осязания, слуха.

Органолептические свойства продукта – это способность пищевого продукта обладать определенным вкусом, запахом, консистенцией, внешним видом, структурой.

Отделка драже – необходима для придания ровной, гладкой, равномерно окрашенной поверхности.

Отделочный полуфабрикат – продукт для прослаивания и украшения выпеченных полуфабрикатов и готовых изделий.

Пастила – изделие, приготовленное сбиванием фруктово-ягодного пюре с сахаром и яичным белком.

Патока – продукт неполного гидролиза крахмала. Является антиристаллизатором, т.к. задерживает кристаллизацию сахарозы.

Печенье – мучное кондитерское изделие, изготовленное из муки, сахара, жира, яиц, молочных продуктов, химических разрыхлителей и ароматизирующих веществ разнообразной формы и размеров.

Пирожное – мучное кондитерское изделие из выпеченных полуфабрикатов разной формы и с разнообразной отделкой.

Подсолнечная масса - масса, полученная из обжаренных и растертых ядер семян подсолнечника.

Полуфабрикаты – это продукты, полученные из отдельных видов основного и дополнительного сырья и нуждающиеся в дальнейшей обработке для получения из них готовых изделий.

Полуфабрикаты собственного производства – это полуфабрикаты, которые готовятся в условиях данного производства и должны быть использованы в течение смены или суток, т.к. хранению не подлежат.

Поливочный сироп – представляет собой раствор сахара и патоки, уваренный до определенного содержания сухих веществ. Используют при дражировании.

Помадный сироп – уваренный сахаро-паточный или сахаро-паточно-молочный сироп до содержания сухих веществ 88-91%.

Помада – это полуфабрикат, полученный в результате кристаллизации сахарозы из пересыщенных и переохлажденных сахаро-паточных или сахаро-паточно-молочных сиропов.

Продовольственное сырье – это сырье растительного, животного, микробиологического, минерального, искусственного происхождения и вода, используемые для приготовления пищевых продуктов.

Пряничные изделия (пряники, коврижки) – мучные кондитерские изделия с высоким содержанием сахаросодержащих продуктов и различных пряностей.

Разжижители – используют соевый фосфатидный концентрат, лецитины для снижения вязкости шоколадных масс и экономии какао масла.

Растительные сливки - кондитерская масса, приготовленная сбиванием сухих растительных сливок, в состав которых входит сахар, глюкозный сироп, растительный жир, эмульгатор, сухие молочные продукты с холодной водой t=15-20єС в соотношении 1:2.

Редуцирующие вещества (сахара)- к ним относятся декстрины, мальтоза, глюкоза, которые при нагревании в присутствии инвертного сахара, сульфата меди (Фелинг I) и щелочного раствора сегнетовой соли (Фелинг II) способны восстанавливать медь до закиси (Cu2O) в виде осадка бурого цвета.

Рецептурная смесь – полуфабрикат, полученный путем смешивания различных видов сырья.

Рулеты бисквитные – мучные кондитерские изделия, изготовленные на основе выпеченного бисквитного полуфабриката в виде пласта, прослаиваемого начинкой и свернутого в виде рулета.

Сапонины – природные органические соединения (гликозиды), содержатся в экстракте мыльного корня, являясь пенообразователями. При остаточном содержании в готовой халве более 0,03% в крови человека разрушают красные кровяные тельца (эритроциты и тромбоциты).

Сахаро-паточный, сахаро-инвертный, сахаро-паточно-инвертный сиропы – представляют собой водные растворы сахара-песка в присутствии патоки, инвертного сиропа, или их смеси.

Сахарная пудра – для процесса дражирования готовится из сахара-песка белого цвета, так как желтоватые оттенки отражаются на цветности пудры и затрудняют получение нормальных оттенков драже.

Сахарные бусины (серебряного или золотого цвета) - получают увариванием сахарного сиропа в открытых варочных котлах. Из охлажденного сиропа в барабанах типа дражировочного получают шарики с гладкой поверхностью, которые покрывают синтетическим красителем серебро или золото.

Сахарные восточные сладости – кондитерские изделия типа мягких конфет и изделия типа карамели.

Сбитая пастильная или зефирная массы – масса, содержащая пузырьки воздуха, размер которых 15-25 мкм (если в качестве пенообразователя использовался яичный белок) и около 40 мкм (если в качестве пенообразователя использовался молочный белок).

Сернистый ангидрид (SO2) или бензойная кислота (C6H5COOH) – консерванты, используемые для продления сроков годности фруктово-ягодного пюре.

Тахинная (кунжутная) масса – масса, полученная из обжаренных и растертых ядер семян кунжута.

Физико-химический анализ - это анализ физических и химических свойств продукта, в том числе определение содержания полезных и вредных элементов и соединений, обеспечивающие необходимую информацию для заключений о пищевой ценности и безопасности тестируемой продукции.

Фотодекор в виде съедобных вафельных картинок - полуфабрикат, предназначенный для декорирования поверхностей тортов, в состав которого входит кукурузный крахмал, картофельный крахмал, сахар, молоко, вода, растительный жир, синтетические красители.

Фруктовый мармелад – изделие, изготовленное из сахара и фруктово-ягодного пюре с добавлением патоки, пектина, пищевой кислоты, ароматизаторов и красителей.

Халва – изделие, имеющее слоисто-волокнистую структуру, изготовленное путем вымешивания карамельной массы, взбитой с пенообразователем, с растертой массой обжаренных ядер арахиса, кунжутного или подсолнечного семени.

Шоколадная масса - представляет собой тонкодисперсную смесь, состоящую из какао тертого, какао масла и сахарной пудры. Могут готовить с использованием вкусовых и ароматизирующих добавок: сухое или сгущенное молоко, орехи, изюм, кофе, ванилин, алкогольсодержащие добавки, вафельная крошка или без них.

Шоколад – изделие, изготовленное из какао продуктов и сахара-песка.

Щелочность – количество 0,1 н кислоты серной (H2SO4) или соляной (HCl) в мл, пошедшей на нейтрализацию веществ, имеющих щелочную реакцию.

Экстракт мыльного или солодкового корня – жидкость темно-коричневого цвета, быстро вспенивающаяся при взбалтывании.

Эквиваленты и улучшители какао масла - заменители какао масла, отличающиеся триглицеридным составом, используются с целью снижения расхода какао масла в шоколадных изделиях ввиду его высокой себестоимости.

Эмульсия - это дисперсная система, состоящая из двух жидких фаз, из которых одна распределена в другой в виде капель. Жидкость, образующая капли, составляет дисперсную фазу, а жидкость, заключающая эти капли -дисперсионную среду.

Яичный белок мороженый – освобожденный от скорлупы и желтка белок, профильтрованный и замороженный в специальной таре.

























Для заметок











































































Конотоп Надежда Сергеевна
Поснова Галина Владимировна
Технология кондитерских изделий
Учебно-практическое пособие



Подписано в печать: 15.09.2009
Тираж: 200 экз.
Заказ: 6300 Изд. №483









13PAGE 15





13 PAGE \* MERGEFORMAT 14215









Root Entry

Приложенные файлы

  • doc 5300889
    Размер файла: 647 kB Загрузок: 1

Добавить комментарий