Технологический регламент к-са 264 изм.наташа

ОБЩЕСТВО С ОГРАНИЧЕННОЙ ОТВЕТСТВЕННОСТЬЮ "САРАТОВОРГСИНТЕЗ"


УТВЕРЖДАЮ
Генеральный директор
ООО "Саратоворгсинтез"
____________ А.В.Афонин
"___"______________2009






ПОСТОЯННЫЙ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РЕГЛАМЕНТ

аммиачной холодильной установки корпуса 264
цеха Энергообеспечения
№___________ 2009



















Экземпляр №___________

Пользователь__________


Срок действия регламента до "__"_________200_г.



ОГЛАВЛЕНИЕ


п/п
Наименование разделов
Номер страницы


Общая характеристика производства

3


Характеристика производимой продукции

4


Характеристика исходного сырья, материалов, полупродуктов
и энергоресурсов

5


Описание технологического процесса и схемы

6-9


Материальный баланс

10


Нормы расхода основных веществ, сырья, материалов и энергоресурсов

11


Контроль производства и управления технологическим процессом

12-33


Возможные неполадки в работе и способы их ликвидации

34-37


Охрана окружающей среды

38-39


Безопасная эксплуатация производства

40-58


Перечень обязательных инструкций

59


Спецификация основного технологического оборудования

60-63


Принципиальная технологическая схема










1. ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА ПРОИЗВОДСТВА

Аммиачная холодильная установка производства холода параметров минус 50С и минус 100С корпуса 264 цеха ЭО введена в эксплуатацию в 1973 году.
Проектная мощность установки составляет:
- система холода параметра минус 50С – 600000 ккал/ч.
- система холода параметра минус 100С № 1 – 4200000 ккал/ч.
- система холода параметра минус 100С № 2 – 2000000 ккал/ч.
Достигнутая мощность на 01.01.2007 года составляет:
- система холода параметра минус (5±2)0С – 0,6 . 10 6 ккал/ч.
- система холода параметра минус (7±2)0С – 9,6.10 6 ккал/ч.
Для получения холода в установке использован метод паровой компрессорной машины с промежуточным холодоносителем.
Установка состоит из одного технологического потока получения холода минус 50С и технологического потока получения холода минус 70 С.
Проект аммиачной холодильной установки выполнен Всесоюзным научно-исследовательским и проектным институтом мономеров (ВНИПИМ) во всех частях, за исключением слаботочных устройств, проект которых выполнен ГОСНИИХЛОРПРОЕКТом.
Настоящий регламент разработан на основании технологического регламента, утвержденного 11.11.2003 года.























2. ХАРАКТЕРИСТИКА ПРОИЗВОДИМОЙ ПРОДУКЦИИ

Готовым продуктом холодильной установки является охлажденный до температур минус (5±2)0С, минус (7±2)0С, рассол, представляющий водный раствор карбоната калия (поташа).
Основные физико-химические свойства рассола:
- Плотность при 150С - (1,33
·1,35) кг/дм3
- Массовая доля углекислого калия - (31
·36) %
- Массовая доля хлористого натрия - не более 3,0 %
- Массовая концентрация аммиака - отсутствие прироста относительно
в рассоле отепленного рассола





















3. ХАРАКТЕРИСТИКА СЫРЬЯ, МАТЕРИАЛОВ,
ПОЛУПРОДУКТОВ И ЭНЕРГОРЕСУРСОВ


п/п
Наименование сырья, материалов, полуфабрикатов
Государственный или отраслевой стандарт, СТП, технические условия, регламент или методика на подготовку сырья
Показатели по стандарту, обязательные для проверки
Регламентируемые показатели с допустимыми отклонениями

1
2
3
4
5

3.1.
Аммиак безводный сжиженный. Технические условия
ГОСТ 6221-90 с изменением №1, марка А, Ак
Массовая доля аммиака
Для марки Ак не менее 99,6 %
Для марки А не менее 99,9 %

3.2.
Калий углекислый технический
ГОСТ 10690-73 изм.1, 2, 3, 4, 5, 6 сорт 1
Массовая доля углекислого калия
Не менее 98,0 %

3.3.
Масло индустриальное
ГОСТ 20799-88 с изм.1, 2, 3, 4, 5 марка И50А
Кинематическая вязкость при 400С, мм2/с
Температура вспышки, определяемая в открытом тигле
Содержание воды
Содержание механических примесей
Кислотное число мгКОН на 1г масла
Массовая доля золы (зольность)
75
·95


Не ниже 2150С


Следы
Отсутствие

Не более 0,05

Не более 0,005 %

3.4.
Воздух сжатый для нужд КИПиА
Стандарт предприятия СТП – 18Е
Организация энергообеспечения на предприятии
Давление


Класс загрязнения
(0,50-0,60) МПа
(5,0-6,0)кгс/см2

1


3.5.
Промышленная вода (оборотная)
Стандарт предприятия СТП – 18Е
Организация энергообеспечения на предприятии
Давление охлажденной воды

Температура воды
(0,45-0,55) МПа
(4,5-5,5) кгс/см2

Не более 250С

3.6.
Хозяйственная противопожарная вода
Стандарт предприятия СТП – 18Е
Организация энергообеспечения на предприятии
Давление
(0,4-0,5) МПа
(4,0-5,0) кгс/см2

3.7.
Теплофикационная вода
Стандарт предприятия СТП – 18Е
Организация энергообеспечения на предприятии
Давление прямой воды
Давление обратной воды
(0,65) МПа
(6,5) кгс/см2
Не более (0,35)МПа
(3,5) кгс/см2

3.8.
Пар 9 ата
Стандарт предприятия СТП – 18Е
Организация энергообеспечения на предприятии
Давление


Температура
(1,15±0,05) МПа
(11,5±0,5) кгс/см2

(300±20)0С

3.9
Азот газообразный
Стандарт предприятия СТП -03Т-09 с изменением №1
Давление
Не менее 0,1 МПа
(0,1) кгс/см2





4. ОПИСАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА И СХЕМЫ

4.1.Энергоснабжение
Воздух для КИПиА из магистральной сети предприятия по трубопроводу через фильтр воздуха поз. 441-2 с давлением не менее 2 кгс/см2 непрерывно поступает в корпус 264.
Вода промышленная прямая с давлением не менее 4 кгс/см2 по трубопроводу подается от водооборотной системы 315 корпуса цеха ЭО.
Вода пожарохозяйственная от общей сети предприятия подведена по двум закольцованным в корпусе 264 трубопроводам.
Электроэнергия к корпусу 264 подведена от подстанции № 16 и № 17.
Азот по трубопроводу подведен к корпусу 264 из корпуса 117, давление азота не более 6 кгс/см2, объемный расход регистрируется на щите КИП.
4.2. Получение холода
Аммиачная холодильная установка состоит из двух систем:
- система получения холода минус (5±2)0С;
- система получения холода минус (7±2)0С;
В систему холода минус (5±2)0С входит следующее оборудование:
- циркуляционные насосы поз.271-2,
- испарители поз.141-3,
- отделитель жидкости поз.11,
- дренажный ресивер поз.8,
- компрессоры поз.11-2,
- буферные ёмкости поз.41,2.
В систему холода минус (7±2)0С входит следующее оборудование:
- циркуляционные насосы поз.281-2,
- испарители поз.151-5,
- отделитель жидкости поз.12,
- дренажный ресивер поз.9,
- компрессоры поз.21-5,
- грязеуловители поз.18,
- гасители пульсации поз.43-12.
- циркуляционные насосы поз.291-2,
- компрессоры поз.31-3,
- буферные ёмкости поз. 413-18.
Пары аммиака с нагнетания компрессоров поз.11,2, 21-5, 31-3 поступают в общий нагнетательный коллектор.
На все системы холода общими являются: отделение масла от аммиака в параллельно работающих маслоотделителях поз.51-3, конденсация аммиака в аппаратах поз.61-9, сбор сконденсированного аммиака в аппаратах поз.73-6, распределение жидкого аммиака из аппаратов поз.73-6 в испарители поз.141-3, 151-5, прием аммиака из цеха СНЕВ в аппараты поз.71-2 и слив аммиака из аппаратов поз.8, 9 в аппараты поз.71-2, узел приготовления и хранения рассола, узел хранения масел и сбора отработанного масла от компрессоров, узел сбора масла, унесенного из компрессора в аппараты, маслоотпарник поз.37, узел сбора и возврата пром.воды из рубашек компрессоров, узел отделения инертов из аммиака в аппарате поз.25, узел снабжения воздухом для КИПиА.
Процесс получения холода заключается в следующем. Обратный рассол (отепленный) из цехов-потребителей прокачивается насосом через трубное пространство кожухотрубного теплообменника – испарителя, где охлаждается за счет испарения жидкого аммиака в межтрубном пространстве, и поступает как прямой (охлажденный) рассол в цеха – потребители. Жидкий аммиак в межтрубное пространство поступает из линейного ресивера через клапан регулятора уровня в испарителе.
Давление жидкого аммиака в линейном ресивере равно давлению конденсации. После клапана регулятора уровня, давление снижается до давления всасывания компрессора. Аммиак кипит, за счет испарения температура его снижается и рассол в трубках охлаждается.
Пары аммиака из испарителя непрерывно отсасываются компрессором, компримируются, поступают на конденсацию, из конденсаторов жидкий аммиак сливается в линейный ресивер. Процесс идет непрерывно. Таким образом, системы по аммиаку и рассолу закрытые, в них циркулирует определенное количество аммиака и рассола. Потери восполняются периодически, по мере необходимости.
Получение холода минус 50С.
Обратный рассол из цеха метилметакрилата (ММА) с давлением не менее 1,5 кгс/см2 поступает на всас циркуляционных насосов поз.271-2 и прокачивается через параллельно работающие испарители поз.141-3.
В испарителях поз.141-3 рассол охлаждается до температуры минус (5 ± 2)0С и подается как прямой рассол в цех ММА.
В межтрубное пространство испарителей поз.141-3 через клапан регулятора уровня из линейных ресиверов поз.73-6 поступает жидкий аммиак давление аммиака в испарителе (0,8
·2,3) кгс/см2 соответствует температуре кипения аммиака от минус 120С до минус 70С. Уровень аммиака в испарителях поз.141-3 обеспечивает перегрев паров аммиака на верхних трубках не менее, чем на 50С о температуры кипения, во избежание частичной конденсации аммиака в цилиндрах компрессоров ("влажный ход"). Пары аммиака с унесенными каплями жидкости из испарителей поз.141-3 поступают в отделитель жидкости поз.11; из отделителя жидкости стекает в ресивер поз.8, откуда по мере накопления передается в линейный ресивер поз.71-2.
Пары аммиака из отделителя поз.11 поступают на всас компрессоров через грязеуловители поз.18.
Компрессоры поз.11-2 поршневые, одноступенчатые, с оппозитным движением поршней сжимают пары аммиака с давления (0,8
·2,3) кгс/см2 до давления не более 13 кгс/см2. Температура на всасе не менее минус 120С, на нагнетании не более 1450С.
С нагнетания компрессора пары аммиака через гаситель пульсации поз.4 поступают в нагнетательный коллектор, общий для всех систем холода, откуда поступают в параллельно работающие маслоотделители поз.51-3.
В маслоотделителях за счет изменения направления движения потока и снижения скорости происходит выпадение капель масла из паров аммиака.
Из маслоотделителей поз.51-3 пары аммиака поступают также по общему коллектору в межтрубное пространство кожухотрубных конденсаторов поз.61-9, в трубное пространство которых поступает промышленная вода.
Жидкий аммиак из конденсаторов сливается в линейные ресиверы поз.73-6. Из линейных ресиверов поз.73-6 жидкий аммиак поступает в испарители поз.141-3, 151-5.
Получение холода минус 70С в системах № 1 и № 2.
Обратный рассол из теплообменников ёмкостного парка корпуса 73а цеха ПЦНиДЦС, установок ООО «АКРИПОЛ», производства нитрила акриловой кислоты поступает на всас насосов поз.281-2 и поз.291-2 с давлением не менее 1,5 кгс/см2 и прокачивается через трубное пространство испарителей поз.151-5. В межтрубное пространство испарителей поз.151-5 подается жидкий аммиак из ресиверов поз.73-6 через клапаны к регуляторам уровня в испарителях.
Давление аммиака в межтрубном пространстве испарителей (0,8
·1,7) кгс/см2, уровень аммиака обеспечивает перегрев паров на верхних трубках.
Из испарителей поз.151-5 пары аммиака с унесенными каплями жидкости поступают в отделитель жидкости поз.12
Слив жидкости из отделителя поз.11 в дренажный ресивер поз.8, из отделителя поз.12 в дренажный ресивер поз.9.
Жидкий аммиак из ресиверов поз.8, 9 по мере накопления передается в линейные ресиверы поз.71-2.
Отделители жидкости поз.11, 12 соединены периодически работающими перемычками на парах аммиака к всасу компрессоров, которые обеспечивают маневренность в работе компрессоров.
По рассолу системы холода минус 50С и минус 70С также объединены периодически работающими перемычками для обеспечения маневренности в работе циркуляционных насосов.
Имеется возможность подключения испарителя поз.151 по рассолу параллельно с испарителями поз.141-3. Первоначальное заполнение систем холода жидким аммиаком осуществляется из цеха СНЕВ, для чего предусмотрена линия приема жидкого аммиака. Так как маслоотделители (поз.5) не обеспечивают полную чистку паров аммиака от паров масла, то масло накапливается в аппаратах систем холода, что вызывает ухудшение процесса теплообмена в испарителях и конденсаторах.
Накапливающееся масло из аппаратов сливается в маслоотпарник поз.37, где происходит отпарка масла от аммиака, содержащегося в масле. Масло, очищенное от аммиака, насосом поз.384 перекачивается в маслосборник поз.40, откуда этим же насосом закачивается в автоцистерну, в которой отправляется на регенерацию.
Для отсоса образующихся в маслоотпарнике паров аммиака, имеются отсосные линии, по которым пары аммиака поступают в отделитель жидкости поз.12. В процессе работы холодильной установки, в аппаратах накапливаются неконденсирующиеся газы (инерты), что ведет к повышению давления паров аммиака в конденсаторах.
Для исключения этого, смесь паров аммиака и инертов из аппаратов холодильной установки подается в межтрубное пространство отделителя инертов поз.25, где охлаждается за счет кипения в трубном пространстве при низкой температуре жидкого аммиака.
Пары аммиака конденсируются, жидкий аммиак из межтрубного пространства передается в линейный ресивер поз.7, инерты из верхней части межтрубного пространства, пройдя гидрозатвор поз.23, выбрасываются в атмосферу. Образующиеся в трубном пространстве пары аммиака по отсосным линиям поступают в отделители жидкости поз.12.
Подготовка рассола для заполнения систем холода перед пуском и для пополнения систем холода рассолом во время работы осуществляется в концентраторе поз.26.
В концентратор заливается вода, загружается поташ в соотношении 2,5:1, подается пар. Пар, барботируя через слой жидкости, перемешивает ее, что ускоряет процесс растворения поташа. После получения в концентраторе поз.26 рассола с массовой долей поташа 31-36 %, он насосами поз.301-3 перекачивается в бак поз.32 для хранения запаса рассола.
Из емкости поз.32 рассол насосом поз.30 закачивается в системы холода. Рассол, вытекающий из сальников валов работающих циркуляционных насосов поз.27, 28, 29 сливаемый из подготавливаемых к ремонту испарителей и циркуляционных насосов, поступает в бак поз.26. Для обеспечения нормальной работы компрессоров поз.1, 2, 3 ведется смазка механизмов движения компрессоров маслом марки "Индустриальное-50А".
Свежее масло "И-50А" доставляется в цех в автоконтейнере, откуда перекачивается в емкость для хранения поз.34а. Из емкости поз.34а масло насосом поз.381 подается в коллектор системы смазки компрессоров.
Отработанное масло из картеров компрессоров сливается в емкость поз.36, откуда насосом поз.383 закачивается в автоконтейнер, в котором отвозится на регенерацию.
Имеется возможность слива масла из картеров компрессора в емкость временного хранения масла поз.34б, откуда насосом поз.381 закачивается в картеры компрессоров.
Промышленная вода после охлаждения цилиндров и из маслохолодильников компрессоров собирается в бак поз.42, откуда насосами поз.431-2 откачивается в водооборотную систему.
Сжатый воздух для работы КИП холодильной установки поступает в воздухосборник поз.41, а из него через фильтры поз.441-2, где очищается от механических примесей, поступает к КИПиА установки.










5. МАТЕРИАЛЬНЫЙ БАЛАНС

Приход
Расход


п/п
Наименование потока, компонентов
Состав, кг/ч
%
масс
Наименование потока, компонентов
Состав
кг/ч
%
масс

1
2
3
4
5
6
7

1.
Аммиак
35,0 кг/ч
10,1
Аммиак (потери в воздушную среду)
Аммиак (потери в сточных водах)
21,6

13,4
6,2

3,9

2.
Вода
49,5 кг/ч
14,3
Рассол (потери)
76,5
22,1

3.
Поташ
27,0 кг/ч
7,8




4.
Воздух
232,4 кг/ч
67,0
Воздух
232,4
67,0

5.
Индустриальное масло
2,8 кг/ч
0,8
Масло (отработанное на регенерацию)
Масло (потери)
2,52


0,28
0,7


0,1


Итого:
346,7
100,0
Итого:
346,7
100,0













6. НОРМЫ РАСХОДА ОСНОВНЫХ ВЕЩЕСТВ СЫРЬЯ,
МАТЕРИАЛОВ И ЭНЕРГОРЕСУРСОВ

Учетная единица выпускаемой продукции – Гкал


п/п
Наименование сырья, материалов, энергоресурсов
Норма расхода



В том числе по проекту
В том числе достигнутая (на момент составления регламента)
Примечания

1
2
3
4
5

6.1.
Сырье и материалы




6.1.1.
Калий углекислотный (поташ) технический ГОСТ 10690-73 с изм.1-6
Первый сорт

3,0 кг/Гкал


6.1.2.
Аммиак безводный сжиженный. Технические условия. ГОСТ 6221-90 с изменением №1,
Марка А, Ак
В перерасчете на 100 %




4,0 кг/Гкал



6.2
Энергоресурсы




6.2.1.
Электроэнергия
На технологию:
I и IV кв.
II и III кв.
На вентиляцию
На освещение



500 кВт/Гкал
560 кВт/Гкал
850 кВт/Гкал
400000 кВт/год


6.2.2.
Промышленная вода


276 м3/Гкал










7. КОНТРОЛЬ ПРОИЗВОДСТВА И УПРАВЛЕНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИМ ПРОЦЕССОМ

п/п
Наименование стадий процесса, места измерения параметров или отбора проб
Контроли-руемый параметр
Частота и
способ
контроля
Нормы и технические показатели
Методы
испытания и средства контроля
Требуемая точность измерения параметров
Кто
контролирует


1
2
3
4
5
6
7
8

7.1.
СЫРЬЕ И ВСПОМОГАТЕЛЬНЫЕ МАТЕРИАЛЫ

7.1.1.
Калий углекислый (поташ) технический на приготовление рассола ГОСТ 10690-73 с изм.1, 2, 3, 4, 5, 6 сорт 1
Массовая доля калия угле-кислого
Периодически по прибытии партий на предприятие
Не менее
98,0 %
По ГОСТ 10690-73 с изм. 1-6
-
Производственная лаборатория

7.1.2.
Аммиак безводный сжиженный. Технические условия. ГОСТ 6221-90 с изменением №1,
Марка А, Ак в систему хладоагента компрессоров
Массовая доля аммиака
Периодически по прибытии партий на предприятие
Для марки Ак не менее
99,6 %
Для марки А не менее 99,9 %
По п.3.2.
ГОСТ 6221-90 с изменением №1 и
ГОСТ 28326.1-89
-
Производственная лаборатория

7.1.3.
Масло индустриальное И50А для смазки механизма движения компрессоров 11-2; 21-5; 31-3 ГОСТ 20799-88 с изм.1-5 в систему хладоагента компрессоров
Кинемати-ческая вязкость при 400С
Периодически по прибытии партий на предприятие
Температура вспышки, определяемая в открытом тигле
Содержание воды
Содержание механических примесей
Зольность
(75
·95)
мм2/сек


Не ниже 2150С



Следы

Отсутствие


Не более 0,005 %
По ГОСТ 33-2000



По ГОСТ 4333-87
с изм.1


По ГОСТ 2477-65
с изм. 1-3
По ГОСТ 6370-83
с изм. 1

По ГОСТ 1461-75 с изм. 1-3
-



-




-

-

-
Производственная лаборатория

-//-




-//-

-//-

-//-






Кислотное число

Не более 0,05 мгКОН на 1 г масла

По ГОСТ 5985-79 с изм.1, 2


-


-//-


7.2
СИСТЕМА ХОЛОДА ПАРАМЕТРА МИНУС 50С

72.1.
Коллектор охлажденного рассола
Темпера-тура







Давление



Объемный расход
Непрерывно, запись в рабочий лист ежечасно





Периодически запись в рабочий лист ежечасно
Непрерывно, запись в рабочий лист ежечасно

Минус (5±2)0С








(0,45
·0,6) МПа
(4,5
·6,0) кгс/см2


(500
·940) м3/ч
При снижении расхода до 240 м3/ч световая и звуковая сигнализация на центральном щите.
Термопреобразователь сопротивления медный, погрешность измерения ±0,550С прибор автоматического уравновешивания.
Класс точности 0,5. Шкала (минус 50
·50)0С поз.4
Технический манометр. Класс точности 2,5. Шкала (0-16) кгс/см2

Диафрагма дисковая .
Преобразователь разности давления. Класс точности 1,0. Прибор контроля показывающий, регистрирующий.
Класс точности 1,0. Шкала (0-940) м3/ч.

±0,8









± 0,4


± 0,4
Машинист









-//-


-//-

7.2.2.
Коллектор отепленного рассола







Темпера-тура







давление
Непрерывно, запись в рабочий лист ежечасно






Периодически, запись в рабочий лист

(минус 4-0)0С









(0,15-0,2) МПа
(1,5-2,0) кгс/см2
Термопреобразователь сопротивления медный, погрешность измерения ±0,50С Прибор контроля автоматического следящего уравновешивания
Класс точности 0,5. Шкала (минус 50
·50)0С поз.4
Манометр технический.
Класс точности 2,5. Шкала (0-4) кгс/см2

±0,7










±0,1

-//-










Машинист



Спускники насосов поз.271-2

Массовая доля углекислого калия (поташ)
Массовая доля хлорида натрия
Плотность рассола


Массовая концентрация аммиака в рассоле

Периодически 1 раз в сутки, запись в рабочий лист

Периодически 1 раз в сутки, запись в рабочий лист
Периодически 1 раз в сутки, запись в рабочий лист
Периодически 1 раз в сутки, запись в рабочий лист


(31-36) %




Не более
3 %


(1330-1350) кг/м3



Отсутствии прироста относительно отепленного рассола


Методика 324-ЛСГЭ (утв.10.03.1999г.)




Методика № 373-ЛЭС (утв.18.02.2000г.)


ГОСТ 18995.1-73 с изм.1, 2


Методика 228-ЛЭС (утв.11.10.2001г.)




±5,6 %




±5,0 %







±28,7 %




Лаборант




Лаборант



Лаборант



Лаборант




7.3.
ОХЛАЖДЕНИЕ РАССОЛА

7.3.1.
Коллектор подачи паров аммиака из испарителей поз.141-3 в отделитель жидкости поз.11
Давление
Непрерывно, запись в рабочий лист ежечасно
(0,17
·0,23) МПа
(1,7
·2,3) кгс/см2
Преоб. давления. Класс точности 1,0. Прибор конт. показывающий. Класс точности 1,0. Шкала (0-4) кгс/см2 (поз.12)
±0,06
Машинист

7.3.2.
Испарители поз.141-3
Уровень аммиака
Непрерывно, автоматически запись в рабочий лист ежечасно
(0-50) % Шкалы прибора, при 80 % и более световая и звуковая сигнализация. При 90 % - автоматическое
прекращение подачи жидкого аммиака, световая и звуковая сигнализация на щитах управления компрессорами поз.11-2 . Участвует в блоке №1 ПЛАСа
Уровнемер буйковый. Класс точности 2,5. Прибор контроля показывающий, регистрирующий со станцией управления. Класс точности 1,0. Шкала (0-100) % (поз.5,
6, 7, 8)
±2,7
Машинист

7.3.3.
Отделитель жидкости поз.11
Уровень












Темпера-тура
Непрерывно, запись в рабочий лист ежечасно









Непрерывно, запись в рабочий лист ежечасно




(0-20) % шкалы прибора. При 80 % и более световая и звуковая сигнализация на центральном щите и на щитах управления компрессорами 11-2 . Участвует в блоке №2 ПЛАСа

От минус 120С до 00С
Уровнемер буйковый. Класс точности 2,5. Прибор контроля показывающий.
Класс точности 1,0. Шкала (0-100) % (поз.10)






Термопреобразователь сопротивления медный, погрешность измерения ±0,60С Прибор автоматического следящего уравновешивания
Класс точности 0,5. Шкала (минус 50
·50)0С поз.9
±2,7












±0,8
Машинист












Машинист









7.3.4.
Дренажный ресивер поз.8
Уровень
Непрерывно, запись в рабочий лист ежечасно

(0-50) % Шкалы прибора. При 80 % и более световая и звуковая сигнализация на центральном щите и щите
управления компрессорами поз.11,2 . Участвует в блоке №2 ПЛАСа
Уровнемер буйковый. Класс точности 2,5. Прибор контроля регистрирующий.
Класс точности 1,0. Шкала (0-100) % (поз.11)





±2,7
Машинист








7.4
КОМПРИМИРОВАНИЕ АММИАКА КОМПРЕССОРАМИ ПОЗ.11,2


7.4.1

Всасывающий трубопровод компрессоров поз. 11-2

Темпера-тура






Давление

Непрерывно, запись в рабочий лист ежечасно




Периодически

(минус 12
·0)0С







(0,08
·0,23) МПа
(0,8
·2,3) кгс/см2. При 0,7 кгс/см2 и менее светов и звуковая сигнализация на щите компрессора; при 0,6 кгс/см2 – отключение электродвигателя компрессора

Термопреобразователь сопротивления медный, погрешность измерения ±0,60С Прибор контроля
Класс точности 0,5. Шкала (минус 50
·50)0С поз.14

Электроконтактный манометр. Класс точности 1,5.
Шкала (0
·4) кгс/см2
±0,8








±0,06
Машинист

7.4.2.
Нагнетательные трубопроводы компрессоров 11-2
Темпера-тура










Непрерывно, запись в рабочий лист ежечасно








Не более 1450С. При 1480С и более световая и звуковая сигнализация на щите компрессоров и центральном щите. При 1500С -отключение электродвигателя компрессора. Участвует в блоке №2 ПЛАСа
Термопреобразователь сопротивления платиновый, погрешность измерения ±1,480С Прибор контроля автоматического следящего уравновновешивания
Класс точности 0,5. Шкала (0-200)0С поз.15, 16
±1,8











Машинист














Давление
Периодически запись в рабочий лист ежечасно
Не более 1,3 МПа (не более 13 кгс/см2). При 13,2 кгс/см2 и более световая и звуковая сигнализация на щитах компрессоров и центральном щите. При 15 кгс/см2 - отключение электродвигателя компрессора. Участвует в блоке №2 ПЛАСа
Электроконтактный манометр. Класс точности 1,5.
Шкала (0-25) кгс/см2
(поз.20)
±0,4
Машинист


7.4.3.
Трубопровод подачи масла в картер компрессора поз.11,2
Давление масла
Периодически запись в рабочий лист ежечасно
(0,25
·0,4)МПа (2,5
·4) кгс/см2 При 2,0 кгс/см2 и менее световая и звуковая сигнализация, при 1,5 кгс/см2 -отключение электродвигателя компрессора. Участвует в блоке №2 ПЛАСа

Электроконтактный манометр. Класс точности 1,5.
Шкала (0
·10) кгс/см2
(поз.17)
±0,15
Машинист

7.4.4.







Трубопровод слива масла из картера компрессора поз.11-2
Темпера-тура масла
Непрерывно, запись в рабочий лист ежечасно
Не более 580С. При 590С и более световая и звуковая сигнализация на щите компрессора и центральном щите; при 610С -отключение электродвигателя компрессора. Участвует в блоке №2 ПЛАСа

Термопреобразователь сопротивления платиновый, погрешность измерения ±0,90С Прибор контроля автоматического следящего уравновешивания. Класс точности 0,5. Шкала (0-200)0С поз.19
±1,4
Машинист










7.4.5.
Трубопровод подачи воды на охлаждение компрессора поз.11-2
Объемный расход
Непрерывно, запись в рабочий лист ежечасно
Не менее 6 м3/ч. При 5 м3/ч и менее световая и звуковая
сигнализация компрессоров и центральном щите; при 3м3/ч - отключение электродвигателя компрессора. Участвует в блоке №2 ПЛАСа

Ротаметр.
Класс точности 1,5
Шкала (0
·10) м3/ч.
Электроконтактный
манометр. Класс точности 1,5
Шкала (0
·1,6) кгс/см2
(поз.13)
±0,15
Машинист

7.4.6.
Маслонасосы
отключение
Непрерывно
Отключение электродвигателя
Контакт между пускателями электродвигателей компрессора и маслонасоса




-
Машинист

7.4.7.
Поворотный механизм
Не выведен из зацепления
При пуске
Электродвигатель не включается
Концевой включатель
-

Машинист





7.4.8
Воздуховод на обдув электроконтактных колец
давление
При пуске
Электродвигатель не включается при давлении менее 20 мм водяного столба
Реле протока воздуха РПВ2












-
машинист

7.5.
СИСТЕМА ХОЛОДА МИНУС 100С

7.5.1.
Коллектор охлажденного рассола
Темпера-тура






Давление



Расход объемный
Непрерывно, запись в рабочий лист ежечасно




Периодически,
запись в рабочий лист ежечасно
Непрерывно, запись в рабочий лист
ежечасно
От минус 9 0С
До минус 5 0 С






(0,45
·0,6) МПа
(4,5
·6,0) кгс/см2


(400-1000) м3/ч
При 375 м3/ч и менее световая и
звуковая сигнализация на центральном щите.
Термопреобразователь сопротивления медный, погрешность измерения ±0,60С Прибор автомат. следящего уравновнове-шивания. Класс точности 0,5. Шкала (минус 50
·50)0С поз.4
Манометр технический.
Класс точности 2,5
Шкала (0-10) кгс/см2

Диафрагма дисковая .
Преобразователь разности давления. Класс точности 1,0. Прибор контроля
регистрирующий.
Класс точности 1,0. Шкала (0-1250) м3/ч. Электроконтактный манометр. Класс точности 1,5. Шкала (0-1,6) кгс/см3 (поз.2,3)
±0,8









±0,25



±65
Машинист









Машинист



Машинист







7.5.2.
Коллектор отепленного рассола
Темпера-тура рассола






Давление
Непрерывно, запись в рабочий лист ежечасно





Периодически
запись в рабочий лист ежечасно
Минус (2
·6)0С








(0,15
·0,20) МПа
(1,5
·2) кгс/см2

Термопреобразователь сопротивления медный, погрешность измерения ±0,60С Прибор автомати-
ческого следящего уравновновешивания.
Класс точности 0,5. Шкала (минус 50
·50)0С поз.4
Манометр технический.
Класс точности 2,5
Шкала (0-4) кгс/см2
±0,8









±0,1
Машинист

75.3.
Нагнетательные трубопроводы насосов поз.281-2, 291-2
Давление рассола
Периодически
запись в рабочий лист ежечасно

Не более 1,0 МПа
(не более 10 кгс/см2)
Манометр технический.
Класс точности 2,5
Шкала (0-16) кгс/см2
±0,4
Машинист

7.5.4.
Спускник насоса поз.281,2; 291-2 (работающего)
Массовая доля угле-кислого калия (поташ)
Массовая доля хло-рида натрия


Один раз в сутки, запись в рабочий лист
(31-36) %




Не более 3,0 %
Методика № 324-ЛСГЭ (утв.10.03.1999г.)



Методика № 373-ЛЭС
(утв.18.02.2000г.)
±5,6 %




±5,0 %
Лаборатория


-//-

7.5.5.
Всасывающий трубопровод насоса поз.291-2
Давление
Непрерывно
Не менее 0,15 МПа (не менее 1,5 кгс/см2)
Преоб. давления. Класс точности 1,0. Прибор контроля регистрирующий
Класс точности 1,0. Шкала (0-4) кгс/см2 (поз.62)











±0,06
Машинист

7.6.
ОХЛАЖДЕНИЕ РАССОЛА

7.6.1.
Трубопровод подачи паров аммиака из испарителей поз.151-5 в отделитель жидкости поз.12
Давление
Непрерывно,
запись в рабочий лист ежечасно
(0,08
·0,23) МПа
(0,8
·2,3)
Преобразователь давления. Класс точности 1,0. Прибор контроля регистрирующий Класс точности 1,0. Шкала (0-4) кгс/см2 (поз.28)
±0,06
Машинист

7.6.2.
Испарители поз.151-5,

Уровень аммиака
























Массовая концентрация аммиака в охлажденном рассоле


Непрерывно,
автоматически, запись в рабочий лист ежечасно























Периодически
1 раз в сутки


(0-50) % шкалы прибора. При 80 % и более световая и звуковая сигнализация.
При 90% - автоматическое прекращение подачи жидкого аммиака в испаритель; световая и звуковая сигнализация на щитах управления компрессорами поз.21-5
(от поз.151-5) и поз.31-3. Участвует в блоке №1 ПЛАСа








Отсутствие прироста по отношению к концентрации в отепленном рассоле
Уровнемер буйковый. Класс точности 2,5. Прибор контроля показывающий, регистрирующий со станцией управления.
Класс точности 1,0. Шкала (0-100) % (поз.21, 22, 23, 24)



















Методика 228-ЛЭС
(утв. 11.10.2001г.)
±2,7



























±28,7 %
Машинист



























Лаборатория



7.6.3.
Отделитель жидкости поз.12

Уровень
Непрерывно,
запись в рабочий лист ежечасно
(0-20) % шкалы прибора. При 80 % и более световая и звуковая сигнализация на
центральном
щите и на щитах управления компрессорами (поз.21-5 для апп.12 и поз.31-3).

Уровнемер буйковый. Класс точности 2,5. Прибор контроля показывающий.
Класс точности 1,0.
Шкала (0-100) %
(поз.26)
±2,7
Машинист





Темпера-тура


Непрерывно,
запись в рабочий лист ежечасно

От минус 22 до 00С

Термопреобразователь сопротивления медный, погрешность измерения ±0,60С Прибор контроля автоматического следящего уравновновешивания. Класс точности 0,5. Шкала (минус 50
·50)0С (поз.25)










±0,8
Машинист

7.7.
КОМПРИМИРОВАНИЕ ПАРОВ АММИАКА КОМПРЕССОРОМА ПОЗ.21-5 И ПОЗ.31-3

7.7.1.
Всасывающие трубопроводы компрессоров поз.21-5; 31-3 к

Темпера-тура








Давление
Непрерывно, запись в рабочий лист ежечасно






Периодически запись в рабочий лист ежечасно
(минус 22-0)0С









(0,08
·0,17)МПа (0,8
·1,7) кгс/см2 При 0,7 кгс/см2 и менее световая и звуковая сигнализация, при 0,6 кгс/см2 -отключение электродвигателя компрессора
Участвует в блоке ПЛАСа


Термопреобразователь сопротивления медный,
погрешность измерения ±0,60С Прибор контроля
автоматического сле-дящего уравновнове-шивания. Класс точности 0,5. Шкала (минус 50-
·50)0С (поз.29, 43)
Электроконтактный манометр
Класс точности 1,5
Шкала (0-4) кгс/см2
±0,76









±0,06
Машинист

7.7.2.
Нагнетательные трубопроводы компрессоров поз.21-5, 31-3
Темпера-тура











Давление
Непрерывно, запись в рабочий лист ежечасно









Периодически запись в рабочий лист ежечасно
Не более 1450С. При 1480С и более световая и звуковая сигнализация
на щите компрессора;
при 1500С – отключение электродвигателя компрессора


Не более 1,3 МПа (не более 13 кгс/см2) при 13,2 кгс/см2 и более световая и зву-ковая сигнализация на щите компрессора и центральном
щите; при 15 кгс/см2 – отключение электродвигателя компрессора
Термопреобразователь сопротивления платиновый, погрешность измерения ±1,50С Прибор контроля автоматического следящего уравновновешивания. Класс точности 0,5. Шкала (0-200)0С (поз.30, 31, 32, 33, 44, 45, 46, 47)

Электроконтактный манометр. Класс точности 1,5. Шкала (0-25) кгс/см3 (поз.36, поз.50)
















±1,8












±0,4
Машинист











Машинист

7.7.3.
Трубопровод подачи масла в картер компрессора (поз.21-5, 31-3)
Давление масла
Периодически запись в рабочий лист ежечасно
(0,25ч0,4) МПа (2,5ч4,0) кгс/см2 при 2,0 кгс/см2 световая и звуковая сигнализация; при 1,5 кгс/см2- отключение электродвигателя. Участвует в блоке №2 ПЛАСа

Электроконтактный манометр. Класс точности 1,5. Шкала (0
·10) кгс/см3 (поз.34, поз.48)
±0,15
Машинист

7.7.4.
Трубопровод слива масла из картера компрессора
(поз.21-5; 31-3)
Темпера-тура масла
Непрерывно, запись в рабочий лист ежечасно

Не более 580С. При 590С и более световая и звуковая сигнализация
на щите компрессора и центральном щите. При 610С – отключение электродвигателя. Участвует в блоке №2 ПЛАСа

Термопреобразователь сопротивления платиновый, погрешность измерения ±0,90С Прибор контроля автоматического следящего уравновновешивания. Класс точности 0,5. Шкала (0-200)0С (поз.35, 49)
±1,4
Машинист

7.7.5.
Трубопровод подачи воды на охлаждение компрессора (поз.21-5, 31-3)
Объемный расход
Непрерывно, запись в рабочий лист ежечасно
Не менее 10 м3/ч. При 8 м3/ч и менее световая и звуко-вая сигнализация на щите компрессора и центральном щите; при 5 м3/ч -отключение электродвигателя

Ротаметр.
Класс точности 1,5
Шкала (0
·20) м3/ч.
Электроконтактный манометр. Класс точности 1,5
Шкала (0-1,6) кгс/см2
(поз.60)
±0,3
Машинист

7.7.6.
Маслонасосы
Отключение
При пуске
Отключение электродвигателя
Контакт между пускателями электродвигателей компрессора и насоса
-
Машинист

7.7.7.
Поворотный механизм
Не выведен из зацепления
При пуске
Электродвигатель не включается
Концевой выключатель МП222
-
Машинист

7.7.8.
Воздуховод на обдув электроконтактных колец
Давление
При пуске
Электродвигатель не включается при давлении менее 20 мм. вод. ст.
Реле протока воздуха РПВ2
-
Машинист

7.8.
ОЧИСТКА ПАРОВ АММИАКА ОТ МАСЛА

7.8.1.
Маслоотделитель поз.51
·3
Давление аммиака на входе
Периодически
Не более 1,3 МПа
(не более 13 кгс/см2)
Манометр технический аммиачный
Класс точности 2,5
Шкала (0-25) кгс/см2
±0,6
Машинист

7.9.
КОНДЕНСАЦИЯ ПАРОВ АММИАКА И СБОР ЖИДКОГО АММИАКА

7.9.1.
Конденсатор поз.61
·9
Темпера-тура воды прямой

Темпера-тура воды обратной
Периодически запись в рабочий лист ежечасно
-//-
Не более 250С



На (3
·5)0С более температуры прямой воды
Термометр ртутный, цена давления 10
Шкала (0
·50)0С

Термометр ртутный, цена давления 10
Шкала (0
·50)0С
±1



±1
Машинист



-//-

7.9.2.
Линейные ресиверы поз.71-6
Уровень
Непрерывно, запись в рабочий лист ежечасно
(20-80) % шкалы прибора. При 82 % и более световая и звуковая сигнализация на центральном щите
Уровнемер буйковый. Класс точности 2,5. Прибор контроля показывающий.
Класс точности 1,0.
Шкала (0-100) % (поз.51)
±2,7
Машинист

7.9.3.
Трубопровод приема жидкого аммиака в ресиверы поз.71-3
Давление
Непрерывно
(0-1,3) МПа
(0-13) кнс/см2
Преобразователь давления. Класс точнос-ти 1,0. Прибор контроля показывающий,
регистрирующий Класс точности 1,0. Шкала (0-25) кгс/см2 (поз.58)
±0,35
-//-

7.10.
Трубопровод прямой промышленной воды, подаваемой на аппараты холодильной установки
Давление







Объемный расход











Массовая концентрация аммиака в обратной воде
Периодически запись в рабочий лист ежечасно




Непрерывно, запись в рабочий лист ежечасно









Периодически 1 раз в сутки, запись в рабочий лист
(0,45
·0,55) МПа
(4,5-5,5) кгс/см2 при 3,0 кгс/см2 световая и звуко-вая сигнализация на центральном щите


(600
·1200) м3/ч. При 600 м3/ч и менее световая и звуковая сигнализация на центральном щите






Отсутствие прироста относительно прямой воды


Электроконтактный манометр. Класс точности 1,5. Шкала (0-
·10) кгс/см2



Диафрагма дисковая .
Преобразователь разности давления. Класс точности 1,0. Прибор контроля регистрирующий.
Класс точности 1,0. Шкала (0-2000) м3 (поз.56)
Электроконтактный манометр. Класс точности 1,5. Шкала (0-1,6) кгс/см2 (поз.56)

Методика № 44-ЛЭС

±0,15







±104












±24%
Машинист







-//-












Лаборант


7.11.
Бак для сбора воды от охлаждения компрессоров поз.42
Уровень
Непрерывно, запись в рабочий лист ежечасно
Не более 80% шкалы. При 82% шкалы и более световая и звуковая сигнализация на центральном щите
Преобразователь разности давлений. Класс точности 1,0. Прибор контроля показывающий, регистрирующий со станцией управления Класс точности 1,0. Шкала (0-100)%
Электроконтактный манометр Класс
точности 1,5 Шкала (0-1,6) кгс/см2
(поз.54, 55)
1,4
Машинист

7.12.
Трубопровод воздуха для КИПиА на входе в холодильную установку
Давление
Периодически запись в рабочий лист ежечасно
(0,25
·0,5) МПа
(2,5-5,0) кгс/см2 при 2,0 кгс/см2 и менее - световая и звуковая сигнализация

Электроконтактный манометр Класс точности 1,5 Шкала (0-10) кгс/см2
(поз.64)
±0,15
Машинист

7.13.
Отделитель инертов (поз.25)
Температура на выходе газообразного аммиака в апп. поз.11
Непрерывно
При проведении операции.
Запись в рабочий лист
Минус (17
·7)0С
Термопреобразователь сопротивления медный, погрешность измерения ±0,60С Прибор автома-тического следящего уравновновешивания.
Класс точности 0,5
Шкала (минус 50-50)0С поз.52, 53
±0,8
Машинист

7.14.
Рабочая атмосфера в машзале на 1 и 2 этажах
Массовая концентрация аммиака в воздухе
Непрерывно запись в рабочий лист ежечасно
Не более 20 мг/м3
При 22 мг/м3 и более – световая и звуковая сигнализация на центральном щите и над входными воротами. Включение аварийной вентиляции над местом превышения концентрации.
Газоанализатор, погрешность измерения ±20%.
Прибор контроля автоматического следящего уравновешивания. Класс точности 0,5
Шкала (0-30) мг/м3
±6
Машинист

7.15.
Масло из картера работающего компрессора (поз.11-2; поз.21-5; поз.31-3)
Кинематическая вязкость при 400С
Массовая доля воды
Массовая доля механических примесей

Кислотное число

Температу-ра вспышки,
опредиля-емая в открытом тигле
Периодически 1 раз в месяц
(68-137)мм2/с



Не более 0,1%



Не более 0,02%


Не более 0,08 мг КОН на 1 г масла



Не менее 1700С
По ГОСТ 33-2000



По ГОСТ 2477-65 с изм.1, 2, 3

По ГОСТ 6370-83 с изм.1



По ГОСТ 5985-79 с изм.1, 2



По ГОСТ 4333-87 с изм.1






















Лаборант


- //-//-// -


-// - // - //




- //- // - //


- // - // - //









7.16.
Трубопровод азота
Давление



Расход
Периодически



Непрерывно
Не более 0,6 МПа
(не более 6 кгс/см2)


Не более 320 м3/ч
Манометр технический
Класс точности 2,5
Шкала (0-10) кгс/см2

Диафрагма камерная .
Преобразователь разности давлений. Класс точности 1,0. Прибор контроля показывающий регистрирующий.
Класс точности 1,0. Шкала (0-320) м3 /ч (поз.57
±0,25



±17
Машинист



-//-



Примечание:
1. Для исключения выхода технологических параметров за установленные пределы средства контроля снабжены: автоматической сигнализацией, противоаварийной защитой, системой автоматического регулирования.

2. Контрольное опробование работоспособности систем автоматической сигнализации и противоаварийной защиты проводится имитацией предельных значений технологических параметров с целью срабатывания защитных устройств в целях сигнализации и защиты.

3. световая и звуковая сигнализации, проверяются срабатыванием (нажатием кнопки «проверка ламп») обслуживающим персоналом один раз в смену с записью в журнале приёма-сдачи смены. В рабочие дни в период с 800 до 1600. Проверка срабатывания проводится обслуживающим персоналом совместно со слесарем КИП и А с записью результатов в журнале приёма-сдачи смены)

4. В технологическом процессе аммиачно-холодильной установки корпуса 264 цеха Эо на всех стадиях возможно управление в ручном режиме.

5. испытание запорной, регулирующей арматуры, исполнительных механизмов, участвующих в схемах контроля управления и противоаварийной защите проводятся согласно графиков утверждённых главным метрологом.

6.Арматура ревизируется и испытывается на пробное давление (1,5 хРу) при капитальных ремонтах аппаратов, насосно-компрессорного оборудования, при ревизии трубопроводов, при установке новой арматуры или замене её на резервную. ПЕРЕЧЕНЬ
параметров сигнализации и блокировок

Технологическая позиция оборудования
Параметр
Предел срабатывания



Сигнализация
Блокировки

1
2
3
4

1. Компрессоры
поз.11,2; 21-5; 31-3
Давление паров аммиака на всасе
Давление паров аммиака на нагнетании
Температура паров аммиака на нагнетании
Давление масла на смазку
Температура масла на выходе из картера
Объемный расход воды на охлаждение
(в рубашки)
0,07 МПа и меньше
(0,7 кгс/см2 и меньше)
Более 1,32 МПа
(более 13,2 кгс/см2)
1480С и более

0,2 МПа и меньше
(2,0 кгс/см2 и меньше)
590С и более

для поз.1 (5 м3/ч и менее)
для поз.2 (8 м3/ч и менее)
для поз.3 (8 м3/ч и менее)
0,06 МПа
0,6 кгс/см2
1,5 МПа
15 кгс/см2
1500С

0,15 МПа
(1,5 кгс/см2)
610С

3 м3/ч
5 м3/ч
5 м3/ч

2. Испарители
поз.141-3; 151-5;
Уровень аммиака
80% и более
90,0%

3. Конденсаторы поз.6
Объемный расход воды в отделение
Давление воды
600 м3/ч и менее

0,3 МПа и менее
(3 кгс/см2 и менее)
-

-


4. Отделении жидкости
поз.11, 12,
Уровень
80% и более
-

5. Дренажные ресиверы
поз.8, 9, 10
Уровень
80% и более
-

6. Насосы поз.27
Расход рассола
240 м3/ч и менее
-

7. Насосы
поз.28, 29
Расход рассола
375 м3/ч и менее
-

8. Воздух для КИПиА
Давление
0,2 МПа и менее
(2,0 кгс/см2 и менее)
-

9. Линейные ресиверы
поз.71-6
Уровень
80% и более
-

10. Бак поз.42
Уровень
80% и более


11. Воздушная среда в
машзале (5 точек)
Массовая концентрация аммиака
22 мг/м3 и более


12. Маслонасосы
компрессоров
поз.11-2, 21-5, 31-3
Отключение
-
Отключение электродвигателя компрессора

13. Поворотный механизм
компрессоров
11-2, 21-5, 31-3
В зацеплении
-
Электродвигатель компрессора не включается

14. Обдув
электроконтактных
колец двигателя
компрессоров
поз. 11-2, 21-5, 31-3
Давление воздуха
-
Электродвигатель не включается при давлении менее 20 мм. вод. столба

8. ВОЗМОЖНЫЕ НЕПОЛАДКИ В РАБОТЕ И СПОСОБЫ ИХ ЛИКВИДАЦИИ
№ №
п/п
Неполадки
Возможные причины возникновения неполадок
Действия персонала и способ устранения неполадок


1
2
3
4

8.1.
Повышенная температура рассола, подаваемая в цеха – потребители холода
Заниженные уровни жидкого аммиака в работающих испарителях.






Повышенное давление (температура) кипения жидкого аммиака в работающих испарителях.
Недостаточное количество работающих испарителей.
Повышенная тепловая нагрузка на систему холода (температура рассола, возвращаемого из цехов – потребителей холода, превышает температуру рассола, подаваемого к цехам – потребителям, более чем на 30С).
Ухудшение теплообмена между кипящим аммиаком и рассолом в работающих испарителях из-за:


- замасливания теплопередающей поверхности, требуется более низкая температура (давление) кипения жидкого аммиака в испарителях;
Проверить наличие аммиака в линейных ресиверах (поз. 7). При отсутствии аммиака пополнить системы холода аммиака из цеха СНЕВ. При нормальных уровнях аммиака в ресиверах – проверить полноту открытия арматуры на подаче аммиака в испарители, наладить работу регуляторов уровня и реле уровня испарителей.
Включить в работу резервный компрессор.

Включить в работу резервный испаритель.

Произвести обследование цехов – потребителей с целью выявления цехов, дающих повышенный нагрев рассола, привести в норму потребление холода этими цехами.

- Включить в работу резервный компрессор, понизить давление (температуру) кипения аммиака в испарителях до (0,8 кгс/см2) 0,08 МПа. Поочерёдно по одному освободить работающие испарители от масла.
- Проверить полноту открытия арматуры на всасе и нагнетании циркуляционного насоса, на входе рассола в работающие испарители и на выходе из них, перейти на резервный циркуляционный насос.


1
2
3
4



- недостаточной скорости движения рассола через работающие испарители.


8.2.
Пониженная температура рассола, подаваемого к цехам – потребителям холода
Пониженная температура (давление) кипения жидкого аммиака в работающих испарителях.
Излишнее количество работающих испарителей.
Остановить часть работающих компрессоров.

Выключить из работы часть испарителей.

8.3.
Недостаточный нагрев воды в конденсаторе (меньше 30С)
Завышенный расход воды через конденсатор.


Загрязнено трубное пространство конденсатора; наличие масла в межтрубном пространстве.
Прикрыть арматуру на выходе воды из конденсатора, чтобы нагрев воды в конденсаторе составил (3ч5)0С.
Отключить конденсатор для чистки трубного пространства; слить масло.

8.4.
Повышенный нагрев воды в конденсаторе (более 50С)
Недостаточный расход воды через конденсатор из-за:
- низкого давления пром.воды в коллекторе подачи воды на конденсаторы;
- недостаточного открытия арматуры на входе и выходе воды из конденсатора.
- доложить мастеру смены Участка АВХС о необходимости поднятия давление пром. воды в коллекторе до (4,0 кгс/см2) 0,4 МПа;
- открыть арматуру так, чтобы нагрев воды составил (3ч5) 0С.

8.5.
Завышенное давление в конденсаторах – выше (13,0 кгс/см2) 1,3 МПа
Повышенная температура охлаждающей воды.


Повышенный нагрев воды в конденсаторах.


Загрязнение трубного пространства.

Наличие масла в межтрубном пространстве.
Наличие неконденсирующихся газов (инертов) в парах аммиака.

-доложить мастеру смены Участка АВХС о необходимости поддержания охлаждающей воды в 315 корпусе не выше 250С.
Устранить причину повышенного нагрева воды в конденсаторах путем открытия арматуры на трубопроводах охлаждающей воды.
Отключить конденсатор для чистки трубного пространства.
Слить масло.
Сдуть инерты через аппарат поз. 25.

8.6.
Температура на всасе компрессоров равна температуре кипения аммиака в испарителях, "влажный ход" компрессора.
Завышенный уровень жидкого аммиака в отделителе жидкости системы холода из-за:
- переполнения дренажного ресивера;
- неполного открытия арматуры на сливе жидкого аммиака из отделителя жидкости и входе жидкого аммиака в дренажный ресивер, на уравнительной линии дренажного ресивера.
Немедленно перекрыть арматуру на линиях подачи жидкого аммиака во все испарители данной системы холода. Передать жидкий аммиак из дренажного ресивера данной системы холода в линейные ресиверы. Проверить работу уровнемера, реле уровня и схемы сигнализации уровня в отделителе жидкости и дренажном ресивере данной системы холода. Открыть полностью арматуру на сливе жидкого аммиака из отделителя жидкости, на входе жидкого аммиака в дренажный ресивер и на уравнительной линии дренажного ресивера данной системы холода. Открыть арматуру на подаче жидкого аммиака в испарители данной системы холода.

8.7.
Резкое понижение температуры на нагнетании работающего компрессора
Попадание в цилиндры компрессора жидкого аммиака из-за:
- скапливания жидкого аммиака во всасывающем коллекторе компрессора;
- эксплуатация отделителя жидкости с завышенным уровнем аммиака.
Немедленно остановить компрессор нажатием кнопки "СТОП". Установить постоянный контроль за работой остальных компрессоров данной системы холода. Перекрыть арматуру на подаче жидкого аммиака в испарители данной системы холода. Проверить открытие арматуры на входе жидкого аммиака в дренажный ресивер из дренажного коллектора компрессоров данной системы холода, на дренаже жидкого аммиака из всасывающего коллектора компрессоров данной системы холода, а также на дренаже аммиака из всасывающих трубопроводов остановленного и работающих компрессоров данной системы холода. Проверить заполнение аммиаком отделителя жидкости и дренажного ресивера данной системы холода. при завышенном уровне передать аммиак в линейные ресиверы, наладить работу уровнемеров, реле уровня и схемы сигнализации уровня в отделителе жидкости. Открыть арматуру на подаче жидкого аммиака в испарители. Подготовить к пуску и включить в работу ранее остановленный компрессор.

8.8.
Повышенная температура паров аммиака на всасе всех работающих компрессоров системы холода.
Эксплуатация системы холода с заниженными уровнями жидкого аммиака в испарителях.
Повысить уровень аммиака в работающих испарителях системы холода.

8.9.
Повышенная температура на всасе одного из всех работающих компрессоров
Неплотности всасывающих клапанов компрессоров.
Выключить неисправные компрессора из работы, включить резервный. Заменить неисправные клапана на остановленном компрессоре согласно рабочим инструкциям.

8.10.
Повышенная температура паров на нагнетании работающего компрессора.
Неплотности нагнетательных клапанов компрессоров.
Повысить уровень аммиака в работающих испарителях системы холода. Выключить неисправный компрессор и включить резервный. Заменить неисправные клапана на остановленном компрессоре согласно рабочим инструкциям.




9. ОХРАНА ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ

9.1. Выбросы в атмосферу

№№ п/п
Наименование выброса, отделение, аппарат, диаметр и высота выброса
Количество источников выбросов
Суммарный объем отходящих газов, м3/с
Пери-одично-сть
Характеристика выбросов
Примечание






Температура, 0С
Состав выброса, мг/м3
ПДК атм. в. вредных веществ, мг/м3
Допустимое количество нормируемых компонентов вредных веществ, выбрасываемых в атмосферу, кг/час


1
2
3
4
5
6
7
8
9
10

1.

2.


3.


4.


5.
Неорганизованные выбросы
(инс.№376)

Воздушка (инс.№314)
Д=0,89 м; Н=24 м

Вентшахта (инс.№315,768)
Д=0,6 м; Н =20 м

Вентшахта (инс.778-768)
Д=0,8 м; Н =18 м

Дефлектор (инс.№316,768-788)
Д=1,2 м; Н=18 м
-


1


2


8


4



18,16


9,46


37,840


3,388

20


30


20


20


20
аммиак


аммиак


аммиак


аммиак


аммиак
0,2


0,2


0,2


0,2


0,2
4,9788


7,4196


1,7352


6,9408


0,2981







9.2. Сточные воды
Сточные воды образуются при промывке оборудования и трубопроводов холодильной установки при подготовке оборудования к текущим ремонтам и всей установки к остановочному ремонту, от смыва полов в помещении машзала.

№№
п/п
Наименование стока отделение, аппарат
Место сбрасывания
Кол-во стоков, м3/сутки
Периодич-ность сброса
Характеристика сброса
Примечание






Содержание контролируемых вредных веществ в сбросах (по компонентам), мг/дм3
ПДК в и ПДК рыб. хоз. сбрасываемых вредных веществ
Допускаемое количество сбрасываемых вредных веществ, кг/сутки


9.2.1.
Промывочные воды из оборудования и трубопроводов при остановочном ремонте
Канализация хим. загрязненных оргстоков
10
1 раз в год
Азот аммонийный не более 40 мг/дм3 воды
Не более 40 мг/дм3
12 кг/сутки


9.2.2.
Промывочные воды из оборудования и трубопроводов при подготовке к текущим ремонтам
-//-
10
2 раза в месяц
-//-
-//-



9.2.3.
От смыва полов в помещении машзала
-//-
0,5
2 раза в сутки
-//-
-//-








10. БЕЗОПАСНАЯ ЭКСПЛУАТАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВ

10.1. Общие положения
10.1.1. Опасность, обусловленная свойствами веществ.
В процессе имеется жидкий и газообразный аммиак, поташ в виде порошка и рассола.
При разгерметизации оборудования и трубопроводов возможно образование взрывоопасной смеси аммиака с воздухом. Кроме того, вследствие наличия атмосферной влаги аммиак образует с диоксидом углерода, содержащимся в воздухе, хлопья углекислого аммония, которые образуют густой туман. При этом резко снижается видимость, что создает дополнительные трудности при отключении поврежденных участков.
Жидкий аммиак, попадая на незащищенные участки, вызывает термические и химические ожоги, а при попадании в глаза вызывает слепоту.
Газообразный аммиак при вдыхании вызывает кашель, жжение слизистых оболочек глаз, носа и гортани, насморк, ощущение сердцебиения, боли в желудке, мышечная слабость с повышением рефлекторной возбудимостью, тетанические судороги, резкое снижение порога слуха, затем слезотечение и слюнотечение, ощущение удушья, охриплость и потерю голоса. При длительном вдыхании – явления бронхита и отека легких, головную боль. На влажных участках кожи появляются ожоги.
Поташ при попадании на кожу и слизистые оболочки вызывает раздражение: при длительном нахождении может вызвать химический ожог слизистых оболочек дыхательных путей и глаз.
10.1.2. Опасность, обусловленная особенностями технологического процесса.
В случае нарушения технологического процесса возможно попадание жидкого аммиака в цилиндры работающих компрессоров, что вызывает гидроудар, сопровождающийся разрушением цилиндров, арматуры и трубопроводов. При этом в производственное помещение выбрасывается большое количество аммиака.
10.1.3. Опасность, обусловленная особенностями используемого оборудования и условиями его эксплуатации.
В производстве применяется сложное и разнообразное механическое, электрическое и контрольно-измерительное оборудование.
Оно длительное время эксплуатируется в условиях повышенной вибрации и переменных нагрузок (компрессоры), повышенного давления. Неисправность или внезапный отказ может привести к травмированию, ожогам и отравлению работающих.
Для привода компрессоров используется высоковольтные электродвигатели, для привода насосов и освещения также используется электрический ток, что создает дополнительную угрозу поражения им в случае неисправности электрооборудования.
10.1.4. Опасность, обусловленная нарушениями правил безопасности работающими.
Все работающие должны знать и соблюдать правила безопасности, установленные регламентом, рабочими инструкциями, инструкцией по технике безопасности, инструкциями по эксплуатации оборудования.
Несоблюдение этих правил ведет к травмированию, загазованности, пожарам, выводу оборудования из строя.


10.2. Характеристика опасностей производства

10.2.1. Характеристика пожароопасных свойств сырья, полуфабрикатов, готовой продукции и отходов производства.

Наименование сырья, полупродуктов, готовой продукции (вещества % масс) отходов производства
Класс опаснос-ти (ГОСТ 1.0.7-76 с изм. №1,2)
Агрегат-ное сос-тояние при нормаль-ных условиях
Плотность паров (газа) по воздуху
Удельный вес для твердых и жидких веществ г/см3
Раство-римость в воде % масс
Возможно ли воспламенение или взрыв при воздействии на него
Температура








Кипени**-я
Плавле-ния
Самовос-пламене-ния
Воспла-менения
Вспышки
Начала экзотер-мического разложе-ния







воды
кислорода







1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14

Аммиак
IV
газ
0,597
0,681
Не огра-ничена
нет
да
-33,4
-77,7
630
-
-
-

Поташ

III
твердый
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-

Индустриальное масло
IV
жидкость
-
0,903
-
нет
да
-
-
380
-
Не ниже 215
-















10.2.1. Характеристика токсичных свойств сырья, полуфабрикатов, готовой продукции и отходов производства.



Наименование сырья, полупродуктов, готовой продукции (вещества % масс) отходов производства
Пределы воспламенения
ПДК в воздухе рабочей зоны производственных помещений
Характеристика токсичности (воздействие на организм человека)
Литература


концентрационные
температурные (0С)
аэровзвеси г/см2 дисперс-ность





нижний
верхний
нижний
верхний
нижний




1
15
16
17
18
19
20
21
22

Аммиак
-
-
-
-
-
20 мг/м3
Сильное раздражение слизистых оболочек глаз, носа. Слезотечение и слюнотечение, удушье. При высоких концентрациях отек легких. При попадании жидкого аммиака на кожу – обморожение. Токсичен.
"Пожарная опасность веществ и материалов, применяемых в химической промышленности" – И.В. Рябов "Издательство" Химия, Москва, 1970 г. ГОСТ 6221-90 с изменением №1 , ФЗ № 116.

Поташ
-
-
-
-
-
2 мг/м3
При попадании на влажную кожу и слизистые оболочки вызывает раздражение, ожог. При вдыхании пыли поташа – раздражение дыхательных путей.
ГОСТ 10690-73 с изм. 1ч6
ФЗ № 116

Индустриальное масло И50А
-
-
146
191
-
300 мг/м3
Действует наркотически. При остром отравлении: головокружение, головная боль, тошнота, рвота, сонливость, потеря сознания. При хроническом отравлении: головокружение, головная боль, расстройство сна, угнетение деятельности костного мозга, анемия, снижение памяти.
ГОСТ 20799-88 с изм. 1ч5








10.2.2. Взрывопожароопасная и пожарная опасность, санитарная характеристика производственных зданий, зон и наружных установок.

Наименование производст-венных зданий, помещений, наружных установок
Категория взрывоопасной и пожарной опасности помещений и зданий (НПБ-105-03)
Классификация взрывоопасных зон внутри и вне помещений для выбора и установки электрооборудования по ПУЭ
Группа производствен-ных процессов по санитарной характеристике (СН и П 2.09.04-87)
Средства пожаротушения



Класс взрывоопасной зоны
Категория и группа взрывоопасных смесей
Наименование веществ, определяющих категорию и группу взрывоопасных смесей



1
2
3
4
5
6
7

Машинный зал
Б
В1б
ПАТ-1
аммиак

Пожарный кран с распылителем.
Огнетушители: ОУ-5,8;

Наружная установка

В1г
ПАТ-1
аммиак

Дренчерная установка, ПГ.

Насосное отделение
Д
Не категори-руется
Не категори-руется


Огнетушители ОУ-8, песок, асбестовое одеяло

Маслопункт
В
П1
-
Масло инду-стриальное И50А

Огнетушители ОУ-8, песок, асбестовое одеяло

Помещение вытяжной вентиляции
Б
В1б
ПАТ-1
аммиак

Огнетушители ОУ-8

Помещение приточной вентиляции
Д
Не категори-руется
Не категори-руется
-

Огнетушители ОУ-8


10.3. Возможные неполадки и аварийные ситуации, способы их предупреждения и локализации

№№ п/п
Возможные производственные неполадки, аварийные ситуации
Предельно-допустимые значения параметров, превышение (снижение) которых может привести к аварии
Причины возникновения производственных неполадок, аварийных ситуаций
Действия персонала по их предупреждению и устранению

1
2
3
4
5

10.3.1.
Резкое понижение температуры на нагнетании компрессора, температура на всасе компрессора равна температуре кипения аммиака при давлении в испарителях. Работа компрессора "влажным ходом"
Максимальный уровень аммиака в испарителе поз. 14,15 - 50%
Максимальный уровень аммиака в дренажных ресиверах поз. 8,9 - 50%
Попадание жидкого аммиака в цилиндры компрессора из-за переполнения одного или нескольких испарителей из-за неисправности регулятора уровня в испарителях. При неправильном подключении отделителя жидкости к дренажному ресиверу.
Несвоевременное опорожнение дренажного ресивера.
Компрессор остановить нажатием кнопки "СТОП". Перекрыть подачу жидкого аммиака в испарители системы холода, где произошла неполадка. Освободить от жидкого аммиака цилиндры компрессора и трубопроводы. Освободить от жидкого аммиака дренажный ресивер и отделитель жидкости.

10.3.2.
Отключение электроэнергии, пром. воды. Падение давления воздуха для КИП и А.

Аварии в системе электроснабжения, участках, снабжающих пром. водой и воздухом для КИП и А
Произвести остановку установки согласно рабочим инструкциям.

10.3.3.
Разгерметизация оборудования и трубопроводов с выбросом аммиака.
Максимальное давление на нагнетании компрессоров поз. 1, 2, 3 - 13 кгс/см2
Завышение давления, пропуски аммиака во фланцевые соединения
Отключить неисправное оборудование.
Принять меры по ликвидации аварии согласно ПЛАС цеха.

10.3.4.
Отказ в системе блокировки и приборов контроля за уровнем в испарителях, отделителях жидкости и дренажных ресиверах.

Неисправны первичные или вторичные приборы, неисправны импульсные линии. Неисправность в электрической схеме.
Остановить неисправный узел. Вызвать специалистов по КИП и А для выявления и устранения неисправности.


10.4. Защита технологических процессов и оборудования от аварий и травмирования работающих

№№ п/п
Наименование оборудования, стадий технологического процесса
Категория взрыво-опасности технологич. блока
Контролируемый параметр или наименование защищаемого участка (места) оборудования
Допустимый предел контролируемого параметра или опасность защищаемого участка (места) оборудования
Предусмотренная защита оборудования, стадии технологического процесса

10.4.1.
Проток рассола через испарители поз. 14,15
-
Минимальный расход
500 м3/ч
800 м3/ч
Световая и звуковая сигнализация при 240 м3/ч соответственно

10.4.2.
Испарители поз. 14, 15
3
Максимальный уровень
50 %
При 80 % - световая и звуковая сигнализация.
При 90,0 % - автоматическое прекращение подачи жидкого аммиака отсекающими клапанами и световая и звуковая сигнализация на щитах компрессоров и центральном щите.

10.4.3.
Отделители жидкости поз. 11, 12,
3
Максимальный уровень
20 %
При 80 % световая и звуковая сигнализация на центральном щите и щитах управления компрессорами.

10.4.4.
Всасывание компрессора поз. 1(1-2) поз. 2(1-5), 3(1-3)
3
Минимальное давление
0,8 кгс/см2
При 0,7 кгс/см2 световая и звуковая сигнализация; при 0,6 кгс/см2 – автоматическая остановка электродвигателя, компрессора



10.4.5.
Нагнетание компрессора поз. 1 (1,2), 2 (1-5), 3 (1-3)
3
Максимальное давление


Максимальная температура
13 кгс/см2



1450С

При 13,2 кгс/см2 – световая и звуковая сигнализация, при 15,0 кгс/см2 – автоматическое отключение электродвигателя.
При 1480С – световая и звуковая сигнализация, при 1500С – автоматическое отключение электродвигателя.

10.4.6.
Подача масла на смазку компрессора поз. 1 (1-2),
2 (1-5), 3 (1-3)
-
Минимальное давление
2,5 кгс/см2

При 2 кг/см2 – световая и звуковая сигнализация; при 1,5 кгс/см2 – автоматическое отключение электродвигателя

10.4.7.
Слив масла из картера компрессора поз. 1 (1-2),
2 (1-5), 3 (1-3)
-
Максимальная температура
580С
При 590С – световая и звуковая сигнализация; при 610С - автоматическое отключение электродвигателя

10.4.8.
Подача воды на охлаждение компрессора поз. 1 (1-2),
2 (1-5), 3 (1-3)
-
Минимальный расход


Минимальный расход
6 м3/ч



10 м3/ч

При 5 м3/ч - световая и звуковая сигнализация; при 3 м3/ч - автоматическое отключение электродвигателя.
При 8 м3/ч - световая и звуковая сигнализация; при 5 м3/ч - автоматическое отключение электродвигателя.

10.4.9.
Маслонасосы компрессоров поз. 1 (1-2), 2 (1-5), 3 (1-3)
-
Отключение
-
Автоматическое отключение электродвигателя

10.4.10
Поворотный механизм компрессоров поз. 1 (1-2),
2 (1-5), 3 (1-3)
-
Не выведен из зацепления
-
Электродвигатель компрессора не включается


10.4.11
Подача воздуха на обдув электроконтактных колец двигателя компрессора поз. 1 (1-2), 2 (1-5), 3 (1-3)
-
Минимальное давление
20 мм. в. ст.
Электродвигатель не включается

10.4.12
Прием жидкого аммиака на пополнение системы из цеха СНЕВ
-
Аварийное положение в СНЕВ или корп. 264
-
Отключение трубопроводов приема клапаном – отсекателем с панели дистанционного управления.

10.4.13.
Рабочая атмосфера в машзале
-
Максимальная концентрация аммиака
20 мг/м3
При 22 мг/м3 световая и звуковая сигнализация на щите КИП и А и над входными машзала. Автоматическое включение аварийной вентиляции над местом загазованности.











10.5. Меры безопасности при эксплуатации производства
10.5.1. Требования безопасности при пуске и остановке.
Плановый пуск и остановка оборудования производится по письменному распоряжению начальника цеха или его заместителя на основе обязательных инструкций по рабочим местам, инструкции по сдаче и приему оборудования в ремонт и из ремонта, инструкции по остановке цеха на капитальный ремонт и пуску цеха после капитального ремонта.
10.5.1.1. При пуске необходимо соблюдать следующие основные требования безопасности:
- очистить корпус 264 или место у пускаемого оборудования от посторонних предметов, мусора, убрать леса и подъемно – транспортные приспособления;
- проверить правильность установки оборудования, отдельных его частей, арматуры, обвязки трубопроводов, заземляющего контура и т.д.;
- провести испытания на герметичность оборудования и трубопроводов;
- продуть оборудование и трубопроводы азотом до содержания кислорода не более 2 % объемной доли;
- снять на пускаемом оборудовании заглушки;
- система трубопроводов и аппаратов, заполняемых аммиаком, не должна содержать воды во избежание гидроударов;
- пуск оборудования можно начинать только при исправных контрольно-измерительных приборах, автоблокировках и других противоаварийных и противопожарных приспособлениях;
- произвести дополнительную проверку на герметичность трубопроводов и оборудования, заполняемых аммиаком путем подачи горячих паров аммиака;
- произвести прием воды и рассола в систему трубопроводов;
- наладить циркуляцию рассола;
- обкатать на холостом ходу и под нагрузкой компрессоры;
- в зимнее время убедиться в отсутствии жидкости во всасывающем коллекторе компрессоров, всасе каждого компрессора, в отделителе жидкости, в нагнетательных трубопроводах компрессора и в нагнетательном коллекторе, в маслоотделителях поз. 5; проверить проходимость трубопроводов воды на охлаждение компрессора и в другие аппараты.
10.5.1.2. При остановке необходимо следующие основные требования безопасности:
- прекратить подачу жидкого аммиака в испарители;
- сработать уровень жидкого аммиака в испарителях;
- продуть оборудование горячими парами аммиака по маслосливу в маслосборник;
- отсосать давление паров аммиака компрессором до остановки его по автоблокировке; остаточное давление стравить на воздушку;
- остановить компрессоры и насосы;
- перекрыть запорную арматуру;
- разобрать электросхемы на основное и вспомогательное оборудование;
- при остановке для проведения ремонта, чистки или вскрытия оборудование полностью освобождается от продукта, отключается от всех коммуникаций заглушками, продувается от аммиака азотом до массовой концентрации в продувочном газе не более 20 мг/м3;
- вскрытие аппаратов и трубопроводов производится только после оформления соответствующей документации и с разрешения мастера смены:
- все ремонтные, подъемно-транспортные, огневые и газоопасные работы проводятся в соответствии с действующими правилами и инструкциями;
- при кратковременной остановке в зимнее время давление паров аммиака стравливается из всасывающих и нагнетательных трубопроводов (до конденсаторов) до атмосферного; конденсаторы остаются под протоком воды, а испарители – под протоком рассола; вода на рубашки компрессоров не подается.
10.5.1.3. Требования безопасности при пуске и остановке оборудования, выводе его в резерв, нахождения в резерве и при вводе из резерва в работу.
Остановка в резерв компрессоров АО-600П и АО1200П и пуск их из резерва в работу производится по распоряжению мастера смены.
При нахождении компрессора в резерве должны быть соблюдены следующие требования безопасности:
- запорная арматуру на всасывающей и нагнетательной линиях в закрытом состоянии;
- открыть байпас и дренаж аммиака с грязеуловителей и всасывающих трубопроводов;
- цилиндры компрессора сообщены с атмосферой;
- заземление электродвигателя компрессора в исправном состоянии;
- задатчики КИП и А на щите компрессора установлены на необходимые значения параметров режима;
- схема на электродвигатель компрессора разобрана;
- в зимнее время налажена циркуляция воды через компрессор.
Перед пуском компрессора из резерва провернуть коленчатый вал компрессора валоповоротным механизмом во избежание скапливания в цилиндрах жидкого аммиака.
Пуск компрессора из резерва после его подготовки согласно рабочей инструкции производится по распоряжению мастера смены.
При пуске из резерва особое внимание уделить контролю за уровнем аммиака в испарителях и дренажных ресиверах.
Медленно открывать рабочую арматуру на всасе компрессора, следить за температурой на нагнетании цилиндров. Температура на нагнетании должна повышаться; при резком понижении температуры немедленно произвести аварийную остановку компрессора, произвести эвакуацию жидкого аммиака из цилиндров и всасывающих трубопроводов.




10.5.2. Требования к обеспечению взрывобезопасности технологического процесса
10.5.2.1. Краткая характеристика технологических блоков.

№ и состав технологического блока
Границы блока
Относительный энергетический потенциал взрывоопасности
Категория взрывоопасности
Радиус полного разрушения при взрыве (м)




Расчетная
Принятая (с учетом класса опасности продукта)


1
2
3
4
5
6

Блок № 1
Испарители поз. 14 (1-3), 15 (1-5),


Клапаны – отсекатели на входе жидкого аммиака в испарители поз. 14 (1-3), 15 (1-5), запорная арматура: на входе газообразного аммиака в отделители жидкости поз. 11,12, Запорная арматура на газоуравнительных линиях дренажных ресиверов поз. 8,9,.

20

3

3

7,009

Блок № 2
Отделители жидкости поз. 11, 12 дренажные ресиверы 8,9 компрессоры поз. 1 (1-2), 2 (1-5), 3 (1-3), всасывающий коллектор, нагнетательный коллектор; Маслоотделители поз. 51-3.


Запорная арматура: на входе газообразного аммиака из испарителей в отделители жидкости поз. 11, 12, соответственно на газоуравнительных линиях дренажных ресиверов поз. 8,9 на нагнетательном коллекторе компрессоров к конденсаторам поз. 6 (1-9) на выходе газообразного аммиака из маслоотделителей поз. 5(1-3)

11

3

3

1,99

1
2
3
4
5
6

Блок № 3
коллектор нагревания газообразного аммиака к конденсаторам в т.ч. помимо маслоотделителей, конденсаторы поз. 6(1-9); линейные ресиверы поз. 7 (4-7), коллектора подачи жидкого аммиака от линейных ресиверов к испарителям поз. 14(1-3), 15(1-5), ресиверы поз. 7(2,3) для приема и хранения жидкого аммиака.

Клапаны – отсекатели на входе жидкого аммиака в испарители поз. 14 (1-3), 15 (1-5) запорная арматура: на нагнетательном коллекторе компрессоров помимо маслоотделителей; на нагнетательном коллекторе после маслоотделителей поз. 5(1-3)
19
3
3
6,046














10.5.2.2. Предусмотренные меры безопасности и противоаварийной защиты.
Оптимальные и технические средства противоаварийной защиты являются типовыми для всех технологических блоков.
В каждом конкретном случае способы и средства, порядок их применения определены в "Плане локализации аварийных ситуаций".
К оптимальным способам противоаварийной защиты относятся:
- отсечение аварийного блока от смежных блоков арматурой на границах;
- прекращение подачи аммиака в аварийный блок;
- аварийное освобождение блока от аммиака;
- отсос загрязненного аммиаком воздуха аварийной вентиляцией;
- сброс газообразного аммиака на воздушку;
- исключение источников зажигания;
- орошение водой при возникновении пожара стенок близко расположенных коммуникаций с аммиаком для предотвращения их перегрева и аппаратов;
- в случае продолжения развития аварии отсечение разрушенных блоков, участков.
К техническим средствам противоаварийной защиты относят:
- световую и звуковую сигнализацию опасных значений технологических параметров и автоматическую блокировку по разделу 9.5. настоящего регламента;
- отсекающую арматуру на границах технологических блоков;
- система контроля за предельно-допустимой концентрацией аммиака в помещении машзала;
- аварийная вентиляция;
- дренчерная установка над аппаратами поз. 6;
- первичные средства пожаротушения.
10.5.3. Меры безопасности при ведении технологического процесса, выполнении регламентных производственных операций.
Безопасное ведение технологического процесса обеспечивается исправностью оборудования, арматуры, коммуникаций, предохранительных устройств, электропроводки, средств КИП и А, строгим соблюдением рабочих инструкций и правил эксплуатации.
Для исключения возможности возникновения пожаров, взрывов, отравления, удуший, травм, ожогов, а также для обеспечения нормальных санитарно-гигиенических условий труда работающих необходимо:
10.5.3.1. Работа производственного оборудования, нормы его загрузки и основные параметры процессов (температура, давление, заполнение аппаратов, концентрация поташа в рассоле, другие показатели) должны соответствовать требованиям технологического регламента и паспортным данным.
10.5.3.2. При ведении процесса следует принимать меры, исключающие попадание жидкого аммиака или снижения температуры паров аммиака ниже регламентных на всасе компрессора.
10.5.3.3. Ежесменно проверять работоспособность световой и звуковой сигнализации на параметрах технологического процесса; требовать своевременного устранения неисправностей.
10.5.3.4. Исключить ведение технологического процесса при неисправной системе контрольно-измерительных приборов и автоматических блокировок.
10.5.3.5. Следить за постоянным включением в работу анализаторов аммиака в рабочей зоне.
10.5.3.6. При осмотре и ревизии оборудования и трубопроводов особое внимание следует обращать на его герметичность, все обнаруженные неисправности и пропуски продукта должны немедленно устраняться.
10.5.4. Способы обезвреживания и нейтрализации продуктов производства при розливах и авариях.
При большом пропуске аммиака место пропуска обильно поливать водой. Пользоваться противогазом.
Розливы масла посыпать песком, затем убирать песок в отведенное место.
10.5.5. Возможность накапливания зарядов статического электричества, его опасность и способы нейтрализации.

Наименование стадии технологической операции, оборудования и транспортных устройств, на которых ведется обработка или перемещение веществ диэлектриков, способных подвергаться электризации с образованием опасных потенциалов
Перечень веществ диэлектриков, способных в данном оборудовании или транспортном устройстве подвергаться электризации с образованием опасных потенциалов
Основные технологические мероприятия по защите от статического электричества и вторичных проявлений молний


Наименование веществ
Удельное объемное электрическое сопротивление
ом. м



1
2
3
4

Слив-налив емкостей и аппаратов органическими продуктами

Движение жидкостей и газов по трубопроводам



Перемещение органических жидкостей
Аммиак
Масло индус-триальное И50А

Аммиак
Масло индус-триальное И50А

Масло индус-триальное И50А

0,8*105 ом. м
(1*108ч1*1018)



-//-




-//-

Металлическое и неметаллическое электропроводное оборудование должно быть заземлено и представлять собой непрерывную электрическую цепь, которая должна быть подсоединена к контуру заземления не менее чем в 2-х точках. Периодическая проверка контура заземления с определением его сопротивления. Мероприятия по защите от вторичных проявлений молнии совпадают с мероприятиями по защите от статического электричества


10.5.6. Безопасный метод удаления продуктов производства из технологических систем и отдельных видов оборудования.
Удаление продуктов производства из технологической системы и оборудования производится в строгом соответствии с рабочими инструкциями.
Освобождение оборудования от аммиака производится путем испарения жидкого аммиака с последующим отсосом компрессорами газообразного аммиака и сбора аммиака в линейные ресиверы.
Освобождение аппаратов от масла, унесенного с аммиаком из цилиндров компрессоров, производится через маслоотпарник.
Аммиак возвращается в систему, а масло отправляется на регенерацию в бочках.
Освобождение оборудования от рассола (поташа) производится в емкость поз 26 и затем используется вновь в процессе.
10.5.7. Основные потенциальные опасности применяемого оборудования и трубопроводов, их ответственных узлов и меры по предупреждению аварийной разгерметизации технологических систем.
Основные опасности применяемого оборудования и трубопроводов при эксплуатации следующие:
Для компрессоров:
- разрыв цилиндра, нагнетательного трубопровода, в результате "влажного хода" или повышенного давления нагнетания;
- отсутствие ограждения вращающихся частей;
- нарушение заземления;
- высокая температура стенки цилиндра при забивке рубашки ведет к разгерметизации сальникового уплотнения штока и загазованности;
- отказ маслонасосов или забивка маслохолодильников приводят к перегреву движущихся частей компрессора с возможным разрушением их.
Для насосов:
- разрыв нагнетательного трубопровода при повышенном давлении нагнетания;
- пропуски рассола в уплотнение вала.
Для испарителей:
- повышенное давление и коррозионный износ обечайки.
Для конденсаторов:
- повышенное давление и коррозионный износ обечайки;
- негерметичность.
10.5.7.2. Основные меры по предупреждению аварийной разгерметизации технологической схемы.
Для предупреждения разгерметизации необходимо:
- вести технологический процесс в строгом соответствии с рабочими инструкциями. Особенно важно при этом выдерживать установленные нормы технологических параметров (давление, температура, расход и т.д.);
- эксплуатацию оборудования и трубопроводов вести в соответствии с паспортом завода-изготовителя и установленными правилами;
- вести постоянный контроль за исправностью оборудования и трубопроводов;
- производить своевременное техническое обслуживание, ремонт, ревизию и освидетельствование в соответствии с действующими правилами;
- иметь в исправном, работоспособном состоянии контрольно-измерительные приборы и автоматические блокировки;
- своевременно устранять обнаруженные пропуски продукта и неполадки в работе оборудования.
10.5.8. Требования безопасности при складировании и хранении сырья, полуфабрикатов и готовой продукции.
Сырьем для установки являются аммиак и поташ.
Аммиак храниться в базисном складе предприятия, по мере необходимости, по трубопроводу поступает в систему для восполнения потерь или заполнения системы.
Поташ в виде кристаллического порошка, упакованного в мешки из крафт-бумаги, хранится на центральном складе предприятия и завозится в отделение в количестве, необходимом для получения рассола на восполнение потерь. Готовый по концентрации поташа рассол хранится в емкости поз. 26 и 32.
Готовой продукцией является охлажденный рассол, который циркулирует в системе. Колебания в количестве рассола, циркулирующего в теплообменной аппаратуре цехов-потребителей и в установке корп. 264, погашают за счет вывода (ввода) рассола в емкости поз. 26 и 32.
При восполнении потерь аммиака, при приеме в систему, необходимо:
- вести непрерывный контроль за уровнями в линейных ресиверах поз. 71-6; не допуская его завышения более 80% по шкалам прибора;
- контрольно-измерительные приборы иметь в исправном состоянии.
При приеме поташа следить, чтобы мешки складировались в отведенном месте и в нужном количестве.
Вспомогательным материалом является смазочное масло.
Смазочное масло по заявке цеха завозится со склада предприятия в автоцистерне и принимается на хранение в бак поз. 34а, расположенный на маслопункте корп. 264.
При хранении масла на маслопункте следить за отсутствием проливов масла; своевременно удалять промасленную ветошь.
Иметь на месте первичные средства пожаротушения, не допускать залива бака более 80% по объему.
















10.5.9. Средства индивидуальной защиты работающих (таблица №14)
Наименование стадий технологического процесса
Профессия работающего на стадии
Средства индивидуальной защиты работающего
Наименование и номер НТД
Срок службы
Периодичность стирки, химчистки защитных средств
Примечание

Компримирование аммиака компрессорами поз. 1,2,3
Машинист холодильной (аммиачной) установки
Костюм х/б
или костюм из смесовых тканей
Ботинки кожаные искробезопасные

Куртка х/б на утепленной подкладке
или куртка из смесовых тканей на утепляющей прокладке
Брюки х/б на утепленной подкладке
или брюки из смесовых тканей на утепляющей прокладке
Сапоги вяленные с резиновым низом
Рукавицы комбинированные от механических воздействий или перчатки резиновые
Перчатки резиновые
Противогаз фильтрующий

Каска защитная с подшлемником
Очки защитные


Белье нательное

Наушники противошумные
ГОСТ 27575 или 27574
ГОСТ 12.4.137 или 5394
ГОСТ 29335 или 29338

ГОСТ 29335 или 29338

ГОСТ 18724
ГОСТ 12.4.010.
ГОСТ 20010
ГОСТ 20010
ГОСТ 12.4.121 или 12.4.041
ГОСТ 12.4.128
ГОСТ 12.4.013
ГОСТ 13709,13708 или 26085
ГОСТ 12.4.051
6 мес.
12 мес.
12 мес.

24 мес.
24 мес.
.
24 мес.


24 мес.
1 мес.

-//-
До износа

12 мес.
до износа с.
12 мес.
До изнс




По мере загрязнения

-//-

-//-
ТН п.417
1. Допускается замена рукавиц на перчатки в соответствии с п. 5 Правил обеспечения СИЗ утв. Постановлением Минтруда от 18.12.1998 № 512
2. В соответствии с ТН примечание 6, выдается бельё нательное
3. Допускается замена рукавиц КР перчатками «Хайкрон», «Неотоп», «Конформ», «Хайлайт», «Бай-Колор» со сроком носки 3 мес

Приготовление водного раствора поташа
-//-
-//-

-//-




Раздел 11. Перечень обязательных инструкций

12.1. ЭО-264-Т- 1
Инструкция машинистампо обслуживанию холодильной установки корпуса 264

12.2 ЭО-264- Т-5
Инструкция по обслуживанию дренчерной установки корпуса 264

12.3. ЭО- 264-Т-6
Инструкция по обслуживанию компрессоров марки АО-600П и АО-1200П аммиачно-холодильной установки
12.4. ЭО- ТБ-1
Инструкция по технике безопасности, промсанитарии и пожарной безопасности корпуса 264 цеха ЭО
12.5. ЭО- 264- ОТ-1
Инструкция по охране труда машиниста холодильных установок корпуса 264
12.6. ЭО-264-Р-1
Инструкция по приёму-сдаче в ремонт и из ремонта оборудования аммиачно-холодильной установки корпуса 264.
12.7. ЭО-264-В-1
Инструкция по взаимосвязи аммиачной холодильной установки корпуса 264 с цехами предприятия.
12.8. ЭО-264-М-1
Инструкция по эксплуатации вентиляционных систем аммиачной холодильной установки корпуса 264.
12.9. ЭО-264-ВТ-1
Инструкция по безаварийной остановке корпуса 264 участка АВХС цеха ЭО по сигналу «ВТ»
12.10. ЭО-264-М-2
Инструкция по обслуживанию аммиачных компрессоров марки АО-600П и АО-1200П корпуса 264
12.11. ПЛАС
План локализации и ликвидации аварийных ситуаций по холодильному отделению корпуса 264 Участка АВХС цеха ЭО
12.12. ЭО-264-М-3
Инструкция по обслуживанию насосов марки «РЗ»

12.13. Перечень Газоопасных работ корпуса 264 цеха ЭО







12. СПЕЦИФИКАЦИЯ ОСНОВНОГО ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ

1
2
3
4
5
6

13.1.
1
Компрессор


Электродвигатель
2


2
Сталь 40
СЧ 21-40
Тип АО-600П; одноступенчатый, поршневой, горизонтальный, оппозитный. Холодопроизводительность при температуре испарения минус 150С и конденсации при 300С 668150 Дж/с (57500 ккал/час).
Тип СДКМ 14-31-12 мощность 320 кВт; частота вращения 500 мин -1.

13.2.
2, 3
Компрессор


Электродвигатель
8


8
Сталь 40
СЧ 21-40
Тип АО-1200П; одноступенчатый, поршневой, горизонтальный, оппозитный. Холодопроизводительность при температуре испарения минус 150С и конденсации при 300С 1336300Дж/с (1150000 ккал/час).
Тип СДКМ 15-34-15 мощность 630 кВт; частота вращения 500 мин -1.

13.3.
4
Буферная емкость
18
ВкСт3сп
Горизонтальная, цилиндрическая, пустотелая. Диаметр 600 мм; длина 2700 мм; вместимость 800 дм3. Ррасч.-18 кгс/см2. Трасч.-от минус 150С до +1400С.

13.4.
5
Маслоотделитель
3
ВмСт3сп
Вертикальная, цилиндрическая, пустотелая. Диаметр 1200 мм; высота 4000 мм; вместимость 3,67 м3. Ррасч.-18 кгс/см2. Трасч.-от минус 150С до +1500С.

13.5.
6
Конденсатор
(КТГ630)


Конденсатор
2



7
Сталь 09Г2С
Сталь 20

Сталь 09Г2С
Сталь 20
Горизонтальный, цилиндрический, кожухотрубный. Поверхность теплообмена 950 м2; диаметр 1800 мм; длина 9000 мм.
Р расч.тр. – 6,0 кгс/см2. Т расч. тр. – (от 20 до 45)0С
Р расч. м/тр. – 20 кгс/см2. Т расч. м/тр. – (от 20 до 70) 0С
Поверхность теплообмена 650 м2; диаметр 1800 мм; длина 7222 мм.
Р расч.тр. – 6,0 кгс/см2. Т расч. тр. – (от 20 до 45)0С
Р расч. м/тр. – 20 кгс/см2. Т расч. м/тр. – (от 20 до 70) 0С

13.6.
7
Ресивер линейный (5РВ)

6
Ст3сп
Горизонтальный, цилиндрический, пустотелый. Диаметр 1200 мм; длина 5500 мм; вместимость 5 м3.
Р расч. – 18 кгс/см2. Т расч. – (от минус 15 до +47)0С

13.7.
8
9
Ресивер
дренажный
(5РД)
3
ВмСт3сп
Ст3сп
ВмСт3сп
Горизонтальный, цилиндрический, пустотелый. Диаметр 1200 мм; длина 5500 мм; вместимость 5 м3.
Р расч. – 15 кгс/см2. Т расч. – (от минус 50 до +40)0С

13.8.
11
Отделитель жидкости
(3000Ж)
1
ВмСт3сп
Вертикальный, цилиндрический, пустотелый. Диаметр 1200 мм; высота 3000 мм; вместимость 2,7 м3.
Р расч. – 15 кгс/см2. Т расч. – от минус 500С

13.9.
12

Отделитель жидкости
(400 ОЖ)
1
ВмСт3сп
ВмСт3сп
Вертикальный, цилиндрический, пустотелый. Диаметр 2600 мм; высота 5200 мм; вместимость 22 м3.
Р расч. – 20 кгс/см2. Т расч. – (от минус 40 до +40)0С

13.10.
14
Испаритель (ИКТ 250)
3
ВмСт3сп
Сталь 20
Горизонтальный, цилиндрический, кожухотрубный, поверхность теплообмена 250 м2; диаметр 1200 мм; длина 6000 мм.
Р расч.тр. – 4,0 кгс/см2. Т расч. тр. – (от минус 50 до +40)0С
Р расч. м/тр. – 15 кгс/см2. Т расч. м/тр. – (от минус 50 до +40) 0С

13.11.
15


Испаритель (ИТГ 630)
5


ВмСт3сп
Сталь 20
ВмСт3сп
Сталь 20
Горизонтальный, цилиндрический, кожухотрубный, поверхность теплообмена 630 м2; диаметр 1800 мм; длина 7400 мм.
Р расч.тр. – 10 кгс/см2. Т расч. тр. – (от минус 25 до +40)0С
Р расч. м/тр. – 20 кгс/см2. Т расч. м/тр. – (от минус 30 до +15) 0С

13.12.
18
Грязеуловитель
18
Сталь 20
Горизонтальный, цилиндрический, с сетчатым стаканом. Диаметн 325 мм; длина 840 мм; вместимость 630 дм3
Р расч. – 15 кгс/см2. Т расч. – (от минус 50 до +40)0С

13.13.
23
Гидрозатвор
1
Ст3
Вертикальный, цилиндрический, пустотелый. Диаметр 1000 мм; высота 1900 мм; вместимость 0,5 м3.

13.14.
25
Отделитель инертов
1
12Х18Н10Т
10Х18Н10Т
Вертикальный, цилиндрический, кожухотрубный; поверхность теплообмена 16 м2; длина 600 мм; высота 2300 мм.

13.15.
26
Емкость
1
Ст3
Горизонтальная, прямоугольная, пустотелая, длина 5000 мм; ширина 3000 мм; высота 1700 мм; вместимость 25 м3.


13.16.
27
Насос
электродвигатель
2
2
СЧ 18-36
Марка 10Д6-60; производительность 580 м3/ч; напор 70 м; тип АЗ-31562-4; мощность 160 кВт; частота вращения 1470 мин -1.

13.17.
281

282
Насос
Электродвигатель
Насос
Электродвигатель
1

1
СЧ 18-36

СЧ 18-36
Марка 300Д-90; производительность 900 м3/ч; напор 100 м.
Тип АЛП 164-14; мощность 250 кВт; частота вращения 1485 мин -1.
Марка Д500; производительность 400 м3/ч; напор 44 м.
Тип 4АМ28054-93; мощность 110 кВт; частота вращения 1470 мин -1

13.18.
29
Насос
Электродвигатель
2
СЧ 18-36
Марка 300Д-90; производительность 900 м3/ч; напор 100 м.
Тип АЛП 164-14; мощность 250 кВт; частота вращения 1485 мин -1.

13.19.
30
Насос
Электродвигатель
3
СЧ 18-36
Марка 2Х-4А-1; производительность 20 м3/ч; напор 55 м.
Тип ВАО 52-2; мощность 13 кВт; частота вращения 2900 мин -1.

13.20.
31
Емкость
1
Ст3
Вертикальная, цилиндрическая, пустотелая. Диаметр 1000 мм; высота 1200 мм; вместимость 0,9 м3.

13.21.
32
Емкость
1

1
Ст3

Ст3
Горизонтальная, цилиндрическая, пустотелая. Диаметр 2200 мм; длина 6300 мм; вместимость 20 м3.
Диаметр 2800 мм; длина 5650 мм; вместимость 32 м3.

13.22.
34
Емкость
1
Ст3
Горизонтальная, цилиндрическая, пустотелая.
Диаметр 1100 мм; длина 2000 мм; вместимость 1,6 м3.

13.23.
35
Емкость
1
Ст3
Горизонтальная, цилиндрическая, пустотелая.
Диаметр 1100 мм; длина 2000 мм; вместимость 1,6 м3.

13.24.
36
Емкость
1
Ст3
Горизонтальная, цилиндрическая, пустотелая.
Диаметр 1100 мм; длина 2000 мм; вместимость 1,6 м3.

13.25.
37
Маслоотпарник
1
Ст 3сп
Сталь 20
Горизонтальный, цилиндрический, с вмонтированным нагревательным элементом; диаметр 1200 мм; длина 5500 мм; вместимость 4,8 м3; поверхность нагрева 4,2 м2.

13.26.
381,2

383

384
Насос
Электродвигатель
Насос
Электродвигатель
Насос
Электродвигатель
2

1

1
Ст3

Ст3

Ст3
Марка Рз-4,5; производительность 3 м3/ч; напор 3 кгс/см2.
Тип АО 2-32-4; мощность 1 кВт; частота вращения 1450 мин -1.
Марка Г11-24; производительность 70 дм3/мин; напор 250 м.
Тип ВАО21-4; мощность 1,1 кВт; частота вращения 1420 мин -1.
Марка Ш5-25; производительность 3,5 м3/ч; напор 40 м.
Тип ВАО21-4; мощность 1,1 кВт; частота вращения 1420 мин -1.


13.27.
40
Емкость
1
Ст3
Вертикальная, цилиндрическая, пустотелая. Диаметр 1400 мм; высота 2500 мм; вместимость 6 м3.

13.28.
41
Емкость
1
Сталь
10Г2С1
Вертикальная, цилиндрическая, пустотелая. Диаметр 2000 мм; высота 5300 мм; вместимость 16 м3.

13.29.
42
емкость
1
Ст3
Горизонтальная, цилиндрическая, пустотелая. Диаметр 3000 мм; длина 4000 мм; вместимость 28 м3.


13.30.
43
Насос
Электродвигатель
2
СЧ 18-36
Марка АР100; производительность 97 м3/ч; напор 30 м.вод. ст.
Тип ВАО2-62-4; мощность 17 кВт; частота вращения 1450 мин -1.

13.31.
44
Фильтр
2
Ст3сп
Вертикальный, цилиндрический, с вмонтированным рукавным фильтрующим элементом; диаметр 300 мм; высота 730 мм; вместимость 65 дм3.
Р расч. – 8,0 кгс/см2. Т расч. – до +2000С.



Должность

Ф. И. О.
Подпись
Дата

И.о.Главного инженера
В.В. Володин



Заместитель начальника ПТО
А.Д. Богданов



Начальник Производственной лаборатории
А.Н. Абдулина



Начальник цеха ЭО
М.Ю. Фёдоров



Согласовано:




Главный энергетик
И.Б. Карапенко



Начальник отдела ПБ, ОТ и ОС
И.Е. Кукушкина



Главный метролог
А.В. Петрунин




ЛИСТ
просмотра и визирования постоянного технологического регламента аммиачной холодильной установки холода минус 50С и минус 100С в отделении 264 цеха ЭО



Механик цеха ЭО С.Д. Каталкин


Начальник лаборатории
по контролю энергоресурсов О.А. Цветкова

Заместитель главного
энергетика Д.Н.Ильин

И.о.ведущего инженера по метрологии Г.В.Филатова

Начальник сектора ПБ и ОТ Г.П. Волончук

Начальник сектора ООС О.В. Сычёва

Заместитель начальника ПТО А.Д.Богданов











ООО «Саратоворгсинтез»
Постоянный технологический регламент аммиачной холодильной установки производства холода параметров минус 50С и минус 100С корпуса 264 цеха Энергообеспечения
Лист 11
Листов 64
Изменение №







ООО «Саратоворгсинтез»
Постоянный технологический регламент аммиачной холодильной установки производства холода параметров минус 5°С и минус 10°С корпуса 264 цеха Энергообеспечения
Лист 13 PAGE 143615
Листов 64
Изменение №















ООО «Саратоворгсинтез»
Постоянный технологический регламент аммиачной холодильной установки производства холода параметров минус 5°С и минус 10°С корпуса 264 цеха Энергообеспечения
Лист 13 PAGE 143715
Листов 13 NUMPAGES \*Arabic 146915
Изменение №













ООО «Саратоворгсинтез»
Постоянный технологический регламент аммиачной холодильной установки производства холода параметров минус 5°С и минус 10°С корпуса 264 цеха Энергообеспечения)
Лист 13 PAGE 144415
Листов 13 NUMPAGES \*Arabic 146915
Изменение №













ООО «Саратоворгсинтез»
Постоянный технологический регламент аммиачной холодильной установки производства холода параметров минус 5°С и минус 10°С корпуса 264 цеха Энергообеспечения
Лист 40
Листов 64
Изменение №













ООО «Саратоворгсинтез»
Постоянный технологический регламент аммиачной холодильной установки производства холода параметров минус 5°С и минус 10°С корпуса 264 цеха Энергообеспечения
Лист 43
Листов 64
Изменение №














ООО «Саратоворгсинтез»
Постоянный технологический регламент аммиачной холодильной установки производства холода параметров минус 5°С и минус 10°С корпуса 264 цеха Энергообеспечения
Лист 13 PAGE 145515
Листов 13 NUMPAGES \*Arabic 146915
Изменение №













ООО «Саратоворгсинтез»
Постоянный технологический регламент аммиачной холодильной установки производства холода параметров минус 5°С и минус 10°С корпуса 264 цеха Энергообеспечения
Лист 13 PAGE 145715
Листов 13 NUMPAGES \*Arabic 146915
Изменение №













ООО «Саратоворгсинтез»
Постоянный технологический регламент аммиачной холодильной установки производства холода параметров минус 5°С и минус 10°С корпуса 264 цеха Энергообеспечения
Лист 13 PAGE 146115
Листов 13 NUMPAGES \*Arabic 146915
Изменение №













ООО «Саратоворгсинтез»
Постоянный технологический регламент аммиачной холодильной установки производства холода параметров минус 5°С и минус 10°С корпуса 264 цеха Энергообеспечения
Лист 13 PAGE 146315
Листов 13 NUMPAGES \*Arabic 146915
Изменение №













ООО «Саратоворгсинтез»
Постоянный технологический регламент аммиачной холодильной установки производства холода параметров минус 5°С и минус 10°С корпуса 264 цеха Энергообеспечения
Лист 13 PAGE 146415
Листов 13 NUMPAGES \*Arabic 146915
Изменение №













ООО «Саратоворгсинтез»
Постоянный технологический регламент аммиачной холодильной установки производства холода параметров минус 5°С
и минус 10°С корпуса 264 цеха Энергообеспечения
Лист 13 PAGE 146815
Листов 13 NUMPAGES \*Arabic 146915
Изменение №













ООО «Саратоворгсинтез+
Постоянный технологический регламент аммиачной холодильной установки производства холода параметров минус 5°С и минус 10°С корпуса 264 цеха Энергообеспечения)
Лист 13 PAGE 146915
Листов 13 NUMPAGES \*Arabic 146915
Изменение №






































15

Приложенные файлы

  • doc 1437252
    Размер файла: 628 kB Загрузок: 0

Добавить комментарий