курсовоЙ


ХЕРСОНСЬКИЙ НАЦІОНАЛЬНИЙ ТЕХНІЧНИЙ УНІВЕРСИТЕТ
Кафедра експертизи, технології і дизайну текстилю
КУРСОВА РОБОТА
з дисципліни «Основи проектування текстильного виробництва»
на тему:«Проект ткацького виробництва потужністю 200-250 ткацьких верстатів для виготовлення тканини по типу арт.551»
Пояснювальна записка
Студентки 4 курсу групи 4Т
напряму підготовки 6.051601 – технологія та дизайн текстильних матеріалів
Бабошина А.С.
Керівник доц. к.т.н. Закора О.В.
Національна шкала ____________________ Кількість балів: _______Оцінка: ECTS ____
Члени комісії
____________ _________________________
(підпис) (прізвище та ініціали)
____________ _________________________
(підпис) (прізвище та ініціали)
____________ _________________________
(підпис) (прізвище та ініціали)
м. Херсон – 2013 рік
Реферат
Даний курсовий проект на тему: «Проект ткацького виробництва потужністю 216 ткацьких верстатів для виготовлення тканини по типу арт.551». В роботі представлена характеристика заданого асортименту тканини; вирішення задач згідно з варіантом завдання; підбір виду переплетення для заданого асортименту; визначення структурних показників тканини; проектування кромок тканини.
Данна робота складається з графічної частини та пояснювальної записки.
Пояснювальна записка містить: 37 сторінок формату А4, 7 рисунків,1 таблицю.
Графічна частина містить 2 листа формату А1:
1-й лист – повний мотивний патрон з розробкою рисунків переплетення ;2-й лист – заправні рисунків складних переплетень: півторашарова тканина з додатковою основою та тканина двократної ширини.

Зміст
Введення.
1. Технічний розрахунок тканини.
2. Вибір та обґрунтування технологічного плану ткацтва.
3. Обґрунтування вибору обладнання та його розміщення.
4. Вибір і розрахунок технологічних параметрів по переходах ткацького виробництва
5. Розрахунок максимальних розмірів пакувань.
6. Розрахунок довжини відходів ниток по переходах ткацького виробництва.
7. Розрахунок спрягомої довжини ниток на пакуваннях ткацького виробництва.
8. Розрахунок відносних відходів ниток.
9. Розрахунок норм продуктивності обладнання.
10. Розрахунок спрягомості обладнання.
Висновок
Список літератури.

Введення
Текстильна промисловість - одна з найстаріших і найбільш великих галузей легкої промисловості , що виробляє з різних видів рослинного , тваринного і хімічного волокна тканини , трикотаж та інші вироби. На сучасному етапі розвитку промисловості України текстильна промисловість відіграє важливу роль. Це є одна з найперспективніших галузей економіки.
Текстильна промисловість України почала розвиватися ще до Першої світової війни, проте більшість підприємств були невеликими. За останні роки спостерігається спад виробництва. Значні потенційні можливості використовуються недостатньо внаслідок недопоставок сировини. Вирішення потребують такі завдання, як формування та розміщування державних замовлень і державних контрактів, координування діяльності підприємств, використання нових видів сировини.
Рівень завантаження виробничих потужностей зростає дуже повільно. Багато підприємств працює з значно нижчою змінністю ніж передбачено нормативами. За останні роки зросли простої технологічного устаткування. Введенні в дію виробничі потужності освоюються повільно. Переоснащення промисловості ведеться низькими темпами. В той же час нова техніка в ряді випадків використовується не повністю. Основною метою ткацького виробництва є випуск конкурентоспроможного асортименту тканин, які мають необхідні споживчі властивості та відповідають вимогам сучасної моди, у загальному профілі текстильна промисловість України й далі важливу роль відіграє у виробництві матеріалів, які експортуються поза межі держави. Тому сучасний фахівець текстильної галузі повинен володіти прогресивними методами керування технологічними процесами та приймати грамотні рішення при вирішення практичних завдань.
Дана курсова робота, допоможе набути знання, уміння і навички, необхідні при здійсненні виробничої діяльності; доцільністі будівництва ткацького підприємства для виготовлення обраного асортименту тканини.
1.ТЕХНОЛОГІЧНИЙ РОЗРАХУНОК ТКАНИНИ
1.1. Вихідні дані для технічного розрахунку тканини
Вихідні дані для технічного розрахунку тканини представленні у вигляді табл. 1.
Таблиця 1
Вихідні дані для розрахунку тканини
Показник Позначення Числові значення
1. Число ниток на 10 см: по основі
по утоку Ро
Ру 258
456
2. Лінійна щільність ниток, текс
основа: фон
крайки
уток То
Ткр
Ту
18,5(33%Всибл)
18,5x2
15,4(33%Всибл)
3. Величина уробітки, %: по основі
по утоку ао
ау 3,5
7
4. Поверхнева щільність тканини, г/м2 127
5. Переплетення ниток в тканині Сатин 5/2
1.2. Характеристика тканини
Тканина "Сатин хлопко-сиблоновий" арт. 551, виготовлена з бавовняної пряжі. Тканина використовується для виготовлення суконь, чоловічих сорочок, як підкладкова тканина. В основі та утоці використовується однониткова бавовняна пряжа кардної системи прядіння. Характеристика тканини представляється у вигляді табл. 2.
Таблиця 2
Характеристика тканини
Наймену-вання тканини, артикул Поверхнева щільність тканини, г/м2 Число ниток на 10 смРозривне навантаження, Н Лінійна щільність ниток, текс Перепле-тення
Ро Ру по основі по утоку То Ту Ткр 551 127 258 456 320 180 18,5 15,4 18,5х2 Сатин 5/2
Схема заправного рисунку тканини з позначенням всіх елементів зображена на рис.1.

Рис. 1. Заправний рисунок тканини з позначенням елементів побудови
Кулачковий зівоутворюючий механізм застосовується на без- човникових ткацьких верстатах для виготовлення тканин, які мають простий рисунок переплетення, тобто невеликий рапорт по утоку.
1.3. Характеристика сировини
В основі та утоці використовується бавовняна пряжа кардної системи прядіння, лінійною щільністю по основі- 18,5 текс, а поутоку- 15,4 текс. Характеристика сировини представлена в табл. 3.
Таблиця 3
Характеристика сировини
Структура ниток Номінальна лінійна щільність ниток, текс Сорт ниток При випробуванні одиночною ниткою
відносне розривне навантаження, сН/текс коефіцієнт варіації за розривним навантаженням
основа 18,5 вищій 11,7 13,8
уток 15,4 вищій 11,7 13,8
1.4. Вибір типу ткацького верстату
При виборі типу ткацького верстату необхідно враховувати наступні показники:
-  ширину виробленої тканини
-  можливість отримання необхідного рапорту переплетення ниток фону та кромки.
-  можливість переробки ниток різної лінійної щільності, структури. Коефіцієнт зв’язності ниток в тканині:
, (1.1)
де Ро, Ру –число ниток основи і утка на 1 см сурової тканини, ниток/см;
Тср -середня лінійна щільність ниток основи та уткоку.

Тср=, текс (1.2)
F- коефіцієнт переплетення ниток в тканині:

(1.3)
де Ro, Ry- відповідно число ниток основи і утка в рапорті (Ro= Ry=5);
to, ty- число зв’язків основи з утоком і утка з основою в межах
рапорта переплетення (to=ty =5).

стк Так, як розрахунковий коефіцієнт зв'язності ниток в тканині менший допустимого значення , тому для виготовлення тканини обираємо верстат СТБ-180.

1.5. Визначення уробітки ниток у тканині
Величину уробітки ниток основи і утоку, яка прийнята з довідкової літератури, необхідно перерахувати за формулою:
(1.4)
де - уробітка ниток основи або утоку, прийнята з довідкової літератури, %.


1.6. Визначення ширини сурової тканини
Оскільки обрали верстат типу СТБ-180, то ширину заправки по берду прирівнено до робочої ширини верстата:
Вр.ст = 180
Вз = Вр.ст =180
Ширина сурової тканини:
, см. (1.5)
де Вс - ширина сурової тканини, см;
ау – уробітка ниток тканині по утоку, %.
Вс = 180(1 – 0,01∙6,542)=167,224 см
1.7. Розрахунок берда
Номер берда визначається за формулою:
Nб= (1.6)
де zф – кількість ниток основи, які пробираються в один зуб берда по фону zф=3.
Приймаємо Nб=80. Для верстата СТБ-180 бердо вибирають згідно ДЕСТ 17-809-79, номер приймають рівним 80. Для даної тканини розміри берда представлені в табл.5
Таблиця5
Характеристика берда
Тип Виконання Висота берда в світлі Висота нижнього з’єднання Загальна висота берда Ширина зуба Товщина берда Товщина зуба
III 1 60 24 95 2,7 6,7 0,5
Для визначення правильності вибору берда розраховується коефіцієнт заповнення вузлом проміжку між зубами берда:
(1.7)
де 0,07 – перевідний коефіцієнт в систему текс;
Со – коефіцієнт, який залежить від об’ємної маси основних ниток Со=1,25;
b – проміжок між пластинами зубів берда, мм:
b=
де bз – товщина зуба, прийнята за ДСТ, мм (0,5).
Так, як Кз 1, то розрахунок і вибір берда виконаний правильно.
1.8. Визначення числа зубів берда в заправці
Число зубів берда в заправці визначається за формулою:
Зб= (1.8)
Число зубів берда для кромкових ниток:
Зкр= (1.9)
де Вкр – ширина двох кромок, см (Вкр=3)
Число зубів берда для ниток фону:
Зф= (1.10)
Загальна кількість зубів берда в заправці з врахуванням запасних зубів:
З= (1.11)
де Ззап = 2…4 зуба; обираємо Ззап = 3.
1.9. Визначення числа ниток основи
Число ниток основи для фону:
mф (1.12)
Zф=3
Число ниток основи для фону приймається кратним рапорту проборки в ремізи, рапорту по основі рисунка переплетення і числу ниток, які пробираються в 1 зуб берда: ( mф=4248).
Число ниток основи для кромок:
(1.13)
де zкр – число кромочних ниток, які пробираються в 1 зуб берда (Zкр=2).
Загальне число ниток основи:
(1.14)
Перевірка правильності проведеного розрахунку здійснюється за формулою:
Вз (1.15)
Розрахунок проведений вірно, оскільки робоча ширина верстата СТБ-180=180 см.
1.10. Розрахунок ремізного приладу
Розрахунок ремізного приладу включає визначення кількості галев для фонових і кромочних ниток і розподіл їх по ремізах. Необхідна кількість реміз визначається по заправному рисунку тканини. Число галев для ниток фону:
(1.16)
де nф – число ниток фону, які пробираються в одне галево (nф=1).
Число галев для кромочних ниток:
Гкр (1.17)
де nкр – число кромочних ниток, які пробираються в одне галево (nкр=1).
Загальне число галев в ремізному приладі:
(1.18)
де Гзап = 2 Кр=28=16 (кількість реміз для тканини);
Гул – кількість уловлюючих галев (Гул=4).
Число галев на одній фоновій ремизці визначається за формулами:
Г´ф (1.19)
де Кф – число ремізок для ниток фону (згідно рисунку переплетення: Кф=5);
Число галев на одній кромочній ремізці:
(1.21)
де Ккр – число кромочних ремізок (Ккр=2).
Розподіл галев по ремізках представляють у вигляді табл. 5.
Таблиця 5
Технологічний розподіл галев
№ ремізки Кількість галев Разом
фон крайки запасні і уловлюючі 1 2 3 4 5
1 849 24 2 875
2 849 - 2 851
3 849 - 2 851
4 849 - 2 851
5 849 - 2 851
6 - 24 2 26
1 2 3 4 5
7 - - 2з+2ул 4
8 - - 2з+2ул 4
Всього 4245 48 20 4313
Перевірка щільності галев на найбільш навантаженій ремізці:
гал/см (1.22)
де - число галев на найбільш навантаженій ремізці;
Врем – ширина ремізки, см:
см.
Рг ‹ [Рг], число реміз обрано вірно.
1.11. Розрахунок ламельного приладу
Щільність ламелей на кожній рейці:
Рллам/см (1.23)
де Кл – число ламельних рейок на ткацькому верстаті (обираємо Кл=4);
Вл - ширина ламельного приладу, см:

Рл ‹ [Рл] – щільність ламелей на кожну рейку обрано вірно.
1.12. Розрахунок маси ниток в 100 пог. м сурової тканини
Маса м’яких основних ниток в 100 пог. м сурової тканини:
(1.24)
де bо – витягування ниток основи в процесах приготування пряжі до ткацтва
(для однониткової пряжі 1,5%).
Масу ниток в кромках розраховуємо за формулою:
(1.25)
Маса шліхтованої основи, кг:
Мо = Мф + Мкр Мо =8,01 + 0,1 (1.26)
Маса основних ниток з врахуванням величини залишкового приклею:
(1.27)
де Пзал – величина залишкового приклею, %:
(1.28)
де Піст – величина істинного приклею, %.
,% (1.29)

де Ро і Ру – число ниток основи і утоку на 1 см тканини, нит/см;
Кпр – коефіцієнт проборки в зуб берда (,для 3 ниток – 1);
Крем – коефіцієнт, який залежить від кількості піднятих реміз в одному зівоутворенні:

де Кз – кількість реміз, піднятих в одному зівоутворенні;
Кф – кількість реміз для фону.
Масу утоку розраховуємо за формулою:
кг (1.30)

де Ру – число ниток утоку на 10 см, нит/10 см;
Вс – ширина сурової тканини, см;
Вкр – ширина двох кромок, см.
Маса тканини складається з маси основної і утокової пряжі:
, кг (1.31)
1.13. Поверхнева щільність тканини
Під поверхневою щільністю сурової тканини розуміють масу 1 м2 тканини, тобто:
г/м2 (1.32)
де М - маса основи і утоку в 100 пог. м тканини з врахуванням приклею, кг;
Вс – ширина сурової тканини, м.
Для тканин із закладними кромками перевірка правильності виконаного технічного розрахунку здійснюється за формулою проф. О.С. Кутєпова:
(1.37)

Різниця між розрахунковим і довідковим значенням поверхневої щільності тканини не виходити за межі, обмежені ДСТ 10641 «Норми відхилень, що допускаються, по показниках маси і щільності», і знаходиться в межах 3 г/м2, отже розрахунок зроблено вірно.
2. Вибір та обґрунтування технологічного плану ткацтва
Для забезпечення високої якості тканини, високої продуктивності ткацької фабрики та випускаємої продукції необхідно скласти план ткацтва.
Обраний технологічний план ткацтва повинен забезпечувати випуск тканин високої якості з необхідними споживацькими властивостями при найбільш ефективному протіканні технологічних процесів.
Фарбована основна і утокова пряжа на бобінах м’якої мотки надходить у склад сировини де зберігається у ящиках – піддонах до моменту її використання.
Перемотування основи і утоку здійснюється на мотальних машинах М-150-2. Метою перемотування являється створення необхідного пакування, яке б забезпечило ефективне проведення наступного процесу снування, а також очищення пряжі від пуху і домішок, ліквідація пороків.
Снування здійснюється на машина СП – 180. Метою снування являється навивання на одне пакування певного числа ниток основи встановленої розрахунком довжини.
Вибір шпулярника, Ш-616-2 обумовлений видом снування – партіонне приривне, при якому значно вищий швидкісний режим, оскільки радіус змотуваних паковок відносно-однаковий.
Наступний етап – процес шліхтування, який необхідний для формування ткацького навою та надання ниткам необхідних фізичних властивостей для більш високої якості. Шліхта надає ниткам необхідної міцності та гладкості, що сприяє меншому стиранню в процесі ткацтва. Процес шліхтування виконується на машині ШБ-11/180.
Пробирання ниток в зйомні органи ткацького верстата виконуються при зміні зношених ремізок , галев та берд. Пробирання основ проводиться на проборних верстатах ПСМ-175.
На вузлов’язальних машинах нитки основи, доробленої на ткацькому верстаті: зв’язують з нитками знов встановлюваної основи.
Процес вузлов`язання виконується на пересувній вузлов’язальній машині УП-180-5. Особливість даної машини є те, що вона забезпечує надійну якість вузлів.
Процес ткацтва виконується на безчовниковому ткацькому верстаті СТБ-180
Знята з верстату тканина надходить приймально-конструктивної дільниці ткацької фабрики. Тут визначають сорт тканини та виявляють пороки зовнішнього вигляду, а також проводиться облік кількості виготовленої тканини.
План ткацтва зображено на рис.2
1386840184786Склад пряжі
Основа Уток
18,5 текс 15,4 текс
П-66 П-66
0Склад пряжі
Основа Уток
18,5 текс 15,4 текс
П-66 П-66

278701513716001367155137160
-43180273685Перемотування
М-150-2
0Перемотування
М-150-2
2967990508001977390508002967990269875Перемотування
М-150-2
0Перемотування
М-150-2

1976120244475036442653168650
-4318082551Снування
СП-180
Ш-616-2
0Снування
СП-180
Ш-616-2

1976120628650-43180329565Шліхтування
ШБ-11/180
0Шліхтування
ШБ-11/180

-52705224790Пробирання-10%
ПСМ-175
Прив´язування-90%
УП-180-5
0Пробирання-10%
ПСМ-175
Прив´язування-90%
УП-180-5
1976120-38100
308102034734500175704524257000
1614170194946Ткацтво
СТБ-180
0Ткацтво
СТБ-180

29667201949450
162369551436Приймально-контрольний
відділ
Б-180
0Приймально-контрольний
відділ
Б-180


Рис.2. Технологічний план ткацтва
3. Обґрунтування вибору обладнання та його розміщення
Вибір технологічного обладнання здійснюється виходячи з вимог технологічного процесу ткацтва, особливостей переробки ниток і виготовлення тканин, технічної характеристики самого обладнання.
3.1. Перемотування ниток
При підготовці до виготовлення тканини арт. 551 перемотування ниток основи і утоку здійснюється на мотальній машині -150-2.
Мотальна машина М-150-2 призначена для перемотування ниток з прядильних початків і бобін на конічні бобіни хрестового намотування. На машині встановлений мотальний барабанчик з канавками змінного шагу діаметром 90 мм. Машина двостороння і може бути виготовлена на 20, 40, 60, 80 і 100 барабанчиків. Для створення необхідного натягу ниток використовується двозонний шайбовий натяжний прилад. Для поліпшення структури намотування машина обладнана механізмом сфероутворювання і механізмом електроперервача. Для вирівнювання натягу ниток при перемотуванні на великих швидкостях застосовано балоногасник. Технічна характеристика мотальної машини представлена в табл.6.
Таблиця 6
Характеристика мотальної машини М-150-2
Елменти характеристики Показники
1 2
Лінійна швидкість перемотування 500-1200
Лінійна щільність перемотування пряжі, текс  
одиночна 100-5,8
кручена 64х2-5х2
Характеристика формуємого пакування  
найменування Бобіна конічна
діаметр основи, мм 230
висота, мм 145-150
кут при вершині конусу, град 11, 30
1 2
удільна щільність намотування, г/см3 0,38-0,48
діаметр основи патрону, мм 64
довжина патрону, мм 185
Характеристика вхідного пакування  
найменування Початок
діаметр намотування, мм До 72
довжина, мм 235
Показники надійності  
час наробітки на відмову,год 64
коефіціент готовності 0,99
коефіціент технічного використання 0,97
Загальна встановлена потужність електродвиг., кВт 9,6
Габаритні розміри, мм  
ширина 1300
висота 1700
довжина 14240
Маса, кг 4700
3.2. Снування ниток
Підготовка снувальних валиків при виготовленні тканини арт. 551 здійснюється на машині СП-180. На машинах СП нитки з бобіни проходять через рядок, огинають мірний валик та намотуються на снувальний валик. Для ущільнення та забезпечення правильної форми намотки до поверхні пряжі на снувальному валику притискається укатуючий валик. Вибір машини проведений з урахуванням лінійної щільності основи.
На цій машині передача руху снувальному валику відбувається за допомогою електродвигуна постійного струму. Такий привід забезпечує постійну швидкість снування 700-800м/хв. незалежно від діаметру намотки. Технічна характеристика машини СП- 180 представлена в табл. 7.
Таблиця 7
Характеристика машини СП-180
Елементи характеристики Показники
1 2
1 2
Робоча ширина машини, мм 1800
Лінійна швидкість снування по першому діапазону, м/хв 350-800
Діаметр валу, мм  
мірильного 106,16+/-0,1
укатуючого 325
Тип електродвигуна приводу снувального валу П-51
пінолей і для зйому снувального валу АОЛ-2-11-4
Загальна встановлена потужність, кВт 7,2
Габаритні розміри, мм  
ширина 2800
глибина при робочому положенні валу 1620
висота 1260
Маса машини, кг 1500
Показник надійності і довговічності  
коефіцієнт готовності 0,99
коефіцієнт технічного використання 0,95
час наробітки на відмову,год 96
Термін гарантії, міс 18
Рівень звукової потужності 82
Найбільш вдосконаленим є шпулярник Ш-616-2. На ньому 616 робочих бобін та 616 запасних. Він обладнаний комбінованим бобінотримачем для конічних та циліндричних бобін. Вказаний шпулярник використовується для переробки ниток середніх та малих лінійних щільностей. Технологічна характеристика шпулярника Ш-616-2 представлена в табл. 8
Технічна характеристика шпулярників Ш-616-2 для партіонних снувальних машин представлена в табл. 8.
Таблиця 8
Характеристика шпулярника Ш-616-2
Елемент характеристики Ш-616-2
1 2
Число бобін в ставці
робочих
резервних 616
616
Розміри бобін встановлених на снувальному ролику,мм максимальний діаметр 250
1 2
висота намотки 150
Габаритні розміри снувального ролика,мм
довжина
ширина
висота 12200
5570
2410
3.3. Шліхтування ниток
При шліхтуванні основи використовуємо шліхтувальну машину типу ШБ-11/180. Це багатооборотні шліхтувальні машини шириною 1800 мм з 11 сушильними барабанами. Робоча поверхня барабанів вкрита плівкою з тефлонів, яка володіє адгизионними властивостями. Робоча поверхність сушильних барабанів має різну температуру, яка змінюється за законом параболи: перший та останній мають мінімальну температуру, середній максимальну. Зі снувальних валів під певним натягом основа змотується першим тянульним валом та надходить в шліхтувальну ванну.
Основа занурюється в шліхтувальну ванну за допомогою занурюючого ролика. Для віджиму шліхти встановлені дві пари віджимних валів.
Підігрів шліхти та підтримання її температури в ванні виконують за допомогою насиченого пару, вологи від випарювання шліхти над ванною, розміщений витяжний зонт з шибером. Для регулювання рівня шліхти в ванні встановлений автоматичний електричний регулятор рівня. Технічна характеристика шліхтувальної машини ШБ-11/180 представлена в абл.. 9.
Таблиця 9
Технологічна характеристика шліхтувальної машини ШБ-11/180
Елементи характеристики Показники
1 2
Швидкість перемотування основи, м/хв Заправна довжина основи, м  
у машині 35
в сушильній зоні 18
Максимальна кількість шліхти, л 250
1 2
Виробництво машини, кг/год 222,8
Максимальна випарна властивість, кг/год 490
Питома витрата на 1 кг мякої основи  
пару 1,72
електроенергії, кВт х год 0,068
Питоме навантаження у жалі віджимних валів, Н 60
КПВ 0,703
Габаритні розміри машини ,мм  
довжина без стійки снувальних валів 10720
ширина 3360
висота 3722
Маса машини,кг 18600

3.4. Пробирання і прив’язування ниток
Для пробирання основної пряжі обираємо механізований проборний верстат ПСМ-175, 175-заправна ширина. Призначений для пробирання ниток основи в ламелі, ремізи та бердо. Перевага даного верстату заключається в тому, що він обладнаний приладом автоматичної подачі ниток основи в процесі пробирання, таким чином його обслуговує одна проборщиця.
Пробираємо 10% основи. Технічна характеристика проборного верстату ПСМ-175 представлена в табл. 10.
Таблиця 10
Характеристика проборного верстату ПСМ-175
Елементи характеристики Показники
1 2
Максимальна заравна ширина по ремізу, мм 1750
Максимальне число ремізок 12
Максимальне число рядів ламелів 6
Число підємів ремізок за хвилину 11-22
діапазон номерів берд 25-200
Габаритні розміри , мм  
ширина 2370
глибина 1600
висота 1780
Маса,кг 320
1 2
Загальна потужність електродвигуна, кВт 0,27
Для здійснення процесу прив’язування застосовують вузлов’язальну машину типу УП-180-5. Машина складається з трьох основних частин: вузлов’язальної каретки зйомного типу, теліжки для перевезення вузлов’язальної каретки, передвижник зажимів. Вузлов’язальна машина УП-5 дозволяє зв’язувати нитки з низьким коефіцієнтом тертя, має механізм, який перемикає машину на зв’язування ниток одним із двох типів вузлів - "двухпетельним" чи "вісімкою". Механізм забезпечує високу якість зв’язування вузлів, вони не розпускаються при протисненні крізь прилад ткацького верстату. Прив’язуємо 90% основи. Технічна характеристика вузлов’язальної машини УП-5 представлена в табл. 11.
Таблиця 11
Технічна характеристика вузлов’язальної машини УП-5
Елемент характеристики УП-180-5
Лінійна щільність зв’язуваних ниток,текс
бавовняні
льняні
шовкові
вовняні 8.5-500
8.5-60
28-125
22-125
Габаритні розміри,мм
ширина
довжина
висота(регулюється) 600
3203
880-1210
Швидкість зв’язування,число вузлів за хв. до 500

3.5. Ткацтво
Виготовлення тканини відбувається на ткацькому верстат СТБ-180.
Верстат має багатокольоровий механізм зміни утоку та оснащений кулачковим
зівоутворюючим механізмом. Технічна характеристика верстата представлена в табл. 12.
Таблиця 12
Технологічна характеристика верстату СТБ-180
Елемент характеристики СТБ-180
Заправна ширина по берду,мм
при виробленні в одне полотно 180
Частота обертання головного валу,хв. 240
Максимальне число ниткопрокладчиків 11
Відстань між дисками навою,мм 1890
Число ремізок без каретки 10
Число рейок основоспостерігача 6
Габаритні розміри,мм
глубина
ширина без каретки
ширина з кареткою
висота
маса,кг
потужність електродвигуна,кВт 1875
3500
3900
1400
2500
1.7
3.6. Розбракування і облік сурової тканини
В приймально контрольному відділі використовуємо машину Б-180. Призначену для розбраковки та виміру довжини сурових тканин. Машина має механізм реверсивного ходу, а також фотонаглядач. При роботі машини, тканина з рулону в "книжку" вкладається самоукладчиком який має хід 600 мм. Максимальна погрішність виміру +0,3%. Технічна характеристика машини представлена в табл.13.
Таблиця 13
Технічна характеристика браковочно-облікової машини Б-180
Елемент характеристики Б-180
1 2
Робоча ширина,мм 1800
Швидкість руху тканини,м/хв. 5-50
Габаритні розміри,мм
довжина 2700
1 2
ширина
висота 2900
2200
Потужність електродвигуна,кВт 0.8

3.7. Розміщення технологічного обладнання
Розміщення устаткування починають з розміщення ткацьких верстатів. При розміщенні верстатів необхідно прагнути того, щоб форма ткацького цеху наближалася до квадратної і щоб довжина шляху маршруту робітниці була мінімальною і якомога менше перетиналася з транспортними маршрутами.
Безчовникові ткацькі верстати розміщені трійками по парах. Таке розміщення дозволяє найбільш ефективно використовувати площу цеха.
На листі нанесена сітка колон з кроком 1200*1800 мм який передбачений будівельними нормами.
Відстань між грудницями двох станків прийнято рівною 600 мм. Між скалами 1200 мм. Відстань між стінкою та верстатом 4000мм. Ширина станка 3800 мм, а глибина -1875 мм.
Центральний прохід знаходиться між п’ятою та четвертою парами ткацьких верстатів і складає 4000 мм.
Ткацький цех містить 216 ткацьких верстатів, ця кількість не перевищує заданого діапазону 200-250 ткацьких верстатів.
4. Вибір і розрахунок технологічних параметрів
по переходах ткацького виробництва
4.1. Технологічні параметри перемотування
4.1.1. Лінійна швидкість ниток при перемотуванні.
Лінійна швидкість нитки при перемотуванні залежить від виду
волокнистого складу ниток, лінійної щільності, їх фізико-механічних показників, виду вхідних пакувань, а також від виду обраного обладнання.
Рекомендована швидкість перемотування: бавовняна пряжа− 1200 м/хв.
4.1.2. Натяг нитки при перемотуванні
Величину натягу визначаємо за формулою:
, сН (4.1)
де Ор – відносне розривне навантаження нитки, сН/текс;
Т – лінійна щільність нитки, текс;
ап – коефіцієнт, який залежить від волокнистого складу ниток: ап=0,07
Величина натягу основи: Величина натягу утоку:
сН сН
4.1.3. Розводка контрольно-очисної щілини
Розводку контрольно-очисної щілини встановлюють залежно від лінійної щільності (діаметру) ниток, що перемотуються, та їх структури. Діаметр ниток:
, мм (4.2)
де С – стала величина, яка залежить від виду волокнистого матеріалу: С=1,252
Діаметр основних ниток:Діаметр утокових ниток:
Розводка контрольно-очисної щілини щ складає 1,5...2 діаметра для тонких і гладких ниток:
що=1,5∙0,170=0,258 щу=1,5∙0,155=0,233
4.1.4. Об'ємна щільність намотування ниток на пакуванні
Об'ємна щільність намотки на паковці залежить виду і структури ниток, кута схрещення витків на поверхні бобіни, натяг і швидкість перемотування. Рекомендуєма величина об'ємної щільності намотки для бавовняної пряжі − 0,42 г/м3
4.1.5. Витягування ниток.
Технологічний режим перемотування повинен забезпечувати мінімальне витягування ниток. При перемотувані ниток приймають витяжку рівною − 0,2%
4.1.6. Обривність ниток при перемотуванні.
Залежить від сировинного складу, виду (однониткова, кручена) і якості ниток, лінійної щільності, швидкості перемотування, технічного стану і параметрів КЗЛ мотальної машини, будови і якості вхідного пакування. Обривність ниток при перемотуванні − 3 обр/млн.м.
4.2. Технологічні параметри снування
4.2.1. Лінійна швидкість снування
Залежить від виду, якості і фізико-механічних властивостей ниток, виду і якості вхідних пакувань, способу снування, величини ставки бобін. Рекомендуєма швидкість снування: для бавовняної пряжі м/хв.
4.2.2. Натяг ниток при снуванні
Величина натягу:
(4.3)
де ас – коефіцієнт, який залежить від волокнистого складу ниток, приймається на 0,01 менше, ніж при перемотуванні (ас=0,06).
4.2.3. Розрахунок числа ниток при підготовки основи для сурових тканин
При визначенні числа ниток на снувальному валику враховується ємність шпулярник. Розрахункове число ниток на валику може бути визначено з попереднім визначенням числа снувальних валиків в партії:
(4.4)
де mo − число ниток основи(4245);
Нш − ємність шпулярника(616).
Число снувальних валиків приймаємо ближчим більшим цілим числом – 7.
Отже, число ниток на снувальному валу розраховується за формулою:
(4.5)
Так як, mс=606,429 , тоді приймаємо 3 валика по 607 ниток і 4-по 606 ниток.
4.3. Технологічні параметри шліхтування
4.3.1. Швидкість шліхтування
Залежить від випарної здатності сушильного апарату шліхтувальної машини, лінійної щільності, числа ниток в основі і ступеня віджимання шліхти і визначається за формулою:
м/хв. (4.6)
де - випарна спроможність машини, береться з довідкової літератури, ( =490 кг/год) ;
а – ступінь віджиму шліхти,(а=0,9).
4.3.2. Величина істинного приклею
Величину істинного приклею беремо з технологічного розрахунку тканини
Піст=4,31 %
4.3.3. Побудова рецепту шліхти (концентрація шліхти)
Концентрація шліхти для тканини, яка проектується:
(4.7)
де Сэ – концентрація шліхти для тканини-еталону (4,8%);
К1 – поправний коефіцієнт, який враховує лінійну щільність пряжі:
(4.8)
К2 – коефіцієнт, який враховує вид клеєвої речовини (ПААМ – 1,0).
Кількість клеєвої речовини на 1000 л води:
кг (4.9)
де W – вологість клеєвої речовини (ПААМ – 13%).
Кількість клеєвої речовини на 1 т м’якої пряжі:
кг (4.10)
де Пі – процент істинного приклею.
4.3.4. Натяг ниток
Натяг ниток при шліхтуванні визначається за формулою:
Н. (4.11)
4.3.5. Тиск в жалі валів.
Впливає на величину істинного приклею і фізико-механічні властивості пряжі:
,Н(4.12)
Q
де g – питомий тиск (2 кг/см2);
С – коефіцієнт, який залежить від роду волокна (1,252);
В – ширина контактної смужки в жалі валів (1,8 см).
4.3.6. Вологість шліхтованої основи
Вологість є важливим параметром, який впливає на обривність ниток основи, вона повинна мати оптимальну величину:для бавовняної пряжі -10%
4.3.7. Об'ємна щільність намотування, витягування і обривність ниток
Дані параметри при шліхтуванні залежать від натягу ниток, швидкості і конструкції шліхтувальних машин:
Об'ємна щільність: γш=0.52г/см3
Витяжка ниток: Вш=1 %
Обривність ниток: гш=0,8 обр/млн.м
4.4. Технологічні параметри пробирання і прив’язування
4.4.1. Швидкість пробирання і прив'язування
Швидкість пробирання при полумеханічній проборці ─1000 і більше ниток за годину.
Максимальна швидкість вузлов'язання ─ 500 вузлів за хвилину.
4.4.2. Номер голки
В залежності від виду і лінійної щільності ниток на вузлов’язальних машинах із голковим відбором використовується голки різних розмірів і номерів. Номер відбиваючої голки визначається за шириною п´яти:
= мм (4.13)
де dн – діаметр нитки
мм (4.14)
С – постійна величина залежна від виду волокна (С=1,252);
Т – лінійна щільність ниток, текс.
мм
4.6. Технологічні параметри ткацтва
4.6.1. Швидкість ткацького верстата
Швидкість ткацького верстата приймається у відповідності з даними паспорту на обраний тип ткацького верстата і досвідом роботи на ньому з урахуванням обраного асортименту тканини: n=240 хв-1
4.6.2. Параметри заправки ткацького верстата
Напруженість процесу формування тканини:
, (4.15)
де В – товщина тканини (враховує шаровитість тканини), мм;
Ро, Ру – щільність на 10 см.
Товщина одношарової тканини, мм:



Виходячи з розрахунку: Hv= 0,360 робимо висновок,що тканина є середньої напруженості Hv= 0,3 - 0,5.
2.1. Натяг ниток основи.
Натяг однієї нитки у фазі прибою визначається за формулою:
сН/нит (4.16)
де k – коефіцієнт, який залежить від сировинного складу пряжі і умов формування тканини на верстаті (для бавовняної пряжі – 478).
Заправний натяг однієї нитки основи визначається за формулою:
сН/нит (4.17)
2.2. Величина прибійної смужки
Визначається за формулою:
(4.18)
де Спруж - коефіцієнт, який враховує пружні властивості пряжі з різних волокон (для бавовняної – 1,0).
2.3. Величина заступа.
Оскільки існуючий спосіб прибою утоку має ряд недоліків, то тканину формують із заступом, величина якого розраховується за формулою:
(4.19)
З визначення величини заступа(17,7) випливає, що дана тканина середньої напруженості із заступом 11 - 20° кута поворота головного валу верстата.
2.4. Параметри зіву.
Положення верхньої поверхні переднього ламельного прутка по вертикалі:
(4.20)
де Спер – коефіцієнт, який враховує переплетення тканини (сатин – 0,2).
Положення ламельного приладу по глибині верстата:
(4.26)
де 1 – відстань від опушування тканини до першої ремізки, (1 =136мм);
А – коефіцієнт, який враховує особливості конструкції ткацького верстату (для СТБ – 1).
Кут розкриття передньої частини зіву:
(4.27)
де Б - коефіцієнт, що враховує особливості зівоутворення ниток різного сировинного складу (для бавовняних - 1,15).
Схема побудови зіву зображена на рис. 3
Рис. 3. Параметри зіву
3. Обривність
Рівень обривності рекомендується приймати із опиту роботи підприємства.
Число обривів на 1см тканини: по основі- чо= 0,08; по утоку - чу =0,03

5. Розрахунок максимальних розмірів пакувань
Метою розрахунку максимальних розмірів пакувань є визначення довжини і маси ниток на пакуваннях.
5.1. Розрахунок лінійної щільності ниток з врахуванням
витягування по переходах ткацького виробництва
Лінійна щільність основних ниток на прядильному початку:
, текс (5.1)
де То - номінальна лінійна щільність ниток, запрацьованих в тканину, текс;
Вм, Вс, Вш - витягування ниток в процесі перемотування, снування і шліхтування відповідно(Вм=0,2; Вс=0,1; Вш=1), %.
Лінійна щільність основних ниток на бобіні:
текс (5.2)
Лінійна щільність основних ниток на снувальному валику:
(5.3)
Лінійна щільність утокових ниток на прядильному початку або бобіні:
(5.4)
де Ту – номінальна лінійна щільність ниток, запрацьованих у тканину, текс.
5.2. Розрахунок максимальної довжини і маси ниток
на пакуваннях
Основна мета розрахунку паковок-визначення довжини ниток на прийнятих паковках по кожному переходу. Розміри паковок повинні бути максимальними і економічно цілеспрямовані. При збільшенні маси паковок збільшується продуктивність обладнання і праці за рахунок скорочення пристроїв обладнання.
Для визначення довжини нитки необхідно знати об'єм пряжі на пакуванні, її масу і щільність. Об'єм пряжі на пакуваннях визначають за допомогою формул геометрії. Для цього тіло пакування ділиться на зони, що мають певну геометричну форму, обчислюється їх об'єм і підсумовується.
5.2.1. Характеристика паковки
Технологічні параметри паковки зображено в табл.14
Таблиця14
Параметри паковки
Вид прядильної машини Параметри
Н, см
h1, см
h2,
см
h3, см
d1, см
d2, см
D,см
J, г/см3
П−66
22
3.21
15.34
3.45
1.7
2.1
4.4
0.48
Прядильний початок зображено на рис. 4

Рис.4. Прядильний початок
Об’єм пряжі на початку визначаємо за формулами:
для основи:
(5.5)
Vп
для утоку:
, (5.6)

де Но – висота циліндричної частини намотування, см;
D – зовнішній діаметр намотування, см;
dср – середній діаметр шпулі або патрону, см:
dср
де d1 – діаметр патрону у верхній частині, см;
d2 – діаметр патрону у нижній частині, см.
Маса пряжі на початку:
, г (5.7)
де - щільність намотування на початку, г/см3
Для основи:Для утоку:
г
Довжина основної і утокової пряжі на початку:
, . (5.8)
,
5.2.2. Мотальна бобіна з машини М-150-2
Мотальна бобіна представлена на рис. 5; числові значення занесені до табл.15
Таблиця15
Параметри мотальної машини М-150-2
Показники D1, см D2,
см d1 , см d2,
см h1, см
h2, см h3,
см
γ, г/см3
Числові значення 22 25 3,6 7 0,5 14 0,5 0,42

Рис. 5. Конусна бобіна
Об’єм пряжі на бобіні:
(5.9)

Маса пряжі на бобіні:
(5.10)
Довжина основної і утокової пряжі на бобіні:
, . (5.11)

5.2.3. Снувальний валик
Снувальний валик машини представлений на рис.6; показники занесено до табл.16.
Таблиця 16
Вихідні дані снувального валуку
Показники Dн, см Dф,
см d , см Н,
см γ, г/см3
Числові значення 78 80 25 180 0,49

Рис.6. Снувальний валик
Об’єм пряжі на валику:
, (5.13)
Маса пряжі на валику:
, кг. (5.14)
Довжина пряжі на снувальному валику:
, м (5.15)
де - число ниток на снувальному валику (mсв=607).
5.2.4. Ткацький навій
Ткацький навій однонавійного верстата СТБ-180 зображений на рис. 7. Числові дані показників занесено до табл.17
Таблиця 17
Числові данні ткацького навою
Показники Dн, см Dф,
см d , см Н,
см γ, г/см3
Числові значення 58 60 15 184 0,52

Рис.7. Ткацький навій
Об’єм пряжі на навої:
, (5.16)
Маса шліхтованої основи:
, кг кг (5.17)
Маса м’якої пряжі на навої:
, кг. (5.18)
Довжина пряжі на ткацькому навої:
, м. (5.19)
6. Розрахунок довжини відходів ниток
по переходах ткацького виробництва
Відходи – це втрати сировини, напівфабрикатів і продукції, що випускається, в процесі їх технологічної переробки.
6.1. Визначення довжини відходів ниток при перемотуванні
Довжина відходів ниток при перемотуванні на бобіни:
, м (6.1)
де 1 – довжина нитки, яка необхідна для оправлення вхідного пакування перед установкою на мотальну машину(1=1,2);
2 – довжина нитки, що видаляється при зв’язуванні кінців у момент зміни вхідного пакування або ліквідації обриву(2=0,75);
3 – довжина нитки з вхідного пакування, необхідна для ліквідації обриву, включаючи втрати при зльотах(3=1,75);
4 – середня довжина нитки, що залишається на недопрацьованому вхідному пакуванні(4=10);
– число обривів, що доводиться на одне вхідне пакування(=3).
Число обривів розраховують виходячи з розрахунку обривів на 1 млн. м одиночної нитки за формулою:
, обр. (6.2)
де Lп, б – довжина нитки на початку або бобіні, м;
- число обривів нитки на 1 млн. м.
По основі: По утоку:



6.2. Визначення довжини відходів ниток при снуванні
Довжина відходів ниток при перервному партіонному снуванні:
, м (6.3)
де - довжина кінців ниток, які видаляються при ліквідації обриву (1 м);
1 – довжина кінця нитки з бобіни, яка йде на зв’язування з видаленням слабкого місця (0,75 м);
2 – середня довжина нитки зі снувального вала, включаючи пошук кінця при замотуванні його на вал (6 м);
3 – довжина ниток, які залишаються на патроні та йдуть у відходи (крім начинків) (2 м);
- довжина основи на снувальному валику, м;
mc – число бобін в ставці;
- число обривів на один снувальний вал.
Число обривів розраховується за формулою:
, обр. (6.4)
де - число обривів нитки на 1 млн. нитки (1,5).

6.3. Визначення довжини відходів ниток при шліхтуванні
Довжина відходів ниток при шліхтуванні:
, м (6.5)
де 1 - довжина м'яких кінців, які відрізаються при з'єднанні ниток зі всіх снувальних валів в одне полотно, щоб не допустити втрат ниток, що обірвалися при розкочуванні валів, і для паралельного розподілу ниток в полотні (2,5) ;
2 - середня довжина м'яких кінців, що залишилися на снувальних валах після доробки партії в результаті безперервного витягування на окремих снувальних валах, погрішності лічильника і погано налагодженої гальмівної системи снувальної машини, (66,650м);
3 - довжина клеєних кінців, включаючи кінці, які затрачуються на вузол при зв’язуванні початку і кінця партії і протягуванні(26);
Кс - число снувальних валів в партії (мінус один, оскільки на одному зі снувальних валів пряжа буде допрацьована до кінця).
6.4. Визначення довжини відходів ниток
при пробиранні і прив'язуванні
Довжина відходів при пробиранні:
, м (6.6)
де 1 - довжина кінців, що зрізаються, необхідних для паралелізації ниток на навої перед пробиранням (0,2).
Довжина відходів при прив'язуванні:
, м (6.7)
де 1 - довжина зрізаємих кінців (0,2);
2 – довжина кінців, які зрізаються разом з ремізним приладом (1).
6.5. Визначення довжини відходів ниток основи у ткацтві
Довжина відходів ниток у ткацтві для верстатів СТБ:
, м (6.8)
де 1 – довжина ниток, які залишаються на навої при доробці основи (1,2);
2 – довжина ниток, необхідна для заправки основи (0,6).
6.6. Визначення довжини відходів ниток утоку в ткацтві
Довжина відходів утокових ниток для верстатів СТБ:
, (6.9)
де 1, 2 – довжина кінців ниток утоку, які необхідні відповідно на заправку бобіни (5 м) і ліквідацію обриву (3 м);
3 – довжина кінців ниток утоку, які залишаються на бобіні при її доробці (для СТБ – 30 м);
– число обривів ниток утоку, які приходяться на 1 бобіну:
, обр. (6.10)
де - число обривів утоку на 1 м тканини (0,06);
Впр – довжина утокової нитки, яка прокладається, см.
, (6.16)

7. Розрахунок спрягомої довжини ниток на пакуваннях
ткацького виробництва
Спрягому довжину ниток на пакуваннях розраховують, виходячи з встановленої довжини куска сурової тканини.
7.1. Розрахунок спрягомої довжини і маси основи
на ткацькому навої
Довжина основи для виготовлення куска сурової тканини:
, м (7.1)
де - довжина куска сурової тканини (так як, Мм2=128,478 г/м2, то =60м).
Довжина основи в рулоні тканини:
, м. (7.2)
Кількість рулонів основи в одному навої:
, (7.3)
де Lтк – довжина основи на ткацькому навої, м.
Кількість рулонів приймаємо найближчим меншим цілим числом (К=15).
Спрягома довжина основи на навої:
, м (7.4)

де , і - довжина відходів ниток основи при пробиранні, прив’язуванні і в ткацтві.
Маса ниток на навої з урахуванням спрягомої довжини м’якої основи:
, кг. (7.5)

Маса шліхтованих ниток на навої з урахуванням спрягомої довжини:
, кг. (7.6)

7.2. Розрахунок спрягомої довжини і маси основи
на снувальному валу
Число ткацьких навоїв з партії снувальних валів:
, (7.7)
де Lсв – розрахункова довжина ниток основи на снувальному валику,
(Lсв= 33324,97м).
Число ткацьких навоїв приймаємо найближчим меншим цілим числом (Ктк=11).
Спрягома довжина основи на снувальному валику:
, м (7.8)
де - довжина відходів в шліхтуванні (=85,629).
Маса ниток на снувальному валику з врахуванням спрягомої довжини:
, кг (7.9)

де mс – число ниток на снувальному валику (mс=607).
7.3. Розрахунок спрягомої довжини і маси нитки
основи на бобіні
Число снувальних валів з однієї ставки бобін:
, (7.10)
де Lб – розрахункова довжина нитки на бобіні, (Lб =135569,290м).
Число снувальних валиків приймаємо найближчим меншим цілим числом (Ксв=4).
Спрягома довжина нитки на бобіні:
, (7.11)

де - довжина відходів в снуванні, (4м);
- довжина начинку (0,2 % від розрахункової довжини нитки на бобіні: =645,568м).
Маса ниток на бобіні з урахуванням спрягомої довжини:
, кг. (7.12)

8. Розрахунок відносних відходів ниток
Метою розрахунку відносних відходів є визначення відношення довжини неминучих втрат ниток в технологічних процесах виготовлення тканини до спрягомих довжин, що необхідне для складання балансу сировини і розрахунку спрягомості устаткування.
8.1. Розрахунок відносних відходів ниток основи
Відносні відходи при перемотуванні ниток:
, % (8.1)
де - довжина відходів при перемотуванні, ( =11,980м).
Відносні відходи в процесі снування:
, % (8.2)
де - довжина відходів у снуванні,( =4м).
Відносні відходи в процесі шліхтування:
, % (8.3)
де - довжина відходів в шліхтуванні, (=85,629м).
Відносні відходи в процесі пробирання:
, % (8.4)
де - загальні відходи в проборному відділі, (=1,4 м);
n1 – частина основ, які пробираються (n1 =0,1).
Відносні відходи в процесі прив’язування:
, % (8.5)
де n2 – частина основ, які прив’язуються (n2=0,9).
Загальні відходи пряжі в проборному відділі:
, %. (8.6)
Відносні відходи в процесі ткацтва для верстатів СТБ:
, % (8.7)
де - довжина ниток основи в ткацтві, (=1,8м).
Загальна кількість відносних відходів по основі:
, %. (8.8)

8.2. Розрахунок відносних відходів ниток утоку
Відносні відходи при перемотуванні ниток:
, % (8.9)
де - довжина відходів при перемотуванні, ( =11,983м).
Відносні відходи по утоку в ткацтві для верстатів СТБ:
, %. (8.10)
де - довжина ниток утоку в ткацтві, (=35,15м).
Загальна кількість відносних відходів по утоку:
, %. (8.11)
8.3. Норма витрат основної і утокової пряжі
з врахуванням відходів
По основі:
, кг (8.13)
де Мо–маса основної пряжі в 100 м сурової тканини без приклею,( Мо=8,194кг).
По утоку:
, кг (8.14)
де Му – маса утокової пряжі в 100 м сурової тканини, (Му =12,851кг).
Маса основи і утоку в 100 м сурової тканини (без приклею):
, кг (8.15)
9. Розрахунок норм продуктивності обладнання
Норма продуктивності (фактична продуктивність) розраховується за формулою:
,
де А – теоретична продуктивність обладнання;
ККЧ – коефіцієнт корисного часу обладнання.
ККЧ залежить від рівня обривності ниток, величини вхідних і вихідних пакувань, тривалості виконання робочих прийомів, організації праці робочих різних професій.
9.1. Перемотування
Теоретична продуктивність мотальної машини:
, кг/год (9.1)
де Vм – лінійна швидкість перемотування, (Vм=1200м/хв.);
км.б – кількість мотальних барабанчиків (мотальних веретен (км.б=100).
По основі:По утоку:

Норма продуктивності мотальної машини:
, кг/год (9.2)
де ККЧ = 0,8.
Основа:Уток:

9.2. Снування
Теоретична продуктивність партіонної снувальної машини:
, кг/год (9.3)

Норма продуктивності:
, кг/год (9.4)
де ККЧ = 0,4.
9.3. Шліхтування
Теоретична продуктивність шліхтувальної машини:
, кг/год (9.5)

Норма продуктивності:
, кг/год (9.6)
де ККЧ = 0,8.
9.4. Пробирання
Час пробирання однієї основи:
, хв. (9.7)
де tп – час на пробирання 100 ниток (tп=4).
Допоміжний час:
, хв. (9.8)
де t1 – час на отримання приладу (1,2 хв);
t2 – час на встановлення приладу (1,6 хв);
t3 – час на зміну ткацького навою (1,5 хв);
t4 – час на перевірку і закріплення кінців основи після пробирання (2,5 хв);
t5 – час на встановлення пасету (0,5 хв);
t6 – час на знімання приладу і встановлення пробраної основи (2 хв).

Норма виробітки проборниці у зміну:
, кг (9.9)

де Т- тривалість роботи в зміну (Т=480 хв);
Тб – час обслуговування робочого місця і на особисті потреби робітниць (Тб= 20хв);
Мс.тк – спрягома маса пряжі на навої,( Мс.тк=222,195 кг).
Норма виробітки за 1 год:
, кг/год (9.10)
9.5. Прив’язування
Теоретична продуктивність вузлов’язальної машини:
, кг/год (9.11)

де Vуз – швидкість вузлов’язання, (Vуз =500вуз/хв.).
Норма продуктивності:
, кг/год (9.12)
де ККЧ = 0,45.
9.6. Ткацтво
Теоретична продуктивність ткацького верстату:
, м/год. (9.13)
, м-ут./год (9.14)
де n – частота обертів головного валу верстату (n=240хв-1);
Ру – щільність тканини по утоку, (Ру =456нит/10 см);
Вс – ширина сурової тканини (Вс=168,224).

м-ут./год
Норма продуктивності:
, м/год (9.15)
м-ут./год (9.16)
м-ут./год
де ККЧ = 0,8.
9.7. Приймально-контрольна дільниця
Теоретична продуктивність бракувальної машини:
, м/год (9.17)
де Vпку – швидкість руху тканини, (Vпку =50м/хв.).
Норма продуктивності:
, м/год (9.18)
де ККЧ = 0,5.
10. Розрахунок спрягомості обладнання
Виробнича програма розраховується по ткацькому цеху, оскільки він, як випускний підрозділ виробництва, визначає об’єм продукції, що виготовляється.
10.1. Виробітка сурових тканин за годину
Виробітка сурових тканин за годину визначається за формулою:
, м/год (10.1)
де Кст – кількість ткацьких верстатів в заправці згідно розташуванню (Кст=216);
КПО – коефіцієнт працюючого обладнання;
Нтк – фактична продуктивність ткацького верстату, (Нтк =2,526м/год).
Коефіцієнт працюючого обладнання:
, (10.2)
де апл – планові простої обладнання,( апл=13,5 %).

10.2. Годинна потреба напівфабрикатів
по переходах ткацького виробництва
Годинна потреба ткацького виробництва в основній пряжі:
, кг/год (10.3)
де Втк – виробітка сурових тканин за годину (Втк=471,958);
- норма витрат основної пряжі на 100 м тканини з урахуванням відходів,( =8,244 кг).
Годинна потреба ткацького виробництва в утоковій пряжі:
, кг/год (10.4)
де - норма витрат утокової пряжі на 100 м тканини з урахуванням відходів, (=12,851кг).
Для визначення кількості напівфабрикатів по переходах ткацького виробництва складається табл. 18.
Таблиця 18
Перехід Кількість угарів, % Вихід напівфабрикатів
% кг
Мотальний 0,210 100 – 0,210 = 99,79
100-0,186=99,814 38,826
60,538
Снувальний 0,003 99,79– 0,003 = 99,787 38,825
Шліхтувальний 0,274 99,787 – 0,274 = 99,513 38,719
Проборний, вузлов’язальний 0,05 99,513 – 0,05 = 99,463 38,699
Кількість напівфабрикатів в мотальному відділі (основні та утокові нитки на бобінах):
, кг/год (10.5)
Основа:Уток:

Кількість напівфабрикатів в снувальному відділі:
, кг/год (10.6)
Кількість напівфабрикатів в шліхтувальному відділі:
, кг/год кг/год (10.7)
Кількість напівфабрикатів в проборному відділі:
, кг/год кг/год (10.8)
10.3. Кількість машин в роботі
Кількість машин в роботі визначається за формулою (не округлюється):
, (10.10)
де В – кількість напівфабрикатів по переходах, кг/год;
Н – фактична продуктивність обладнання по переходах, кг/год.
Кількість мотальних машин:
(10.11)
По основі: По утоку:

Кількість снувальних машин:
(10.12)
Кількість шліхтувальних машин:
(10.13)
Кількість проборних верстатів:
(10.14)
де n1 – частина основ, які пробираються (0,1).
Кількість вузлов’язальних машин:
(10.15)
де n1 – частина основ, які прив’язуються (0,8 – 0,9).
Кількість бракувальних машин:
(10.16)
10.4. Кількість машин в заправці
Кількість машин в заправці визначається за формулою:
, (10.17)
До встановлення приймається ціле число машин, яке округлюється в більшу сторону.
Кількість мотальних машин:
По основі: По утоку:

Кількість снувальних машин:

Кількість шліхтувальних машин:

Кількість проборних верстатів:

Кількість вузлов’язальних машин:

Кількість бракувальних машин:

Дані розрахунку спрягомості обладнання зведені в табл. 15.
Таблиця 15
N п/п Перехід Годинна потреба в напівфабри-катах, кг/год Норма продук-тивності машини, кг/год КПО Кількість машин в роботі Кількість машин в заправці Прийня-то до установ-ки
1 Перемотування 38,826
60,538 106,560
88,704 0,965 0,364
0,682 0,377
0,707 1
1
2 Снування 38,825 215,606 0,975 0,180 0,185 1
3 Шліхтування 38,719 440,479 0,945 0,088 0,093 1
4 Пробирання 38,699 70,579 0,985 0,055 0,56 2
5 Прив’язування 38,699 698,726 0,985 0,044 0,045 1
6 ПКД 471,958 1500 0,97 0,315 0,325 1
.
Висновок
В процесі виконання курсового проекту було спроектовано ткацьке виробництво з заданою потужністю 200-250 ткацьких верстатів для виготовлення тканини атр.551
Вході виконання цього завдання були проведені наступні операції: технічний розрахунок тканини, що показав, що всі розрахунки було зроблено вірно; вибір та обґрунтування технологічного плану ткацтва; вибір та характеристика устаткування; розрахунок технологічних параметрів за переходами ткацького виробництва; розрахунок максимальних розмірів пакувань; розрахунок відходів ниток; розрахунок спрягомої довжини та маси ниток на пакуваннях; розрахунок відносних відходів ниток; розрахунок норм продуктивності устаткування за переходами виробництва;розрахунок спрягомості устаткування.
До встановлення було прийнято: 216 ткацьких верстатів; 2 мотальні машини; 1 снувальна машина; 1шліхтувальна машина; 2 проборні машини; 1 вузлов´язальна машина; 1 бракувальна машина. Обраний технологічний план ткацтва відповідає всім вимогам виготовлення тканини арт.551.
В результаті, одержана технологія дозволить виготовляти тканини заданого арт.551 високої якості та з найбільшою ефективністю проведення технологічних процесів.
Під час виконання курсового проекту були здобуті навички та знання по проектуванню ткацького виробництва, що в майбутньому дозволить ефективно здійснювати власну виробничу діяльність, направлену на підвищення ефективності текстильного виробництва і конкурентоспроможності вітчизняних текстильних товарів на світовому ринку.
Список літератури
Методичні вказівки до виконання курсових і дипломних проектів «Правила оформлення текстової і графічної документації» для студентів ІV і V курсів спеціальностей 091804 – «Технологія і дизайн тканин і трикотажу», 091803 – «Прядіння натуральних і хімічних волокон» / Прохорова І.А., Рязанова О.Ю., Домбровський А.Г., Закора О.В. – Херсон, ХНТУ, 2006. – 15 с.
Конспект лекцій з дисципліни «Основи проектування текстильного виробництва» для студентів ІV курсу напряму підготовки 6.051601 – «Технологія та дизайн текстильних матеріалів» / Закора О.В. – Херсон, ХНТУ. – 2013. – 74 с.
Справочник по хлопкоткачеству / Э.А. Оников, П.Т. Букаев, А.П. Алленова и др.; под общ. ред. Э.А. Оникова. М.: Легкая индустрия, 1979. – 487 с.
Проектирование ткацких фабрик: Учебное пособие для вузов / П.В. Власов, А.А. Мартынова, С.Д. Николаев, Н.Ф. Сурнина, А.А. Летуновская. – 2-е изд., перераб. и доп. – М.: Легкая и пищевая пром-сть, 1983. – 304 с.
5.Гордеев В.А., Волков П.В. Ткачество: Учебник для вузов. – 4-е изд., перераб. и доп. – М.: Легкая и пищевая пром-сть, 1984. – 488 с
6.Власов П.В. и др. Проектирование ткацких фабрик. – М.: Легкая индустрия, 1971. – 488 с.

Приложенные файлы

  • docx 822777
    Размер файла: 603 kB Загрузок: 0

Добавить комментарий