ДИПЛОМ


СОДЕРЖАНИЕ
ВВЕДЕНИЕ
Организация производства кондитерского цехаОборудование и инвентарь кондитерского цехаОрганизация труда кондитераОсновы калькуляции цеха
Калькуляция кондитерских изделий
Наряд-заказ кондитерского цеха
Технология приготовления кондитерских изделий
Основы санитарии и гигиены на предприятии общественного питания в кондитерском цеху
Техника безопасности
Охрана труда
Техника безопасности при эксплуатации оборудования
Противопожарная техника
ЗАКЛЮЧЕНИЕ
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ
ВВЕДЕНИЕ
Организация производства кондитерского цехаВ ассортименте продукции, выпускаемой предприятиями общественного питания, наряду с блюдами из мяса, рыбы, овощей, молочных и других продуктов большое место занимают мучные кулинарные и кондитерские изделия: блины, блинчики, пироги, пирожки, торты, пирожные и т. д. Для производства этих изделий в крупных предприятиях общественного питания организуются кондитерские цехи. При выпуске кондитерских изделий только из дрожжевого теста и мучных кулинарных изделий в небольшом ассортименте, предназначенных для потребления в торговых залах, кондитерские цехи не организуют, а выпекают эти изделия в горячих цехах предприятий. Для приготовления изделий с кремом независимо от объема производства выделяются отдельные охлаждаемые помещения.
Технологический процесс приготовления мучных кондитерских изделий обычно состоит из следующих стадий: хранение и подготовка сырья; приготовление и замес теста; формовка изделий; приготовление начинок; выпечка изделий; приготовление отделочных полуфабрикатов; отделка изделий.
В соответствии с последовательностью технологического процесса организуются рабочие места в кондитерских цехах. Кроме того, выделяются рабочие места для подсобных операций (мойка яиц, мытье посуды, стерилизация кондитерских мешков и т. д.).
Кондитерский цех, выпускающий большое количество продукции различных видов, должен иметь следующие отделения: кладовую суточного хранения продуктов, тестомесильное, тесторазделочное, выпечное отделение, помещения для отделки, кондитерских изделий, моечные инвентаря, посуды и тары, экспедицию.Требования к помещениям. Организация рабочих мест. Кладовая суточного хранения продуктов – это отдельное помещение, оборудованное ларями, подтоварниками, стеллажами и т. д. В этом помещении должна быть также холодильная камера. Для развеса продуктов используют весы различной грузоподъемности (от 2 до 150 кг). Тестомесильное отделение оборудуют специальными просеивателями для муки, тестомесильными машинами емкостью от 140 до 330 л. Здесь же организуют рабочее место для подсобных операций (растворение и дозирование сахара и соли, переборка изюма и т. д.). В этом отделении необходима подводка холодной и горячей воды.
Подготовленные продукты, входящие в состав теста, закладывают в дежу, подкатывают ее к тестомесильной машине и замешивают тесто. Для замеса небольшого количества теста используют взбивальную машину или деревянную дежу-ларь, в котором тесто замешивают вручную. Такая дежа высотой 0,9 мзакрывается деревянной крышкой, используемой как поверхность стола при разделке теста. Все виды теста замешивают при пониженной температуре (15-17°). Дрожжевое тесто требует для брожения повышенной температуры – 37°, поэтому после замеса дежу с этим тестом подкатывают ближе к печам. В крупных предприятиях брожение дрожжевого теста производят в термостатах, где можно поддерживать заданную температуру.
Тесторазделочное отделение оборудуют столами с деревянными столешницами и шкафами для хранения инвентаря и инструмента, тестоделителями, закрытыми весами грузоподъемностью 2 и 5 кг. Предусматривается место для дежи и передвижных стеллажей. Машина для раскатки теста раскатывает тесто до требующейся толщины при помощи вальцов и транспортной ленты.
Каждое рабочее место в цехе должно быть оборудовано стеллажами «шпильками», а также передвижными стеллажами, открытыми и с дверцами, для удобной доставки изделий к печам.
Для охлаждения слоеного теста используют холодильник. Для взбивания бисквита, воздушного и заварного теста устанавливают взбивальную машину или универсальный привод.        
Заварное тесто, а также фарши и начинки готовят на плите, здесь же варят и помаду.
Выпечное отделение оборудуют кондитерскими печами и жарочными шкафами с электрическим, газовым или огневым обогревом.
Печи и шкафы устанавливают в ряд (секцию) и снабжают местной вентиляцией. В таком же секционном порядке размещают оборудование и столы для жаренья изделий во фритюре. Это экономит площадь цеха и создает благоприятные условия для работы. Пирожки жарят во фритюрницах (с газовым или электрическим обогревом), установленных на полу или на плите. Возле фритюрницы ставят стол с сетчатым противнем (для стекания излишка жира). В этом отделении особенно необходима хорошая вентиляция, так как при разложении жиров выделяются некоторые вредные вещества.
Кремы изготавливают в отдельном помещении, оборудованном взбивальными машинами. Для хранения сырья и готовой продукции используется холодильный шкаф; для просеивания сахарной пудры и взвешивания сырья – производственный стол и весы.
Помещение для отделки кондитерских изделий оборудуется производственными столами с выдвижными ящиками для инструментов. Столы снабжаются штативом для укрепления кондитерских мешков, бачком для сиропа (для пропитки бисквита). На столах рекомендуется устанавливать вращающиеся на оси подставки, на которые ставят торты во время отделки. У столов должны быть стеллажи для готовых изделий и картонных коробок. Для мытья инструмента и инвентаря, применяемого для отделки кондитерских изделий, используют ванны с двумя отделениями и стерилизатором. Стерилизатор представляет собой нагревательный бачок с электрическим, газовым или паровым обогревом. В бачок вкладывается сетчатая корзина с трубочками, мешочками и другим мелким инвентарем. Рядом с моечными ваннами устанавливают стеллажи
В моечной инвентаря, посуды и тары устанавливают машину для мытья лотков. Машина смывает твердые, остатки, промывает лотки содой и стерилизует их паром. Ее производительность 300 лотков в час.
Экспедиция служит для хранения готовых кондитерских изделий. Она оборудуется холодильными камерами, стеллажами, весами и производственными столами. Температура хранения изделий не должна превышать 8°.
Наиболее рациональная организация труда кондитеров возможна при наличии крупных кондитерских цехов. В таких предприятиях имеются широкие возможности для механизации трудоемких работ, а следовательно, и для резкого повышения производительности труда; машины и механизмы используются на полную мощность, упрощается контроль за качеством выпускаемой продукции, повышается культура труда.
В крупных цехах организуют специализированные линии по изготовлению полуфабрикатов, а также используют средства малой механизации и различные приспособления на отдельных участках производства. Например, для изготовления помады организуют поточную линию, в которую входят установленные последовательно электроплита, котел, стол для охлаждения и подогрева помады и взбивальная машина. Для приготовления вафель создают поточную линию, оборудованную вафельницами, автоматическими прессами для вафель, котлами и дежами для приготовления теста, столами для обработки и упаковки вафель, передвижными ларями для обрезков вафель. «Отсадку» заварного теста на кондитерские листы производят специальным приспособлением, которое состоит из движущихся при помощи цепной передачи кондитерских листов и шести трубок с отсадочными отверстиями. Тесто «отсаживается» на листы дозатором. Производительность приспособления 100 заготовок в минуту.
В крупных предприятиях можно предусмотреть санацию (оздоровление) воздуха ультрафиолетовым облучением, для чего в цехах используют лампы бактерицидного света. Благодаря этим лампам на производстве обеспечивается высокая санитарная культура, сокращается расход электроэнергии в холодильниках, так как скоропортящиеся изделия можно хранить при обычной температуре, и они остаются свежими.
Инвентарь и инструменты, используемые в кондитерском цехе. Для бесперебойной работы кондитерский цех должен иметь разнообразный инвентарь и инструменты в достаточном количестве: сита, кастрюли различной емкости из нержавеющей стали, наплитные котлы, кондитерские котлы, противни, различные скалки, весы, формочки, кондитерские листы, выемки, ступки, кондитерские мешки с набором наконечников, ножи и др. 
Скалка с ограничителями, или контрольная скалка, состоит из полого металлического или деревянного валика, вращающегося на оси. На края валика с двух сторон надеваются контрольные кольца, диаметр которых больше диаметра валика, поэтому при прокатывании скалки между столом и валиком остается зазор; скалка имеет несколько пар колец с разным диаметром, от которых зависит толщина теста.
Разрезают тесто различными приспособлениями: фигурными резцами, скалками-делителями, разрезающими тесто на полосы различной ширины; выемками и специальными ножами с несколькими лезвиями и т. п.
Для взбивания небольшого количества продуктов вручную применяют кондитерские котелки с полусферическим дном и проволочные венички.
Для процеживания различных продуктов и растворов служат конические металлические сита с очень мелкими отверстиями, сита разных диаметров с капроновой, шелковой или волосяной сеткой, небольшие цедилки с шелковой или капроновой сеткой.
Консервные банки открывают специальными ножами. Растворы сахара и соли отмеряют в дежу месильных машин при помощи мерных металлических цилиндров, в дне которых имеется кран с фильтром.
При украшении изделий кремом пользуются кондитерскими гребешками, корнетиками или кондитерскими мешками с трубочками. При украшении изделий кондитерским гребешком на торты и пирожные наносят прямые волнистые линии.
Корнетики свертывают из пергаментной или другой бумаги, не впитывающей жиров, склеивая их края яичным белком. Несколько корнетиков складывают один в другой, после чего их концы срезают поперек, вкось, придают им клинообразную форму, вырезают зубчики разной величины или вставляют в них трубочки разных фасонов. Приспособления наполняют до половины кремом и плотно закрывают, так чтобы при надавливании крем просачивался только в месте среза.
Кондитерские мешки изготавливают из плотной ткани. В узкий конец мешка вставляют металлическую или пластмассовую трубочку. Для того чтобы крем как можно меньше просачивался, кондитерский мешок перед использованием замачивают 5-10 мин в теплой кипяченой воде, а затем охлаждают. В этом случае ткань становится плотнее. После работы мешки промывают в теплой воде, смешанной с питьевой содой, а затем кипятят 3-5 мин и просушивают.
Трубочки для кондитерских мешков используют различной формы. Если нет готовых трубочек, то их можно сделать. Для этого на куске луженой жести вычерчивают циркулем круг диаметром 12-15 сми делят его на восемь равных частей (рис. 2). На каждой части циркулем намечают линию отреза узкого конца трубочки и профиль зубчиков, которые должны иметь насадку. Круг разрезают ножницами на восемь пластинок и по намеченным местам вырезают зубчики, после чего пластинку загибают в конусную трубку, шов запаивают оловом и мелким напильником выравнивают края зубчиков. Наиболее удобны винтовые трубочки (рис. 3). В кондитерский мешок вставляют основание винтовой трубочки и на нее навинчивают фигурные трубочки-наконечники.
Все котлы и кастрюли должны иметь маркировку с указанием емкости или веса. Для установки обычных котлов используют низкие табуреты с крышкой, обитой металлом, а для установки котлов с полусферическим дном – табуретки с круглым вырезом в крышке.
Для протирания небольших количеств продуктов применяются грохоты и дуршлаги.
Волосяные щетки разных размеров и форм используются для смачивания изделий сиропом, смазывания их поверхности яйцом. Для пропитывания бисквита сиропом применяют специальные бачки с краном и: распылителем, а для нарезки бисквитного теста - особые ножи или специальные станки с пилой.
Выпекают изделия на кондитерских листах, которые имеют бортики только с двух сторон, что облегчает выемку из печей и снятие сних изделий, а также на обычных противнях с бортиками со всех четырех сторон. Некоторые изделия выпекают в формах.
Для хранения небольших количеств сыпучих продуктов (сахара, муки, соли) применяют передвижные лари на колесах, которые закатывают под стол, чтобы они не занимали лишнего места.
Техника безопасности и охрана труда. При работе в кондитерском цехе и расстановке оборудования предусматриваются меры по охране труда и технике безопасности. С этой целью необходимо соблюдать следующие требования.
В цехе не должно быть сквозняков.
Пол в цехе должен быть ровным, нескользким, суклоном к трапам для стекания воды.
Углы у производственных столов и ванн должны быть закругленными.
Переносить тяжести женщинам разрешается не более 20 кг, вдвоем - 50 кг. Более тяжелые грузы следует перевозить на тележках.
Работники цеха должны получать санодежду по установленной норме.
Каждое рабочее место должно иметь достаточную освещенность.
Нельзя загромождать проходы у рабочих мест посудой и тарой.
К работе на оборудовании допускаются только работники, прошедшие инструктаж и ознакомленные с устройством машин.
Машины должны иметь заземление и зануление.
Кнопки «Пуск» и «Стоп» должны быть закрытого типа и находиться на корпусе машины; около оборудования необходимо вывесить правила их эксплуатации и плакаты по технике безопасности.
При прекращении подачи электрического тока следует немедленно выключить все машины.
Нельзя работать на тестомесильной машине, не опустив ограждающего щитка. Не разрешается загружать продукты в дежу во время работы машины; перед включением машины необходимо проверить правильность крепления дежи. Для взбивальных машин правила работы те же, что и при работе на тестомесильной машине.
При работе на мясорубке или размолочной машине необходимо пользоваться пестиком.
Работники, обслуживающие газовое оборудование, должны пройти специальный техминимум.
Над каждым тепловым прибором должна быть приточно-вытяжная вентиляция.
Закладывать изделия во фритюр нужно по направлению от себя.
Вынимать листы и противни из печей следует в специальных рукавицах.
Кастрюли и вся посуда должны иметь плотно прикрепленные ручки.
В цехе необходимо иметь аптечку с набором медикаментов. При несчастных случаях на производстве составляется акт.
1.1Оборудование и инвентарь кондитерского цеха
Ассортимент оборудования для кондитерских цехов весьма разнообразен, в зависимости от количества выпускаемой продукции и степени автоматизации различных этапов производства можно выбрать оборудование, как для промышленного производства, так и для небольшого семейного бизнеса. Мы рассмотрим оборудование, которое используется в кондитерском бизнесе наиболее часто, а из него можно выбрать для своего цеха наиболее необходимое.
Мукопросеиватель.

Перед замешиванием теста, муку предварительно просеивают для удаления возможных примесей, а также для аэрации и рыхления, благодаря чему готовые изделия получаются более пышными. Мукопросеиватели бывают двух типов – центробежные и вибрационные.
Планетарный миксер.

Планетарный миксер предназначен для замешивания любого вида теста, а также взбивания сливок.
Тестомесильная машина.

Тестомесильная машина используется для замешивания теста с высоким содержанием клейковины. Замес производится спиральным крюком, который позволяет замесить любое тесто.
Тестораскаточная машина.

Тестораскаточная машина предназначена для раскатки различных видов теста, которое проходит через систему валиков, благодаря чему достигается равномерная толщина теста.
Отсадочная машина.

Используется для формирования изделий с дозировкой теста на противень.
Печь кондитерская.

Для кондитерского цеха наиболее подходящим вариантом будет ротационная вентилируемая печь, при выпекании с помощью вращения тележек и циркулирующего подогретого воздуха в печи, изделия выпекаются равномерно.
Мельница для сахара.

Для получения сахарной пудры из сахарного песка на производстве применяется мельница.
Дозатор начинки.

Дозатор используются для наполнения таких изделий как булочек, круассанов и других изделий различными видами джема или крема.
Мельница для сухарей

Используется для перемалывания сухарей, которые в дальнейшем используются для изготовления различных изделий.
Также понадобятся холодильные камеры для хранения продуктов и готовых изделий и производственные столы.
Оборудование в цеху устанавливается последовательно технологическому процессу приготовления изделий.
.Инвентарь кондитерского цеха.
Основной инвентарь для приготовления кондитерских изделий:
Делители теста.
Сита.
Венчики.
Противни.
Формы для выпечки.
Формы для шоколада.
Скалки.
Ножи.
Кондитерские мешки с насадками.
Резцы для теста.
Выемки кондитерские.
Лопатки для перекладывания пирожных.
Лейка для пропитки изделий.
Лопатка бордюрная.
Кисточки для смазывания изделий.
Кольцо для круглых тортов.
Шаблоны для деления тортов.
Листы кондитерские двух бортовые и трёх бортовые.
Формы кондитерские для кексов и тортов.
Тарталетницы.
Шаблон для нарезки бисквита на порции.
Щипцы кондитерские.
Лопатка кондитерская.
Упаковочные коробки для готовых изделий.
Требования к помещению кондитерского цеха.
Помещение под цех должно отвечать всем санитарным нормам и иметь в наличии:
Централизованное горячее и холодное водоснабжение. Вода  должна соответствовать требованиям ГОСТ 2874-82 «Вода питьевая».
Если производственных помещений несколько в каждом должна быть раковина с горячей и холодной водой для мытья рук.
Подключение слива в канализацию.
Вытяжки с естественной вентиляцией.
Вытяжки с принудительной вентиляцией в отделе для выпекания.
Пол и стены с моющимся покрытием.
Освещение должно быть оборудовано плафонами.
Помещение должно отвечать всем нормам по пожаробезопасности:
Наличие входа и отдельного выхода из помещения.
Стены, пол и потолок не должны быть из легковоспламеняющихся материалов.
Наличие дополнительных средств пожаротушения – огнетушителей.
Журнал для инструктажа персонала.
План эвакуации при пожаре.
Кондитерский цех включает в себя следующие отделы:
Кладовую для продуктов оборудованную стеллажами и холодильной камерой, весами.
Моечную для инвентаря, тары, посуды.
Моечную для продуктов (фруктов, сухофруктов, ягод).
Моечную ванну для яиц.
Тестомесильный отдел.
Тесторазделочный отдел.
Отдел для выпекания.
Отделки готовых изделий.
Склад для готовой продукции с холодильным оборудованием.
Организация работы кондитерского цеха.
Для работы небольшого мини цеха понадобится как минимум: — кондитер, пекарь, помощник пекаря, технолог. Штат сотрудников зависит от объёмов выпускаемой продукции.
Технологический процесс работы кондитерского цеха можно разделить на этапы:
Предварительная подготовка продуктов.
Замес теста.
Разделка теста.
Формовка.
Расстойка.
Выпечка.
Остывание изделий.
Приготовление полуфабрикатов (кремы, помадки, сиропы).
Отделка и оформление изделий.
Упаковка изделий.
Охлаждение готовой продукции.
Хранение и транспортировка по торговым точкам.
Организовать кондитерский бизнес можно с аренды небольшого помещения на окраине города, где стоимость аренды минимальная, закупки самого необходимого оборудования и инвентаря. Для небольшого цеха будет вполне достаточно регистрации ИП, если планируете расширяться, придётся регистрировать «ООО». Получение разрешений в СЭС может занять продолжительное время, поэтому нужно заранее проконсультироваться, узнать перечень требований к вашему цеху и выполнить их.
На кондитерском рынке присутствует довольно большая конкуренция и чтобы занять свою нишу в этом прибыльном бизнесе нужно предложить потребителю, что то новое, уникальную продукцию, приготовленную по новым рецептам, которую оценит потребитель и будет покупать её только у Вас.
На данный момент большая часть крупных предприятий выпускает свою продукцию с добавлением всевозможных красителей, усилителей вкуса, консервантов. Но современный потребитель уже достаточно хорошо начал разбираться в этих пищевых добавках, и его выбор направлен на натуральную продукцию без химических добавок.
Большому производителю кондитерских изделий с налаженной технологией и оборудованием довольно трудно перепрофилироваться на производство продукции без добавок, проще говоря, ему придётся менять большую часть оборудования, менять технологию, рецептуру, переобучать персонал – это колоссальные расходы. Но если это небольшой цех, который только начинает работу и хочет завоевать свою часть рынка для него самым верным решением будет производство качественной натуральной продукции.
1.2 Организация труда кондитера
Охрана труда включает в себя целый комплекс ме ро п риятий по технике безопасности, производственной санитарии и гигиене, а также противопожарной технике.
Техника безопасности изучает технологические процессы и оборудование, применяемое на производстве, анализирует причины, порождающие несчастные случаи и профессиональные заболевания, и разрабатывает конкретные мероприятия для их предупреждения и устранения.
Противопожарная техника предупреждает и ликвидирует возникшие пожары.
Производственная санитария изучает влияние внешней среды и условий труда на организм человека и его работо способность.
Планировка предприятия общественного питания, размеры помещений всех производственных цехов, в том числе и кондитерского цеха, определяются по действующим нормативам, обеспечивающим безопасные и оптимальные условия работы кондитеров.
Важную роль играет правильное и достаточное освещение. Наиболее благоприятным для зрения является естественное освещение. Соотношение площади окон к площади пола должно быть 1:6, а наибольшее удаление от окон может быть до 8 м. Искусственное освещение используется в помещениях, не требующих постоянного наблюдения за процессом (склады, машинное отделение, экспедиция). В цехе необходимо аварийное освещение, обеспечивающее минимальное освещение при аварии.
На крупных предприятиях общественного питания руководство по охране труда возлагается на заместителя директора (если есть должность главного инженера, то на него), на остальных предприятиях – на директора. В кондитерских цехах руководство по охране труда возлагается также на начальника цеха.
Руководители обязаны организовать контроль над выполнением трудового законодательства, приказов и инструкций вышестоящих организаций. Совместно с профсоюзной организацией они разрабатывают план мероприятий по созданию нормальных и безопасных условий труда, организуют инструктажи, выставки, лекции, показ наглядной агитации, плакатов по охране труда и противопожарной технике. Начальник цеха осуществляет надзор за исправным состоянием эксплуатируемого оборудования, машин, ограждений, за своевременным выполнением планово-предупредительного ремонта оборудования, автотранспорта и за безопасным проведением погрузочно-разгрузочных работ.
Для вновь поступающих начальник цеха обязан провести вводный инструктаж и следить за своевременным обеспечением работников доброкачественной санитарной спецодеждой. Руководитель имеет право приостанавливать работу на отдельных участках в тех случаях, когда она опасна для здоровья, и привлечь виновных к ответственности. При несчастном случае производят расследование и принимают меры к устранению причин, вызывающих эти случаи, составляют акты, если несчастный случай вызвал потерю трудоспособности не менее одного дня. В акте объективно излагаются причины несчастного случая и указываются мероприятия по их устранению.
Важнейшим мероприятием, направленным на предупреждение несчастных случаев, является обязательное проведение производственных инструктажей.
Вводный инструктаж проходят все работники, впервые поступающие на работу, и учащиеся, направленные в цех для прохождения производственной практики.
Инструктаж на рабочем месте и повторный инструктаж проводятся для закрепления и проверки знания правил и инструкций по технике безопасности и умения практиче ски применять навыки.
Внеплановый инструктаж используется при изменении технологического процесса, приобретении нового оборудования и т. д.
Основы калькуляции цеха
Калькуляция кондитерских изделий
Группировка затрат по элементам предназначена для выявления всех затрат на производство по их видам, независимо от назначения и места возникновения. Указанная группировка отличается от группировки затрат по статьям тем, что в ней все затраты, включая комплексные, распределяются по видам, характеризующим их экономическое содержание.
Затраты, включаемые в себестоимость продукции (работ, услуг), группируются по следующим элементам:
· материальным затратам (за вычетом стоимости возвратных отходов);
· расходам на оплату труда (включая расходы по надтарифной оплате);
· отчислениям на социальные нужды;
· амортизации основных фондов;
· прочим затратам.
Для калькулирования себестоимости продукции применяется следующая группировка затрат по статьям:
· сырье;
· основные материалы;
· возвратные отходы (вычитаются);
· покупные изделия, полуфабрикаты и услуги производственного характера сторонних предприятий и организаций;
· транспортно-заготовительные расходы;
· вспомогательные материалы на технологические цели;
· тара и упаковочные материалы;
· топливо и энергия на технологические цели;
· расходы на оплату труда производственных рабочих;
· расходы по надтарифной оплате труда производственных рабочих;
· отчисления на социальные нужды;
· плата по процентам за использованный кредит;
· общепроизводственные расходы;
· общехозяйственные расходы;
· прочие производственные расходы;
· производственная себестоимость;
· коммерческие расходы;
· полная себестоимость.
В статью «Сырье» включаются затраты на сырье, в статью «Основные материалы» — затраты на основные материалы, которые непосредственно входят в состав продукции или являются необходимыми компонентами при ее изготовлении. На предприятиях молочной, маслосыродельной, молочно-консервной промышленности к сырью относятся натуральные молоко, сливки, творог и др., а к основным материалам — сахар, цукаты, изюм, ванилин, соль, какао, кофе и др.В статье «Возвратные отходы» (вычитаются) отражается стоимость возвратных отходов, исключаемых из затрат на сырье. К возвратным отходам относятся обезжиренное молоко, пахта и молочная сыворотка, полученные при выработке масла сливочного, сыров сычужных, сливок, творога и других видов продукции. К отходам производства относят также зачистки и обрезки творога и сыра, реализуемые на корм сельскохозяйственным животным.
В статью «Транспортно-заготовительные расходы» включаются все транспортные расходы, связанные с закупками молока и молочных продуктов. Приведены номенклатура статей транспортно-заготовительных расходов, их характеристика и содержание. Транспортно-заготовительные расходы по видам продукции распределяются пропорционально расходам по статье «Сырье» (молоко базисной жирности).
В статью «Вспомогательные материалы на технологические цели» входят затраты на материалы, которые не являются составной частью вырабатываемой продукции, используются как необходимые компоненты при изготовлении продукции для обеспечения нормального технологического процесса и для упаковки готовой продукции. В молочной, маслосыродельной и молочно-консервной промышленности к ним относятся материалы (марля, миткаль, фланель или бязь фильтровальная, ватные фильтры и др.), химикаты, дезинфицирующие и моющие средства, инвентарь, упаковочные материалы, тара однократного использования и др.
Стоимость химикатов для лабораторных исследований учитывается в составе общехозяйственных расходов по статье «Производство испытаний, опытов, исследований, содержание общехозяйственных лабораторий, расходы на изобретательство и технические усовершенствования».
Стоимость смазочных масел учитывается в составе расходов на содержание и эксплуатацию оборудования по статье «Общепроизводственные расходы» (кроме расходов на текущий и капитальный ремонт).
Деревянная (ящики, бочки, барабаны), картонная и картонно-гофрированная тара (ящики, короба), в которую затаривают животное масло, сыры, молочные консервы, включается в себестоимость готовой продукции в размере 100% стоимости этой тары и в том случае, когда в оптовую цену на готовую продукцию стоимость тары включена в размере 60% по деревянной таре и 50% — по картонной.Стоимость деревянных бочек и металлических фляг, в которых молочные заводы отгружают молоко и другие молочные продукты городским молочным и молочно-консервным заводам, на себестоимость продукции не относится, а затраты на износ такой тары включаются в транспортно-заготовительные расходы городских молочных и молочно-консервных заводов.
Стоимость залоговой тары (фляги, бочки, ящики, бутылки), в которой покупателям отпускаются молоко, сливки и молочно-консервные продукты, на себестоимость продукции не относится. Стоимость разбитой (в процессе производства) стеклянной тары в пределах норматива, в том числе не пригодной для производства (с трещинами, щербинами и другими дефектами), отражают в статье «Вспомогательные материалы на технологические цели» за вычетом сумм, полученных от сдачи боя стекла.
Стоимость основных и вспомогательных материалов формируется исходя из цен их приобретения (без учета налога на добавленную стоимость) с учетом транспортно-заготовительных расходов и наценки снабженческих организаций.
В статью «Топливо и энергия на технологические цели» включаются затраты на топливо, горячую и холодную воду, пар, электроэнергию, сжатый воздух и холод, непосредственно расходуемые в процессе производства продукции. В указанную статью включаются затраты на топливо и энергию, полученные со стороны и выработанные самим предприятием.
В статью «Расходы на оплату труда производственных рабочих» включаются оплата за отработанное время; расходы (в денежной и натуральной формах).В оплату труда производственных рабочих, которые непосредственно участвуют в процессе изготовления продукции, включаются премии за производственные результаты, стимулирующие и компенсирующие выплаты, в том числе компенсации по оплате труда в связи с повышением цен и индексацией доходов в пределах норм, предусмотренных законодательством, а также расходы на оплату труда не состоящих в штате предприятий работников, занятых в основной деятельности.Расходы на оплату труда производственных рабочих, а также надтарифные оплата и выплаты социального характера по основным производственным цехам прямо включаются в себестоимость отдельных видов продукции в зависимости от трудоемкости ее производства, действующих расценок (тарифных ставок) и разрядности работ по видам продукции внутри цеха и могут распределяться пропорционально стоимости сырья (молока базисной жирности) согласно учетной политике предприятия.В статью «Общепроизводственные расходы» относят:
· затраты на оплату труда аппарата управления цехов с отчислениями на социальные нужды;
· расходы по содержанию и эксплуатации машин и оборудования;
· амортизационные отчисления и затраты на содержание, текущий, средний и капитальный ремонт производственного и подъемно-транспортного оборудования, зданий, сооружений и инвентаря общепроизводственного назначения;
· затраты на опыты, исследования, рационализацию и изобретательство цехового характера;
· затраты на мероприятия по охране труда и другие расходы по содержанию производственных помещений, связанных с управлением и обслуживанием производства.
В состав фактических общепроизводственных расходов входят потери от простоев по внутрипроизводственным причинам, недостачи материальных ценностей в производстве и на складе при отсутствии виновных лиц, а также другие производственные расходы и потери, оформленные в установленном порядке. В Инструкции приведена номенклатура статей общепроизводственных расходов. Они распределяются между различными видами продукции пропорционально затратам на сырье (молоко базисной жирности) или заработной плате производственных рабочих, как принято в учетной политике предприятия.
В статью «Общехозяйственные расходы» относят затраты, связанные с управлением предприятием и организацией производства в целом:
· расходы по оплате труда персонала заводоуправления с отчислениями на социальные нужды;
· расходы на командировки, подъемные при служебных разъездах сотрудников и на содержание легкового транспорта;
· расходы на содержание и эксплуатацию фондов природоохранного назначения;
· канцелярские, типографские, почтово-телеграфные и телефонные расходы;
· амортизационные отчисления;
· расходы на содержание в исправном состоянии всех основных средств;
· расходы на текущий, средний и капитальный ремонт зданий и инвентаря общезаводского назначения, сооружений;
· компенсацию износа по нематериальным активам.
По статье «Коммерческие расходы» учитываются следующие расходы, связанные с реализацией и сбытом продукции:
· упаковка, хранение, погрузка и транспортировка до пункта, обусловленного договором (кроме тех случаев, когда они возмещаются покупателями сверх цены на продукцию);
· реклама, включая участие в выставках, ярмарках;
· стоимость образцов товаров, переданных в соответствии с контрактами, соглашениями и иными документами непосредственно покупателям или посредническим организациям бесплатно и не подлежащих возврату;
Учет сырья и готовых изделий в самостоятельных кондитерских цехах фабрик-кухонь, ресторанов, столовых, а также других предприятиях общественного питания, где имеются отдельные материально ответственные лица (заведующие, кондитеры и т.д.), не входящие в состав бригады кухни и отвечающие только за изготовление кондитерских изделий, ведется по наименованиям продуктов, количеству, учетной цене и сумме (натурально-стоимостной).Кондитерские производства, не имеющие обособленных кондитерских цехов и изготавливающие в общих кухнях пирожки, булочки, пончики, ватрушки и другие мучные изделия, учитываются в порядке, указанном для основного производства (кухни).
Работа кондитерских цехов регламентируется ежедневным плановым заданием по выпуску продукции в натуральном выражении. Периодичность может определяться руководителем (собственником) предприятия, предпринимателем, кроме этого может вводиться поблюдный заказ.
Исходя из имеющегося в кладовой предприятия сырья, возможностей производства и реализации готовых изделий, заведующий кондитерским цехом (собственник, кондитер) составляет план-заказ (заявку) на изготовление кондитерских и других изделий. План-заказ утверждается руководителем (собственником) предприятия, предпринимателем. Отпуск сырья и готовых изделий производится также с разрешения руководителя (собственника) предприятия, предпринимателя и оформляется накладной.
На основании утвержденного плана-заказа заведующий цехом по установленным нормам (рецептурам) определяет количество сырья, подлежащего отпуску из кладовой.
В зависимости от конкретных условий работы (наличие помещений для хранения сырья непосредственно в цехе, отсутствие кладовых), а также с учетом сроков хранения сырья, план-заказ может составляться на несколько дней с получением сырья и продуктов полностью на весь планируемый период.
Отпуск работникам цеха всех предусмотренных рецептурами продуктов (основных и вспомогательных) должен производиться строго по установленным нормам.
Сдача готовых изделий в кладовую (экспедицию) оформляется дневным заборным листом или накладной. Руководитель (собственник) предприятия самостоятельно решает вопрос о целесообразности наличия экспедиции.
Стоимость коробок, израсходованных на упаковку изделий, входит в стоимость изделия.
Сдачу готовых изделий в кладовую (экспедицию), как правило, производит заведующий цехом (собственник) или его заместитель в присутствии бригадира (мастера) бригады, изготовившей данную партию изделий.
Прием и сдача производятся с проверкой изделий счетом и весом как в целом по всей партии, так и веса отдельных изделий (выборочно), реализуемых штучно. Возврат готовых изделий для замены и переработки может производиться только через кладовую (экспедицию) по письменному разрешению директора (собственника), предпринимателя и бухгалтера предприятия и оформляется приемной накладной.
Во всех документах на прием и передачу кондитерских изделий должно быть указано полное и точное наименование изделий, а по штучным и вес одного изделия.Материально ответственные лица, как правило, ежедневно составляют отчет о движении готовых изделий и с приложением соответствующих документов представляют его в бухгалтерию (руководителю, собственнику) предприятия.
Списание сырья, израсходованного на изготовление кондитерских изделий, производится по фактическим затратам, но не выше установленных норм.
Для выявления отклонений фактического расхода сырья (продуктов) от установленных норм на фактически изготовленные и отпущенные изделия бухгалтерией предприятия составляется контрольный расчет. Расчет составляется в целом на межинвентаризационный период.
По всем выявленным отклонениям материально ответственные лица представляют письменные объяснения, которые рассматриваются руководителем (собственником) в установленном порядке.
Общий остаток ценностей в кондитерском цехе должен соответствовать сумме остатков готовых изделий по отчету о движении готовых изделий, сырья и продуктов.
Расчет мучного и кондитерского цехов
Расчет кондитерского и мучного цеха выполняют в такой последовательности:
- составляют производственную программу;
- определяют режим работы;
- разрабатывают технологические линии и схемы технологического процесса;
- рассчитывают количество сырого теста, отдельных полуфабрикатов;
- подбирают механическое, холодильное и тепловое оборудование расчетным путем;
- рассчитывают численность производственных работников;
- рассчитывают и подбирают немеханическое оборудование (столы, ванны) и тару (листы, противни, емкости, формы);- определяют полезную и общую площадь отделений цеха и цеха в целом.
Составление производственной программы цеха.
Производственная программа кондитерского и мучного цеха – это ассортимент и количество вырабатываемых кондитерских, мучных изделий (шт, кг) и теста для реализации (кг).
Мощность цеха рассчитывают по нормам потребления на одного посетителя прикрепленной сети или по количеству кондитерских сдобно- булочных изделий на одно место в зале (табл.2.30).
Удельный вес изделий из различных видов теста в общем выпуске кондитерских изделий определяют по данным ВНТП-04-8 (табл.2.31), которые можно корректировать в зависимости от мощности цеха и прикрепленной сети.
Количество выпускаемого теста - полуфабриката устанавливают заданием на проектирование.
В ассортименте кондитерского цеха должно быть не менее 25-30 наименований изделий. При этом следует учесть перевод количества условных (масса 100 г) единиц изделий в фактические (по фактическому выходу изделий).
Технологическое оборудование, тару, инвентарь рассчитывают на максимальную смену (60% от суточного выпуска) для цехов средней мощности (5-15 тыс.) и крупных кондитерских цехов (свыше 15 тыс.), поэтому необходимо определить режим работы цеха (количество смен) и наметить производственную программу максимальной смены (табл.2.32).
Таблица 2.30
Количество реализуемых кондитерских и сдобнобулочных изделий в день на одно место
Тип предприятия Количество, штресторан 4,0
столовые общедоступные 3,4
столовые при вузах 6,2
столовые при пром. предприятиях7,5
столовые при ПТУ 3,0
столовые при школах, школах - интернатах 2,0
кафе общедоступное (самообслуживание) 7,0
кафе общедоступное (обслуживание официантами) 5,0
кафе - кондитерская 25,0
кафе молочное 8,0
закусочные общедоступные 7,6
буфет 15,0
магазин кулинарии (1 рабочее место) 2200,0
При необходимости перевода килограммов в штуки и наоборот масса одной условной единицы принимается равной 100 г.
Таблица 2.31
Удельный вес изделий из различных видов теста
Наименование теста и готовых изделий Удельный вес, %
1 2
Дрожжевое, в том числе: 55
булочки разные 15
пирожки разные 30
ромовые бабы 3
ватрушки 4
кексы 3
Песочное, в том числе: 30
пирожные 6
Торты 10
печенье 6
сочники 8
Слоеное тесто 7
Бисквитное тесто 2
Заварное тесто 6
Итого 100
Из них изделия с кремом 20
Производственная программа цеха может быть представлена в виде таблицы 2.32, 2.33.
Таблица 2.32
Производственная программа цеха
Номер рецептуры Наименование изделия Единица измерения Масса готового изделия Количество выпускаемых изделий
в сутки в основную смену
Примечание. Количество изделий, выпускаемых в основную смену, составляет 60% суточного выпуска при работе цеха в две смены.
 
Пример. Расчет производственной программы кондитерского цеха кафе приведен в таблице 2.33. В первую смену выпускается 8400 шт.
Таблица 2.33
Производственная программа кондитерского цеха
Номер рецеп-турыНаименование теста и изделия % разбив-ка по видам теста Количество изделий по видам теста % разбив-ка по видам теста Коли-чество изделий данного вида Реализация изделий, шткафе магазины
1 2 6 7 8 9 4 5
Бисквитное тесто 30 2520 41 Пирожное бисквитное фруктово-желейное 20 504 188 316
40 Пирожное бисквитное с белковым кремом 30 756 188 568
42 Пирожное бисквитное со сливочным кремом 30 756 92 664
и т.д. Составление графика реализации готовых изделий
Графики реализации изделий составляют отдельно для разных видов реализации: через залы, кулинарные магазины, отделы супермаркетов и т.п. При составлении графика продукцию отпускают, как правило, 2-3 раза в течение дня: к 8-00 - 40%
к 13-00 - 20%
к 17-00 - 40% дневного количества.
График реализации составляют на основании ассортимента выпускаемых изделий, заявок от торговых предприятий и допустимых сроков реализации изделий.
Пример. График реализации продукции представлен в таблице 2.34.
Таблица 2.34
График реализации продукции
Наименование изделий Общее количество изделий, штЧасы отпуска Торговые предприятия
к 8-00 к 13-00 к 17-00 Количество изделий, % 40 20 40  
Пример составления графика реализации кондитерских изделий кафе представлен в таблице 2.35
Таблица 2.35
График отпуска кондитерских изделий
Наименование изделия Общее количество изделий, штЧасы отпуска
к 8-00 к 13-00 к 17-00
Количество изделий, %
40 20 40
1 2 3 4 5
Пирожное бисквитное фруктово-желейное 316 126 64 126
Пирожное бисквитное с белковым кремом 568 227 114 227
Пирожное бисквитное со сливочным кремом 664 266 132 266
и т.д. Расчет массы теста и отделочных полуфабрикатов
Расчет массы теста (дрожжевого опарного, безопарного, слоеного; пресного слоеного, бисквитного, заварного, пряничного и др.) производят на основании ассортимента и количества изделий в соответствии с производственной программой цеха и норм данного вида теста на 100 штук готовых изделий (для штучных изделий) и 10 кг готовой продукции (для весовых изделий и полуфабрикатов) по рецептурам Сборника [ ].Если в рецептуре выход теста не указан, его количество определяют исходя из массы продуктов, расходуемых на приготовление теста (включая воду). Результаты расчетов количества теста сводят в таблицу 2.36.
Таблица 2.36
Расчет массы теста
Вид теста и наименование изделия Количество изделий, шт. Нормы теста на 100 штМасса теста на заданное количество, кг 
Пример. Расчета массы теста для кондитерских изделий кафе приведен в таблице 2.37
Таблица 2.37
Расчет массы теста
Вид теста и наименование изделий Количество изделий, штНорма теста на 100 штук, гМасса теста на заданное количество изделий, кг1 2 3 4
Бисквитное тесто Пирожное бисквитное фруктово-желейное 504 2547,9 12,84
Пирожное бисквитное с белковым кремом 756 3117,5 23,57
Пирожное бисквитное со сливочным кремом 756 2628,1 19,87
и т.д. К отделочным полуфабрикатам относят крем, помаду, фруктовую начинку, ядро ореховое, желе, сироп для пропитывания изделий, различные фарши. Расчет их количества представлен в таблице 2.38, 2.39.
Таблица 2.38
Расчет массы отделочных полуфабрикатов
Наименование изделий Количество изделий, шт. Наименование полуфабриката Масса полуфабриката
на 100 шт. на заданное количество
 
Пример. Расчет массы отделочных полуфабрикатов представлен в таблице 2.39
Таблица 2.39 Расчет массы отделочных полуфабрикатов
Наименование изделий Количество изделий, шт. Наименование полуфабриката Масса полуфабриката
на 100 шт., гна заданное количество, кг1 2 3 4 5
Пирожное бисквитное фруктово-желейное 504 Желе 309,5 1,56
Сироп 258,9 1,31
Начинка фруктовая 1895,0 9,55
Фрукты 749,0 3,77
Пирожное бисквитное с белковым кремом 756 Крем белковый 524,4 3,96
Сироп 522,7 3,95
Начинка фруктовая 1107,0 8,37
Пирожное бисквитное со сливочным кремом 756 Сироп 437,8 3,31
Крем «Шарлотт» 718,7 5,43
Сироп «Шарлотт» 1161,0 8,78
Начинка фруктовая 116,0 0,88
и т.д. Расчет и подбор механического оборудования
Механическое оборудование предназначено для просеивания сыпучих продуктов, нарезания масла, замеса и раскатки теста, взбивания кремов, теста и других технологических операций.
Тестомесильную и взбивальную машины подбирают по выходу теста и отделочных полуфабрикатов, а также по расчетной производительности.
Часовую производительность машины определяют отдельно для каждого вида теста (отделочного полуфабриката) по формуле
G = Vд г , (2.32)
где Vд – рабочая емкость дежи, дмі;
г – плотность теста (отделочного полуфабриката), кг/ дміф – продолжительность одного замеса (взбивания), мин.
Время работы машины t, необходимое для каждого вида теста (отделочного полуфабриката), рассчитывают по формуле (2.22). Общее время работы машины за день (смену)
t0 = t1 + t2 + ... + tn= ∑. (2.33)
Технологический расчет оборудования представлен в таблице 2.40.
Таблица 2.40
Расчет времени работы тестомесильной и взбивальной машин
Виды теста Масса теста, полу-фабри-ката, кг Плотность теста, полу-фабриката, кг/ дміПолез-ный объем дежи, дміОбъем теста, дміКоли-чество заме-сов, шт. Продолжительность замеса, мин
одного общая
Дрожжевое: опарное 0,55 40 безопарное0,55 20 Заварное 0,90 20 Слоеное 0,60 30 Песочное 0,70 10 Бисквитное 0,25 30 Сливочно-масляный крем 0,50 20 Фарш творожный 0,60 5 Примечание. В связи с тем, что тесто и отделочные полуфабрикаты в процессе взбивания и замеса увеличиваются в объеме, необходимо при расчете количества загрузок (замесов) учитывать коэффициент заполнения бачка или дежи (для теста 0,5-0,65; для отделочных полуфабрикатов 0,65-0,85). Тогда полезный объем дежи определяют, умножив ее стандартный объем на коэффициент заполнения (Vпол = VgЧ0,85).
Тестомесильные машины промышленность выпускает в комплекте с тремя дежами. Однако это количество деж не всегда может быть использовано. Поэтому можно определить необходимое количество деж, которое зависит от продолжительности технологических операций.
Время занятости дежи определяют исходя из продолжительности приготовления теста (табл.2.42) и количества замесов.
Расчет количества деж сводят в табл. 2.41.
Необходимое количество деж (n) определяют по формуле 2.34.
n = , (2.34)
где tз – общее время занятости дежи, ч;
Т – продолжительность работы цеха, смены, ч;
tп.п. – время на разделку и выпечку последней партии теста (tп.п. = 3 ч).
Таблица 2.41
Расчет продолжительности занятости дежВид теста Продолжительность занятости дежи на 1 замес, чКоличество замесов Продолжительность занятости дежи, ч
Продолжительность занятости деж (продолжительность приготовления теста) на один замес принимается из табл. 2.39, а количество замесов - из табл. 2.41, 2.42.
Таблица 2.42
Продолжительность приготовления теста и кремов в минуту
Вид теста Наименование операции, мин
загрузка замес, взбивание брожение замес, переме-шиваниеброжение разгрузка итого
Дрожжевое опарное 5 20 150 20 120 15 330
Безопарное5 20 90 5 20 15 225
Песочное 5 20 - - - 15 40
Слоеное 5 20 - - - 15 40
Слоеное дрожжевое 5 20 90 5 90 15 225
Бисквитное 5 30 - - - 15 50
Заварное 5 15 - - - 10 35
Крем 5 15 - - - 10 35
Помадка 5 20 - - - 10 40
 
Пример. Рассчитать тестомесильную машину для замеса 120 кг дрожжевого опарного , 100 кг песочного и 50 кг слоеного теста (табл.2.43).
Таблица 2.43
Расчет тестомесильной машины
Вид теста Масса теста, кгОбъемная масса теста, кг/дміОбъем теста, дміКоличество загрузок Время работы на 1 замес, мин Общее время работы машины, чДрожжевое опарное 120 0,55 218 2 30 2,0
Песочное 100 0,7 143 2 10 0,33
Слоеное 50 0,6 84 1 30 0,5
Итого 2,83
Продолжительность смены принимается 8,2 ч (Тц = 8,2 ч).
По альбому оборудования подбираем тестомесильную машину ТММ-1М с фактической емкостью дежи 140 дмі (V2).
Определяем полезный объем дежи по формуле
V1 = V2Ч0,85,
где V1 и V2 – фактический и полезный объем дежи, дмі;
0,85 – коэффициент заполнения дежи;
V1 = 119 дмі (140Ч0,85).
Коэффициент использования машины ТММ-1М составляет 0,35().
Принимается к установке одна машина в комплекте с тремя дежами.
Взбивальную машину подбирают исходя из количества теста и отделочных полуфабрикатов, типа выбранной машины, а также объема дежи или бачка машины. Определив количество замесов, рассчитывают общее время занятости машины. Расчеты представляют в таблице 2.44.
Таблица 2.44
Расчет продолжительности работы взбивальной машины
Наименование полу-фабрикатовМасса, кгПлотность, кг/ дміОбъем полуфаб-риката, дміКоличество загрузок Продолжительность работы, мин
одного общая
Значения массы принимаются из табл. 2.37, 2.38. Полезный объем бачка взбивальной машины определяется как VgЧ0,65.
Определив продолжительность работы взбивальной машины, производят расчет коэффициента ее использования и количества машин.
Расчет тестораскаточной машины сводится к определению ориентировочной производительности, времени работы машины и фактического коэффициента использования машины (формулы 2.19-2.23).
При расчете количества сырья учитывают четырехкратную раскатку одной партии теста, причем первый раз раскатывают тесто без жира, затем с жиром.
Q = Qm+ 3(QT + Qж), (2.35)
где Q – количество сырья для приготовления слоеного теста;
QT (Qж) – масса теста (жира), кг.
Продолжительность работы принятой тестораскаточной машины рассчитывается исходя из ее производительности по количеству раскатываемого теста с учетом количества раскаток (таблицы 2.45, 2.46).
Таблица 2.45
Расчет продолжительности работы тестораскаточной машины
Вид теста Масса теста, кгКоличество раска-токМасса теста с учетом раскаток кгПроизводительность принятой машины, кг/ч Продолжительность работы машины, чДрожжевое слоеное Пресное слоеное Итого  
Пример. Подобрать тестораскаточную машину для раскатки слоеного теста, если объем его производства за смену (Т = 7 часов) составляет 100 кг.
Принимая коэффициент использования машины ŋ = 0,5, определим ориентировочную производительность машины по формуле:
Gор = .
Количество продукта перерабатываемого за смену:
Q = 4Ч100 = 400 кг ( тесто раскатывается 4 раза).
Отсюда,
Gор = = 114 кг/ч.
Выбираем тестораскаточную машину типа МРСТ-128/600 с производительностью 120 кг/ч.
Номенклатуру оборудования рекомендуется принять по справочным каталогам.
Окончательный расчет сводим в таблицу 2.46.
Таблица 2.46
Расчет механического оборудования
Наименование операций и машин Количество продукта, кгПроизводительность машины, кг/ч Время работы машины, чФактический коэффициент использования машины Количество машин
Раскатка теста в машине МРСТ-120 400 120 3,33 0,48 1
Расчет и подбор теплового оборудования
Тепловое оборудование в кондитерском цехе и помещении мучных изделий предназначается для процессов выпечки, жарки изделий и для приготовления отделочных полуфабрикатов. Количество пекарных шкафов рассчитывается исходя из количества изготовляемых изделий и производительности аппаратов.
Производительность пекарного шкафа, время его работы и коэффициент его использования рассчитывается по формулам. Расчет представлен в таблице 2.47.
Q = , (2.36)
где n1 – условное количество изделий на одном листе, шт;
g – масса (нетто) одного изделия, кг;
n2 – число листов, находящихся одновременно в камере шкафа;
n3 – число камер в шкафу;
ф – продолжительность подооборота, равная сумме продолжительности посадки, жарки или выпечки и выгрузки изделий, мин. (см. приложение 31).
Продолжительность выпекания кондитерских изделий зависит от вида изделия и температуры в пекарной камере шкафа.
Продолжительность выпекания сменного количества изделий (ч)
t = , (2.37)
где G – масса изделий, выпекаемых за смену, кг;
Q – часовая производительность аппарата, кг/ч.
Массу выпекаемых изделий находят по таблице 2.32
Фактический коэффициент использования шкафов вычисляют по формуле 2.23, число шкафов – по формуле
nш = , (2.38)
где Т – продолжительность работы основной смены, цеха, ч;
0,8 – коэффициент использования шкафа.
Необходимое число деж можно определить исходя из продолжительности приготовления теста, числа замесов и продолжительности работы цеха
nд = , (2.39)
где t – общее время занятости дежи, ч;
Т - продолжительность работы цеха, основной смены, ч;
3 – время, необходимое для разделки и выпечки последней партии теста, ч.
Пример. Определить число пекарных шкафов для выпекания 1000 ватрушек, 1500 пирожков. Продолжительность работы основной смены 8 ч. Для проведения расчетов составим табл. 2.47.
Для выпекания больших партий изделий в кондитерских цехах большой мощности устанавливают конвекционные электрические печи. В эту печь загружают передвижной стеллаж размерами 520Ч524Ч1780 мм с 26 листами. Число таких печей можно определить по формулам 2.34 - 2.37, имея в виду, что число камер равно 1, число листов 26.
Таблица 2.47
Определение необходимого количества шкафов пекарных
Изделие Общее коли-чество изде-лий, шт. Масса одного изде-лия, кг Условное количество изделий на одном листе, штЧисло листов в камере Число камер Продол-житель-ность подообо-рота, мин Произ-води-тель-ность шкафа, кг/ч Продол-житель-ность работы шкафа, чЧисло шка-фовВатрушки с творогом 1000 0,088 15 2 3 15 31,7 2,8 Пирожки печеные 1500 0,083 25 2 3 25 29,9 4,5 Итого 7,3 1
Количество изделий на листе, противне и время подооборота следует принимать согласно соответствующему приложению 31.
Для приготовления сиропов, помады, теста заварочного в цехе принимаются стандартные плиты без расчета.
Для жарки пирожков, пончиков принимаются фритюрницы, высокопроизводительные автоматы и полуавтоматы.
При определении необходимого количества шкафов по площади пода расчет выполняют в такой последовательности:
- определяют удельную поверхность изделий с учетом их выхода;
- определяют оборачиваемость шкафа за смену с учетом продолжительности выпечки каждого изделия;
- определяют площадь пода по каждому изделию и суммарную по формуле
F = , (2.40)
где F – площадь пода, мІ;
n – количество изделий определенного вида, шт;
f – удельная поверхность единицы изделия, мІ;
Y – оборачиваемость шкафа за смену (Y =ТЧ0,7/t);
t – продолжительность выпечки, ч;
Т – продолжительность работы смены, цеха, ч;
0,7 – коэффициент использования шкафа за смену;
- определяют необходимое количество шкафов или печей с учетом продолжительности работы цеха, смены (8,0; 11,30).
Расчет площади пода сводят в таблицу 2.48.
Таблица 2.48
Расчет площади пода
Наименование изделия Количество, штУдельная поверхность, мІВремя подооборота, мин Оборачи-ваемостьПлощадь пода, мІПлощадь пода одного шкафа: ЭШ-3М равна 2,61 мІ, ШПЭСМ-3 равна 2,24 мІ.
Количество шкафов (К), необходимое для выпечки всех изделий, включаемых в производственную программу цеха, составляет:
К = , (2.41)
где Fo – общая площадь пода, мІ;
Fn – площадь пода одного шкафа, мІ.
Холодильное оборудование в кондитерском цехе предназначено для кратковременного хранения готовых кондитерских изделий, полуфабрикатов (теста, отделочных полуфабрикатов) и скоропортящихся продуктов (молока, масла, яиц и т.д.). Его устанавливают в кладовой суточного запаса, помещениях разделки, отделки изделий, экспедиции. Расчет и подбор холодильных шкафов для хранения скоропортящихся продуктов ведут по количеству продуктов, подлежащих хранению, с учетом массы посуды, в которой они хранятся.
Расчет ведем по формуле 2.30, 2.31
Номенклатура холодильного оборудования представлена в Приложении 30 таблица 17 .
В холодильном шкафу помещения разделки теста может храниться тесто (песочное, слоеное) в количестве, не превышающем 0,5 дневного выпуска.
В холодильном шкафу помещения отделки изделий одновременно могут храниться полуфабрикаты на 0,5 смены и готовая продукция из расчета на 1-2 часа.
Количество человек, занятых на изготовлении кондитерских изделий, определяют по действующим нормам выработки при среднем уровне механизации труда.
Нормы выработки представлены в Приложении 27 табл.17, 20 .
Расчет и подбор вспомогательного оборудования.
Для кондитерских цехов и помещений мучных изделий производится расчет необходимого количества производственных столов, контейнеров и стеллажей.
Расчет количества столов производится по количеству работников, одновременно работающих в цехе, и норме длины стола на одного человека по формуле 2.24, 2.25. Расчеты следует представлять в таблице 2.49.
Таблица 2.49
Расчет количества столов
Наименование Количество работников у столов Норма длины столов, мОбщая длина столов, мДлина стандартного стола, мКоличество столов Габариты столов, ммПомещение выпечки 1,25 Помещение отделки 1,25 И т.д. Стеллажи применяются для межцехового перемещения изделий, а контейнеры – для вывоза их в доготовочные предприятия.
Для кратковременного хранения и транспортировки мучных кондитерских и булочных изделий рекомендуется использовать функциональные емкости ЕIЧ150, вместимостью 25 штук изделий (Приложение 32).
Расчет тары.
Количество внутрицеховой и межцеховой тары (функциональных емкостей, листов, противней, форм) определяют по формуле
р = , (2.42)
где n – количество готовых изделий или полуфабрикатов, приготовляемых за смену, шт, кг;
a – вместимость единицы тары, шт, кг, л (Приложение 31, 32).
ц - оборачиваемость тары за смену.
Оборачиваемость тары зависит от продолжительности смены Т и времени ф, в течение которого тара занята при изготовлении одной партии изделий определенного вида:
ц= Т60/ ф. (2.43)
Данные для расчета оборачиваемости тары, используемой в кондитерском цехе, приведены в табл. 2.50.
Таблица 2.50 Время занятости тары, мин
Операция Вид тары
лист противень форма
Расстойка10 - 30
Выпечка 20 40 15
Остывание 20 20 20
Очистка и мойка тары 10 30 10
Итого 60 90 75
 
Пример. Определить количество тары, необходимое кондитерскому цеху мощностью 3,5 тыс. изделий в смену. Продолжительность смены Т = 7 ч.
Время, в течение которого занята тара, определим по табл.2.50. Оборачиваемость листов:
цл =  =  = 7;
форм: цф =  = 5,6.
Вместимость тары находим по Приложению 31. Расчеты сведем в таблицу 2.51.
Таблица 2.51
Расчет тары
Изделие Количество изделий, штВместимость тары, штОборачивае-мость тары Коэффи-циент запаса тары Коли-чество тары
1 2 3 4 5 6
Листы
Ватрушки 1000 15 7 - 10
Пирожки печеные 1000 25 7 - 6
Пирожное песочное кольцо 600 15 7 - 6
Баба ромовая 400 30 7 - 2
Языки слоеные 500 21 7 - 4
Итого 3500 28
Формы
Баба ромовая 400 1 5,6 - 72
Итого 400 72
Лотки
Ватрушки 1000 65 - 3 46
Пирожки печеные 1000 70 - 3 43
Пирожное песочное кольцо 600 40 - 3 45
Баба ромовая 400 35 - 3 34
Языки сдобные 500 50 - 3 50
Итого 3500 218
При расчете количества тары для выпечки кондитерских изделий следует учитывать, что листы используются преимущественно для изделий из дрожжевого теста, противни – для бисквита, формы – для кексов.
Количество тары для транспортирования полуфабрикатов, кулинарных и кондитерских изделий в доготовочные предприятия общественного питания и магазины кулинарии (функциональные емкости, лотки, контейнеры) определяют по формуле
Р = , (2.44)
где Кз – коэффициент запаса тары; Кз = 3 с учетом того, что один комплект тары находится на заготовочном предприятии, другой – в доготовочном, третий – на мойке.
Расчет площади цеха
Расчет площадей помещений производится по площади занимаемой оборудованием или по нормативным данным (Приложение 33). Для расчета площади, занимаемой оборудованием, составляется таблица 2.24.
Расчет ведем по формуле 2.8.
Если в состав кондитерского цеха или помещения мучных изделий входит несколько отделений, то необходимо определить общую площадь каждого в отдельности.
Общая площадь всех отделений является основой для компоновки цеха и правильной расстановки в нем оборудования. В состав кондитерского цеха входят следующие помещения:
- отделение замеса теста,
- отделение разделки и выпечки,
- помещение расстойки дрожжевого теста,
- помещение отделки изделий,
- отделение приготовления крема,
- отделение приготовления сиропов и помадок,
- охлаждаемая камера полуфабрикатов,
- охлаждаемая камера готовых изделий,
- кладовая готовых изделий,
- охлаждаемая камера суточного запаса,
- кладовая суточного запаса,
- помещение просеивания муки,
- помещение подготовки продуктов,
- помещение распаковки, мойки и дезинфекции яиц, получение яичной массы,
- помещение обработки отсадочных мешочков, мелкого инвентаря,
- моечная инвентаря,
- кладовая упаковочных материалов,
- кладовая тары и готовых изделий.
Затем определяется компоновочная площадь цеха и фактический коэффициент ее использования.
Наряд-заказ кондитерского цеха
Наряд-заказ на изготовление кондитерских и других изделий форма ОП-25 – это документ, который используется в ресторанах, столовых и кафе, имеющих собственные кондитерские и другие производственные цеха, или имеющих обособленных ответственных лиц, не входящих в состав бригады кухни (кондитеров, мастеров), ответственных за выпуск и производство изделий. Код наряда-заказа по форме ОКУД 0330525. Форма наряда-заказа утверждена постановлением Госкомстата РФ от 25.12.1998 г. под №132.
В верхней части бланка по центру указываются данные о предприятии и его структурном подразделении с указанием вида деятельности по ОКДП и номера ОКПО, ставится дата составления акта или отчетный промежуток времени, за который вносятся данные. Наряд-заказ составляется для формирования задания на выпуск кондитерских и прочих изделий и расчета сырья, которое необходимо для производства разнообразных изделий.
В наряде-заказе указывается наименование изделий и их ассортимент, и запланированное количество изготовления каждого вида изделия. Бухгалтерия на основании заказа подсчитывает потребность в сырье и количество сырья, которое должно быть отпущено из кладовой в цех производства. Наряд - заказ подписывает заведующий производством, бухгалтер, главный бухгалтер и утверждает руководитель организации.

Технология приготовления кондитерских изделий
ХАРАКТЕРИСТИКА СЫРЬЯ
Основные виды сырья, применяемые в кондитерской промышленности: сахар, глюкоза, патока, мед, жиры, молоко и молочные продукты, яйца и яйцепродукты, какао-бобы, орехи, фруктовоягодные полуфабрикаты, мука, крахмал, вкусовые и ароматические вещества, химические разрьпслители и др.Сахар (сахароза) используется в виде рафинированного сахарапеска или водного раствора (сиропа). Содержание сахарозы в сахаре-песке в пересчете на сухое вещество 99,75...99,99 %, содержание влаги не более 0,14 %, а для сахара-песка бестарного хранения 0,05 %. Сахарный сироп, поступающий с сахарорафинадных заводов, может быть как чисто сахарным, так и сахароинвертным с разным соотношением сахарозы и инвертного сахара. На кондитерские фабрики сахар-песок поступает двумя способами: тарным (в мешках) или бестарным (в вагонах или автомобилях). Хранят его также двумя способами: в мешках (таре) или в складах для бестарного хранения (силосах). Перед подачей в производство сахарпесок просеивают через сито и подвергают магнитной очистке для освобождения от металломагнитных примесей.
Глюкоза, используемая при выработке детского и диетического ассортимента кондитерских изделий вместо сахара-песка (с полной или частичной его заменой), постулает на предприятия в видс кристаллического порошка белого цвета и хранится при относительной влажности воздуха не выше 65 %.
При производстве сахарных кондитерских изделий в качестве антикристаллизатора используют патоку. При производстве муч ных изделий для придания тесту пластичности, а готовым изделиям - мягкости и рассыпчатости вводят патоку в количестве до 2% к массе сырья. Патока поступает на предприятия в железнодорожньпс цистернах и в разогретом виде (40...45 °С) перекачивается в баки. Перед применением патоку подогревают до той же температуры и процеживают через сито.
Для производства мучных кондитерских изделий в качестве основного вида сырья используется пшеничная мука высшего и I сортов, которая поступает и хранится на предприятиях в основном бестарным способом. Крахмал в кондитерской промышленности применяется в качестве рецептурного компонента при производстве мучных изделий и в качестве формового ддя производства конфет.
Для приготовления мучных изделий, конфет, карамели с начинкой, шоколада и халвы используют жиры, которые являются в большинстве изделий структурообразователями. Одновременно они способствуют повышению пищевой ценности изделий. Сливочное масло применяется при производстве мучных кондитерских изделий, конфет и ириса, а маргарин - только при производстве мучных кондитерских изделий.
В производстве шоколада, конфетных масс, карамельных начинок используется какао-масло, получаемое из какао-бобов, а в производстве печенья, вафельных и прохладительных начинок, конфетных масс типа пралине, жировой глазури - гидрированные жиры.
В кондитерской промышленности широко применяются молоко и молочные продукты: молоко натуральное, сгущенное (с сахаром и без него), сухое и др.; натуральные яйца и яйцепродукты - меланж, яичный порошок, яичный белок, желток и др. Яйца вводят при производстве мучных кондитерских изделии, а яичный белок используют в качестве пенообразователя для выработки пастилы, зефира, конфет и других изделий. При производстве конфет, начинок, халвы, шоколадных и мучных изделий добавляют ядра орехов и семян масличных растений (миндаль, фундук, грецкий орех, арахис, кешью, кунжутное и подсолнечное семя и др.).
В производстве шоколада и какао-порошка основным видом сырья являются какао-бобы - семена дерева какао. В кондитерском производстве широко используют фруктовоягодное сырье в виде полуфабрикатов - пульпы, пюре, подварки, цукатов, заспиртованных ягод.
Для придания кондитерским изделиям кислого вкуса применяют пищевые кислоты: винную, лимонную, молочную и яблочную. В качестве ароматических добавок в кондитерские изделия вводят натуральные (естественные эфирные масла) и синтетические (эссенции) ароматические вещества. Кроме того, в кондитерской промышленности применяют такие виды сырья, как разрыхлители, студнеобразователи, пищевые красители, эмульгаторы, консерванты, сырье для выработки диетических видов изделий и пр.
Характерные особенности того или иного сорта кондитерских изделий обусловлены соотношением компонентов сырья, которое устанавливается рецептурами. В России в кондитерском производстве приняты единые унифицированные рецептуры, обязательные для всей промышленности. Рецептуры содержат краткую характеристику изделий (форма, масса, оформление) и таблицы с перечислением сырья, полуфабрикатов и их количественных затрат. В них приводятся предельно допустимые потери сухого вещества при изготовлении всего изделия и по отдельным фазам его производства, содержание сухих веществ готового изделия и полуфабрикатов.
Применение единых унифицированных рецептур позволяет выпускать на различных предприятиях одинаковые сорта изделий с использованием для их приготовления одинаковых количеств сырья и готовых полуфабрикатов.
Наличие унифицированных рецептур облегчает планирование, установление цен, создание прейскурантов и т.д. На основе рецептур путем расчетов можно получить технологические и экономические данные, используемые в производстве, планировании, проектировании и т.п. На основе рецептур планируется также себестоимость кондитерских изделий.
ТЕХНОЛОГИЯ КАРАМЕЛИ
Карамель получают путем уваривания сахарного сиропа с крахмальной патокой или инвертным сиропом до карамельной массы с содержанием влаги 1,5…4%. Различают леденцовую карамель, состоящую только из карамельной массы или из карамельной массы с начинками. В качестве начинок используют различные кондитерские массы: фруктовую, ликерную, медовую, помадную, молочную, ореховую, шоколадную и др.
В зависимости от способа обработки карамельной массы перед формованием оболочка карамели может быть прозрачной или непрозрачной (тянутой).
Карамель выпускают с различным внешним оформлением: завернутой, фасованной, открытой и т.д. Ассортимент карамели, выпускаемой в нашей стране, разнообразен и насчитывает свыше 800 наименований.
В качестве основного сырья для производства карамели используют сахар-песок и крахмальную патоку, а также фруктово-ягодные заготовки, молочные продукты, жиры, какаопродукты, ореховые ядра, пищевые кислоты, эссенции, красители и др.
Технологический процесс приготовления карамели состоит из следующих стадий (рис. 1): приготовление сиропа и карамель ной массы, охлаждения и обработки карамельной массы, приготовления карамельных начинок, формования карамели, завертывания или отделки поверхности карамели и упаковывания.
На кондитерских фабриках карамель получают на поточно-механизированных линиях. На рис.2 приведена машинно-аппаратурная схема производства завернутой карамели с фруктовой начинкой и непрозрачной тянутой оболочкой. Сахар-песок из мешков, силосов или сахаровозов подается в просеиватель 26, в котором отделяются посторонние примеси. Очищенный сахар-песок поступает через дозатор 27 в смеситель 28.
В этот же смеситель из емкости 22 дозатором 23 подается подогретая вода. Патоку, доставленную в автоцистернах, сливают в металлические резервуары 1 с обогревом.
Патока подогревается с помощью змеевиков 2, становится менее вязкой, и ее насосом 3 перекачивают в резервуар 24, где она нагревается до температуры, близкой к 90 °С. Плунжерный насос-дозатор 25 подает патоку в нужном количестве в тот же смеситель 28, в который одновременно поступают очищенный сахар-песок и вода, а из смесителя плунжерный насос 29 нагнетает полученную кашицеобразную смесь в варочную змеевико-вую колонку 30. Затем полученный сироп с концентрацией сухих веществ 84...88 % проходит через фильтр 31 и стекает в закрытый сборник 32. Двухплунжерный насос-дозатор 33 с регулируемой подачей перекачивает этот сироп в варочную змеевиковую колонку 34 вакуум-аппарата. Здесь сироп уваривается до концентрации сухих веществ 98,5 %. Вторичный пар, получаемый в результате уваривания сиропа, поступает из вакуум-камеры 35 в конденсатор 43, откуда смесь образовавшегося конденсата и охлаждающей воды откачивается мокровоздушным насосом 44.
Готовая карамельная масса из вакуум-камеры 35 поступает периодически в загрузочную воронку охлаждающей машины 36, из которой она выходит в виде тонкого пласта на наклонную охлаждаемую плиту. Одновременно на движущийся пласт карамельной массы из дозаторов непрерывно поступают эссенция, лимонная кислота и красители.
Охлажденная до 90...95 °С карамельная масса конвейером 37 направляется на тянульную машину 38, где масса непрерывно перетягивается, перемешиваясь с красящими и ароматизирующими добавками, и насыщается воздухом.
Затем тянутая масса непрерывно подается ленточным транспортером 39 в карамелеобкаточную машину 40. Начинконаполнитель 41 нагнетает начинку по гибкому шлангу и трубе внутрь карамельного батона. По мере обкатывания карамельный батон превращается в жгут. Выходящий из карамелеобкаточной машины карамельный жгут с начинкой проходит через жгутовытягивающую машину 42, которая калибрует его до нужного диаметра. Откалиброванный карамельный жгут непрерывно поступает в карамелеформующую машину 45, которая формует и разделяет его на отдельные изделия соответствующей формы и с рисунком на поверхности.
68
Рис. 1 Технологическая схема получения карамели
Отформованная карамель температурой 60...65°С непрерывной цепочкой с тонкими перемычками поступает на узкий ленточный охлаждающий транспортер 46, на котором происходят охлаждение перемычек и предварительное охлаждение поверхности карамели (образование корочки) и который подает ее в охлаждающий шкаф 47. На узкий охлаждающий транспортер и в шкаф по воздуховодам непрерывно подается охлаждающий воздух температурой 8... 10 °С. Здесь карамельная цепочка разбивается на отдельные изделия и охлаждается до температуры 40...45 °С. Продолжительность охлаждения около 4 мин. Охлажденная карамель из шкафа поступает на распределительный конвейер 48, вдоль которого установлены заверточные автоматы 49. Под распределительным конвейером расположен ленточный конвейер 50 для сбора завернутой продукции. Карамель, двигаясь по распределительному конвейеру, подается по наклонным желобам с регулируемыми затворами в автоматические питатели заверточных автоматов. Завернутая карамель промежуточным транспортером 51 или по спуску поступает на весы 52, взвешивается и упаковывается в картонные ящики 53, которые затем закрывают и оклеивают бандеролью на машине 54.
Вторичный пар
Рис. 2. Машинно-аппаратурная схема производства завернутой карамели с фруктовой начинкой
Начинку для карамели готовят следующим образом. Из резервуара 4 пульпа насосом 5 поступает в десульфитатор 6. Здесь она размешивается и пропаривается, из нее удаляется оксид серы (IV). Затем пульпа направляется в измельчитель 7, а оттуда насосом 8 в протирочную машину 9.
Протертая плодовая мякоть (пюре) насосом 10 подается в сборник-накопитель 11, который для предотвращения расслаивания пюре снабжен лопастным валом. Из сборника 11 пюре перекачивается насосом 12 в смеситель 13. В этот же смеситель насосом 33 подается сироп из сборника 32. Полученная рецептурная смесь с содержанием влаги 42 % насосом-дозатором 14 подается в змеевиковый варочный аппарат 15, где уваривается до содержания влаги 16...30 %. Вторичный пар из пароотделителя 16 колонки отсасывается вентилятором, а при уваривании под вакуумом поступает в конденсатор. Из пароотделителя начинка стекает в сборник 17, где смешивается с эссенцией и охлаждается до температуры, которая примерно на 10 °С ниже температуры карамельной массы в карамелеобкаточной машине.
После охлаждения начинка насосом 18 перекачивается в промежуточный сборник 19, откуда порциями подается по мере необходимости в расходный сборник 20. Насос-дозатор 21 соединен с темперирующим сборником 20 трубопроводом, по которому перемещается начинка. Начинка по отводным патрубкам подается в начинконаполнитель.
Приготовление сиропа. Карамельные сиропы представляют собой сахаропаточные или сахароинвертные растворы с содержанием влаги не выше 16 % и редуцирующих Сахаров не более 14 %. Патока или инвертный сироп вводится в сахарный сироп в качестве антикристаллизаторов, так как при уваривании из образующегося раствора выделяются кристаллы сахара. Введение патоки или инвертного сиропа приводит к снижению растворимости сахарозы с одновременным увеличением общего суммарного количества растворенных Сахаров, что позволяет уварить такую смесь до содержания влаги 1...3 % без кристаллизации. Кроме того, содержащиеся в патоке декстрины значительно повышают вязкость раствора, что также замедляет процесс кристаллизации.
Приготовление карамельных сиропов производится периодическим или поточно-механизированным способом. Наибольшее распространение получил поточно-механизированный способ приготовления карамельного сиропа под давлением, который сокращает продолжительность процесса растворения. Сироп этим способом получают на универсальной сироповарочной станции (рис.3). В смеситель 5, снабженный паровой рубашкой, из бункера 3 шнеком-дозатором 4 непрерывно подают сахар-песок, из сборника 1 насосом 2 патоку и воду (на 100 кг сахара вводят 50 кг патоки и 15,8 кг воды), смесь перемешивают, нагревают до 65...70° С в виде кашицеобразной массы, состоящей из кристал лов сахара и водопаточного раствора, закачивают плунжерным насосом 6 в змеевиковую варочную колонку 7. Змеевик колонки обогревается паром под давлением 450...550 кПа, что обеспечивает нагрев сиропа до кипения. Внутри змеевика давление колеблется в пределах 80...150кПа, что позволяет поддерживать температуру сиропа на выходе из него 125...140°С. Готовый сироп, пройдя-сквозь фильтр 8, поступает в сборник 9, откуда насосом /^перекачивается на дальнейшее уваривание. Цикл приготовления сиропа длится 5 мин. Продолжительность уваривания сиропа в змеевике 1,5 мин. Производительность агрегата 4 т/ч.
Рис. 3. Аппаратурно-технологическая схема универсальной сироповарочной станции
Приготовление карамельной массы. Карамельная масса -- это аморфная масса, полученная увариванием карамельного сиропа до содержания сухих веществ 96...99 %.
Для получения карамельной массы используют в основном змеевиковые вакуум-аппараты с отдельной вакуум-камерой. Аппарат (рис. 4) состоит из двух частей: греющей (варочная колонка) и выпарной (вакуум-камера). Карамельный сироп насосом непрерывно закачивается снизу вверх в змеевик 2 варочной колонки 1, омываемой греющим паром под давлением 500...600 кПа.
Рис. 4. Схема змеевикового вакуум-аппарата
Кипящий сироп вместе с вторичным паром непрерывно поступает по трубопроводу 3 в верхнюю часть вакуум-камеры 5, в которой с помощью мокровоздушного насоса создается разрежение с остаточным давлением 8... 15 кПа, что обеспечивает интенсивность кипения сиропа. Уваренная масса стекает в нижнюю камеру 6, закрытую клапаном 8 и обогреваемую с помощью змеевика 7. По мере накопления готовую массу выгружают из аппарата через клапан 4. Конусная часть камеры 6 соединена с разгрузочной камерой 9. Приемник 9, снабженный паровой рубашкой 10, служит для накопления карамельной массы. При использовании вакуума в процессе варки карамельной массы значительно снижается температура массы, что позволяет уменьшить разложение Сахаров в карамельном сиропе. Температура карамельной массы при выходе из вакуум-аппарата составляет для сахаропаточного сиропа 106... 125 °С и для сахароинвертного сиропа 115... 125 °С.
В последнее время для получения карамельной массы используют варочные аппараты пленочного типа, что позволяет существенно сократить продолжительность уваривания. Пленочный аппарат представляет собой вертикальный цилиндрический сосуд с вращающимся внутри ротором, на лопасти которого насосом подается карамельный сироп. Он равномерно распределяется по греющей внутренней поверхности аппарата и образует пленку толщиной до 1 мм, уваривается и стекает из аппарата. Продолжительность уваривания 15...20 с.
Приготовление начинок. Начинки, используемые в карамельном производстве, должны удовлетворять следующим требованиям: не должны портиться при хранении, поэтому содержание сахара в них должно быть не ниже 70 %; для предотвращения кристаллизации сахарозы в начинку следует вводить антикристаллизаторы (патоку или инвертный сироп). Начинки не должны содержать скоропортящихся, способных к быстрому прогорканию жиров, смешиваться с карамельной массой и растворять ее. Консистенция начинки должна быть достаточной вязкости.
Фруктово-ягодные начинки получают увариванием плодовой мякоти с сахаром и патокой. Процесс получения начинки включает подготовку сырья, дозирование, смешивание основных компонентов и их уваривание. Подготовка фруктово-ягодного сырья заключается в десульфитации (шпарке) заготовок паром с целью удаления сернистого газа (консерванта) с последующей протиркой массы на протирочных машинах для отделения плодовой мякоти. Протертое сырье смешивают с сиропом, полученным растворением санитарно-доброкачественных отходов производства, а затем уваривают в змеевиковых варочных колонках или аппаратах периодического действия. Содержание сухих веществ в начинке 81...84 %.
Ликерные начинки получают путем уваривания сахаропаточ-ного сиропа до содержания сухих веществ 84...87 % с введением в охлажденную до 70 °С массу смеси, содержащей алкоголь или алкогольные напитки, кислоту, эссенцию, краску и др.
Помадная начинка представляет собой мелкокристаллическую массу, находящуюся в насыщенном сахаропаточном сиропе. Ее получают путем сбивания с одновременным охлаждением сахаро-паточного сиропа, содержащего не более 30 % патоки к массе сахара в сиропе. Содержание сухих веществ в начинке не менее 90%.
Масляно-сахарные (прохладительные) начинки получают путем смешивания сахарной пудры с кокосовым маслом и кристаллической глюкозой. Замена части сахара глюкозой увеличивает «охлаждающий» вкус. Содержание сухих веществ в начинке не менее 96,5 %.
Шоколадно-ореховая начинка представляет собой массу, полу ченную смешиванием растертых ореховых ядер, какао тертого, кокосового или какао-масла и сахарной пудры. Содержание сухих веществ не менее 97,5 %.
Обработка карамельной массы и формование карамели. Перед формованием карамельную массу подвергают охлаждению с одновременным окрашиванием, ароматизацией и подкислением, с последующей проминкой или вытягиванием.
Выходящую из змеевиковой варочной колонки карамельную массу подают на охлаждающую машину, где ее быстро охлаждают до температуры 80...90°С, при которой она приобретает пластичные свойства. В процессе охлаждения в карамельную массу вводят пищевую кислоту, эссенцию и раствор красителя. Продолжительность обработки карамельной массы на охлаждающей машине 20...25 с. Для получения прозрачной карамели карамельную массу после охлаждения направляют на проминку в специальные проминальные машины. Цель проминки -- равномерное распределение введенных компонентов по всей массе, а также удаление крупных воздушных пузырьков. Процесс проминки заключается в многократном перевертывании и разминании карамельного пласта.
При изготовлении карамели с непрозрачной оболочкой карамельную массу после охлаждения подвергают вытягиванию с многократным складыванием на специальных тянульных машинах. Масса насыщается воздухом, теряет прозрачность и приобретает красивый шелковистый блеск. Одновременно в ней распределяются введенные добавки.
Подготовленная таким образом масса поступает в карамелеобка-точную машину, состоящую из корытообразного корпуса, внутри которого вращаются шесть рифленых конических веретен. В этой машине карамельной массе придается форма усеченного конуса (батона). Для получения карамели с начинкой на машине устанавливается начинконаполнитель, с помощью которого внутрь карамельного батона непрерывно закачивается начинка. Начинки должны иметь строго определенную температуру, поэтому их предварительно выдерживают в темперирующих машинах и перед перекачиванием в начинконаполнитель в них вводят ароматизирующие и вкусовые добавки. Заполнение карамельного батона густыми начинками (ореховые, шоколадные) производится при помощи специальных мембранных насосов или шнека. С целью получения карамельного жгута определенного диаметра батон пропускают через жгутовытягиватель, который состоит из трех пар вертикально установленных роликов. Каждая пара роликов образует отверстие, диаметр которого уменьшается по ходу движения жгута. Жгутовытягиватель вытягивает карамельный жгут из карамелеобкаточной машины, калибрует его до определенного диаметра и подает в формовочную машину. При прохождении через эти машины температура карамельной массы должна быть 70...80°С.
Для разделения карамельного жгута на отдельные карамельки и придания им определенной формы применяют различные способы формования карамели, наиболее распространенным из которых является формование на цепных машинах. Рабочим органом этих машин являются цепи с укрепленными на них специальными ножами. Цепи могут быть режущими -- для формования карамели типа подушечка и штампующими -- для формования карамели разнообразной формы с рельефным рисунком на поверхности.
Цепная карамелережущая машина состоит из двух цепей с ножами. Кромки ножей верхней и нижней цепей совпадают, а зазор между цепями имеет форму клина, что обусловливает постепенное разрезание карамельного жгута.
На карамелештампующих машинах в верхней цепи смонтированы пуансоны, придающие карамели определенные форму и рисунок.
После формования на этих машинах образуются цепочки карамелек, соединенных перемычками.
Затем карамель охлаждают с целью перевода ее из пластического состояния в твердое. За всеми формующими машинами следуют охлаждающие устройства, обеспечивающие снижение температуры карамели до 35...45 °С. В настоящее время для окончательного охлаждения карамели используется специальный аппарат АОК, в котором отвод теплоты осуществляется радиационно-конвек-тивным способом, что позволяет значительно сократить время охлаждения. Воздух для конвективного охлаждения подается сверху вниз через сопловые насадки, обдувает карамель и направляется на повторное охлаждение. Радиационный отвод теплоты осуществляется с помощью охлаждающих поверхностей, расположенных в 20... 100 мм от карамели.
Вследствие гигроскопичности карамель завертывают или фасуют в герметичную тару. Для защиты поверхности карамель обрабатывают различными способами: глянцеванием (покрытие слоем воско-жировой смеси) или дражированием (нанесение слоя сахарной пудры с последующим покрытием слоем жировой смеси, обсыпкой сахаром-песком и др.).
Карамель завертывают на автоматах и полуавтоматах различной конструкции.
Завернутую карамель и карамель с защитной обработкой поверхности, расфасованную в мелкую тару, упаковывают в деревянные ящики или ящики из гофрированного картона. Карамель хранят в чистых, сухих, хорошо проветриваемых складах при температуре не выше 18 °С без резких колебаний, при относительной влажности воздуха не более 75 %.
Из доброкачественных отходов карамельного производства изготавливают сиропы, используемые при приготовлении отдельных видов начинок. Карамельная крошка от разрушенных перемычек, которая образуется в охлаждающих агрегатах, используется для приготовления инвертного сиропа.
ТЕХНОЛОГИЯ ШОКОЛАДА
Шоколадные изделия вырабатывают из сахара и какаопродуктов -- какао тертого и какао-масла. Какаопродукты получают из какао-бобов на специализированных фабриках и в цехах. В шоколад могут входить различные добавки: сухие молоко и сливки, дробленый и тертый обжаренный орех и др. В зависимости от рецептуры и способа обработки шоколад подразделяют на следующие виды: обыкновенный без добавок и с добавками, десертный без добавок и с добавками, пористый и с начинками. В качестве начинок используют различные конфетные массы: ореховую, фруктовую, помадную и др. Промышленность выпускает также шоколад специального назначения (диабетический) и с добавками витаминов, оказывающих тонизирующее действие на организм человека. Кроме того, выпускают шоколадную глазурь (полуфабрикат для производства конфет) и какао-порошок, который получают из частично обезжиренной растертой массы ядер какао-бобов.
Основным сырьем для производства шоколада являются какао-бобы -- семена плодов дерева какао, произрастающего в тропических областях Африки, Америки и на некоторых островах Индийского и Тихого океанов. Товарные какао-бобы -- это зерна массой 1 ...2 г, состоящие из оболочки (какаовеллы), ядра и зародыша. Кака-овелла состоит из клетчатки и не представляет пищевой ценности. Какао-бобы содержат (%): влаги 6, жира (какао-масла) 48, белковых веществ 12, теобромина и кофеина 1,8, крахмала 5, глюкозы 1, дубильных веществ 6, пектина 2, клетчатки 11 (в основном в оболочке), кислот 2, минеральных веществ 3,2, красящих веществ 2 и др.
Технологическая схема производства шоколада (рис.5) состоит из следующих основных стадий: первичной переработки какао-бобов; получения какао тертого, какао-масла и шоколадных масс; формования шоколада; завертывания и упаковывания. Каждая стадия состоит из нескольких операций.
Рис.5. Технологическая схема получения: какао тертого; II -- какао-порошка; III -- шоколадной массы; IV -- десертного шоколада; V -- шоколадной глазури
Первичная обработка какао-бобов. Какао-бобы, поступающие на переработку, вследствие неоднородности по размерам, форме, качеству и содержанию различных примесей подвергают сортированию и очистке от посторонних примесей на очистительно-сортировочных машинах различной конструкции. Очистку и сортирование какао-бобов по размерам осуществляют на сепарационной машине. Из загрузочного бункера 1 (рис. 6) какао-бобы норией 2подают к щеткам 4, очищающим поверхность какао-бобов. Очищенные какао-бобы направляют в сепарационный канал 3, в котором вентилятором 11 создается воздушный поток, скорость которого регулируется задвижкой 6. Тяжелые примеси (камни, частицы металла и др.) собираются в приемнике 21, а какао-бобы, увлекаемые воздушным потоком, попадают в расширительную камеру 7, где скорость воздуха снижается и крупные и нормальные какао-бобы поступают на верхний ярус ситовой рамы 9. Бракованные зерна какао- бобов уносятся в конусные приемники 5и выводятся оттуда шнеками в приемники 77и 20. Более мелкие частицы (пыль, волокна и т. д.), минуя приемники 5, вместе с воздухом поступают в циклон 12, отделяются от воздуха и направляются в сборник 15. Верхний ярус ситовой рамы 9 состоит из сит с отверстиями диаметром 2 и 6 мм. Кусочки какао-бобов в виде мели и лома проходят сквозь сита и через приемники 8 я 10 выводятся из машины. На нижнем ярусе ситовой рамы 14, состоящей из сит с отверстиями диаметром 11 и 16 мм, получают две фракции какао-бобов (нормальные и крупные), которые собираются в приемниках 16п 19, а затем проходят через магниты 18. В приемник 22 попадает все, что не проходит через сита (сдвоенные какао-бобы и крупные легкие частицы).
Щетки 13 служат для очистки сит. Отсортированные по размеру и очищенные какао-бобы хранят в отдельных бункерах. Сортирование и очистку какао-бобов проводят в отдельных, изолированных от основного производства помещениях. Подготовленные таким образом какао-бобы поступают затем на термическую обработку, целью которой являются удаление влаги, улучшение вкусовых свойств и уничтожение микрофоры.
Рис. 6. Схема сепарационной машины: Отсортированные какао-бобы: крупные нормальные
От правильного проведения термической обработки какао-бобов зависит в значительной степени качество шоколада и какао-порошка. При термической обработке происходит рад физико-химических превращений: повышается содержание сухих веществ (с 92...94 до 97...98 %); какаовелла приобретает хрупкость, легко отделяется от ядра, которое также становится более хрупким и легче дробится; происходит стерилизация какао-бобов; значительно улучшаются вкусовые и ароматические свойства за счет уменьшения содержания растворимых дубильных веществ, удаления части летучих кислот, образования веществ со специфическим ароматом. Режим термической обработки зависит от размера какао-бобов, поэтому большое значение имеет тщательность проведения сортирования какао-бобов.
Термическую обработку какао-бобов проводят в аппаратах периодического или непрерывного действия. Наиболее равномерно этот процесс протекает в аппаратах непрерывного действия, в которых какао-бобы обрабатываются в потоке горячего воздуха в вертикальной шахте, в нижнем отделении которой происходит охлаждение какао-бобов. При термической обработке температура какао-бобов не должна превышать 120 °С.
Получение какао тертого. Эта технологическая стадия включает в себя дробление какао-бобов, сортирование полученной какао-крупки, измельчение какао-крупки, темперирование и хранение какао тертого. Цель дробления какао-бобов -- отделение какао-веллы и ростка от ядра, так как они ухудшают вкус и пищевую ценность шоколада. При дроблении какао-бобов ядро превращается в какао-крупку, из которой какаовеллу отделяют отвеиванием, а росток -- на триерах. Эти операции осуществляют на специальных дробильно-сортировочных машинах, в функции которых входит также разделение какао-крупки на несколько фракций размером от 8,0 до 0,75 мм. Крупные фракции крупки используют для получения плиточного шоколада и какао-порошка, а мелкие -- для приготовления начинок, конфетных масс и шоколадной глазури. Выход какао-крупки должен составлять 81...83 % от массы сырых какао-бобов.
В результате измельчения какао-крупки до частиц размером не более 30 мкм образуется продукт, который называется какао тертым. При измельчении разрушаются клеточные стенки, происходит освобождение какао-масла и образуется суспензия, где жидкой фазой является какао-масло, а твердой -- частицы клеточных стенок какао-бобов. При размоле температура массы увеличивается и значительно превышает температуру плавления какао-масла, поэтому какао тертое представляет собой густую сметанообразную жидкость.
Какао тертое получают на машинах различных конструкций: ударно-штифтовых, валковых и шариковых мельницах. На ударно-штифтовых мельницах, имеющих большую производительность, получают какао тертое более высокой степени измельчения, с лучшими вкусовыми качествами, так как процесс ведется с продувкой измельчаемой массы воздухом, который уносит часть летучих кислот и влаги. Валковые и комбинированные мельницы используются не только для получения какао тертого, но и для измельчения ядер орехов. Шариковые мельницы используют для получения какао тертого более высокого качества. На этих мельницах какао тертое дополнительно измельчают и гомогенизируют. Полученное какао тертое для предотвращения расслаивания (на жидкую и твердую фазы) подвергают темперированию (процесс непрерывного перемешивания при определенной температуре). Темперирование осуществляется в специальных сборниках вместимостью 2... 10 т, снабженных мешалками и обогревом, обеспечивающим температуру 85...90 °С. Содержание влаги в готовом какао тертом должно быть не выше 3 %, а твердых частиц размером менее 30 мкм -- не менее 90 %.
Какао тертое используется затем для приготовления шоколадной массы и для получения какао-масла, которое является вторым основным компонентом производства шоколада. Какао-масло получают прессованием какао тертого на гидравлических прессах различной конструкции. Прессование осуществляется при температуре какао тертого около 100 "С и давлении 45...55МПа, при этом отжимается 44...47 % масла от массы какао тертого. Образующаяся после отжатия твердая масса, содержащая 9... 14% какао-масла, называется какао-жмыхом, который служит полуфабрикатом для производства какао-порошка. Полученное при прессовании какао-масло перекачивают в большие емкости с обогревом, где оно хранится при температуре 50...60 °С.
Получение шоколадной массы. Шоколадная масса представляет собой тонкодисперсную смесь сахарной пудры, какао тертого, какао-масла и добавок. Процесс приготовления обыкновенных шоколадных масс состоит из следующих операций: смешивания компонентов, измельчения, разводки и гомогенизации. Для десертных сортов шоколадную массу дополнительно обрабатывают (коншируют) на специальном оборудовании -- коншмашинах.
Соотношение компонентов рецептуры шоколадных масс может колебаться в больших пределах, однако содержание жира должно быть неизменным (32...36 %), что необходимо для обеспечения нормальной текучести массы при формовании. Жир вводят в массу как составную часть какао тертого и в виде какао-масла. Поэтому при увеличении доли какао тертого, вводимого в шоколадную массу, снижают количество вносимого какао-масла, и наоборот. Количество сахара в шоколадной массе регламентируется стандартом. Вкус шоколадной массы в значительной степени определяется соотношением между какао тертым и сахаром. Для характеристики сладости шоколадных масс используется коэффициент сладости (Пс), который определяется отношением массы вводимого сахара к массе какао тертого. В зависимости от этого коэффициента шоколад подразделяют на пять групп:
очень сладкий -- Пс > 2;
сладкий Пс = 1,6...2,0;
полусладкий -- Пс = 1,4...1,6;
полугорький -- Пс = 1,0... 1,2;
горький -- Пс< 1,0.
При приготовлении шоколадных масс используют сахарную пудру.
Шоколадные массы получают периодическим и непрерывным способами. При периодическом способе смешивание осуществляется в месильных машинах (микс) или меланжерах. Исходные компоненты (какао тертое, сахарная пудра, добавки и какао-масло) загружают в определенной последовательности. Какао-масла вводят столько, чтобы содержание его в массе находилось на уровне 26...29 %. Оставшуюся часть какао-масла добавляют на стадии разводки. Смешивание осуществляют при температуре 40...45 °С в течение 15...30 мин.
После смешивания масса имеет грубую консистенцию из-за большого количества крупных частиц введенных компонентов, поэтому ее подвергают измельчению путем растирания и раздавливания частиц твердой фазы до частиц необходимого размера. Для этой цели используют пятивалковую мельницу. Основными рабочими органами ее являются пять пустотелых отшлифованных валков, внутри которых циркулирует вода для охлаждения. Расстояние между валками может регулироваться.
Измельчаемая масса перемещается с одной пары валков на другую снизу вверх за счет уменьшения зазора между валками и возрастания частоты вращения валков от нижнего к верхнему от 20 до 300 мин-1. В процессе вальцевания шоколадная масса из пластичной превращается в сыпучую, порошкообразную, что связано со значительным увеличением поверхности частиц за счет измельчения и относительного уменьшения количества жира, приходящегося на единицу поверхности.При введении в провальцованную порошкообразную шоколадную массу какао-масла масса приобретает жидкую консистенцию. Эта операция называется разводкой. Ее проводят в течение 3 ч при температуре 60...70°С для шоколадных масс без добавок и при 45...55 °С при обработке шоколадной массы, содержащей добавки, в машинах различных конструкций -- миксах, меланжерах и др. Затем в массу добавляют соевый фосфатидный концентрат (разжижитель), который, являясь поверхностно-активным веществом, способствует снижению вязкости шоколадной массы. Далее для получения более однородной массы ее подвергают гомогенизации, которая заключается в непрерывной обработке шоколадной массы в коншмашинах, эмульсаторах или меланжерах, что приводит к равномерному распределению твердых частиц в какао-масле и снижению вязкости массы.
На кондитерских фабриках процесс получения шоколадных масс, включая вальцевание и разводку, проводят на поточно-механизированных линиях. В состав линии входит автоматическая ре-цептурно-смесительная станция, дозирующая все компоненты шоколадной массы, как жидкие, так и сыпучие, и осуществляющая измельчение сахара-песка до сахарной пудры и перемешивание компонентов массы. Вальцевание массы проводят на пятивал-ковых мельницах, число которых определяется производительностью линии. Провальцованная масса с верхних валков пятивалко-вых мельниц ссыпается на приемный транспортер и подается для разводки и гомогенизации в ротационные коншмашины.
Шоколадную массу для десертных сортов шоколада подвергают длительному механическому и тепловому воздействию -- квитированию в течение 24...72 ч при температуре 55...60 °С (для шоколадных масс без добавок), в результате чего в ней протекают физико-химические процессы, приводящие к значительному улучшению вкусовых и ароматических качеств шоколадной массы. На ход этих процессов благоприятно влияет воздействие воздуха (аэрация), которому подвергается шоколадная масса при конши-ровании. Этот процесс также приводит к снижению влажности и вязкости шоколадной массы, она становится более однородной. В результате снижаются дисперсность массы, содержание летучих кислот, происходит окисление дубильных веществ, что приводит к улучшению вкуса и аромата.
Процесс конширования осуществляется в коншмашинах двух типов: горизонтальных и ротационных. Наибольшее распространение в последние годы получили ротационные коншмашины различной конструкции.
Формование шоколадных масс. Формование шоколада проводят путем отливки шоколадной массы в формы. При охлаждении происходит кристаллизация какао-масла, в результате чего шоколад приобретает твердую структуру. Какао-масло при охлаждении может кристаллизоваться в четырех различных формах, обладающих разными физическими свойствами, при этом может происходить переход из одной формы в другую. Это свойство какао-масла может затруднить извлечение шоколада из форм и привести к образованию на поверхности шоколада серого налета (жировое «поседение»). Для исключения этих явлений перед формованием шоколадную массу подвергают темперированию, в результате которого в ней создаются центры кристаллизации какао-масла устойчивой формы. С этой целью шоколадную массу перед формованием перемешивают в строго определенном температурном режиме: быстро охлаждают до 33 °С, а затем медленно охлаждают до 30 ± 1 °С, тщательно перемешивая. В настоящее время для такой обработки используют специальные автоматические темперирующие машины непрерывного действия производительностью от 300 до 3000 кг шоколадной массы в час.
Шоколад формуют методом отливки в металлические формы на автоматах различных конструкций. Формование на таких автоматах осуществляется по следующей схеме: отливочные механизмы непрерывно дозируют оттемперированную и отфильтрованную шоколадную массу в металлические формы, закрепленные на движущемся цепном транспортере, затем формы обрабатывают на вибротранспортере, что обеспечивает равномерное заполнение формы шоколадной массой и удаление воздуха.
Далее формы поступают в охлаждающий шкаф, который имеет две зоны охлаждения: первая температуру около 8 °С и вторая температуру 15... 16 °С. В охлаждающем шкафу формы находятся в течение 20...25 мин. В этот период происходит кристаллизация какао-масла и переход шоколада в твердое состояние, что сопровождается некоторым уменьшением объема шоколада, вследствие чего он хорошо извлекается из форм. При выходе из охлаждающего шкафа формы перевертываются и шоколад поступает на пластинчатый транспортер и направляется на завертывание, а пустые формы вновь переворачиваются, поступают на подогрев и последующее заполнение.
Для изготовления пористого шоколада используют десертные шоколадные массы, обработанные в вакууме при небольшом охлаждении, в результате чего мельчайшие пузырьки воздуха, находящиеся в шоколадной массе, расширяются и образуется характерная пористая структура.
Шоколад с начинкой получают на автоматах более сложной конструкции. После заполнения форм шоколадной массой и обработки их на вибротранспортере излишки шоколада удаляют путем опрокидывания форм. Затем формы возвращаются в первоначальное положение, охлаждаются, заполняются начинкой, проходят через охлаждающий шкаф и вновь поступают под отливочный механизм, заполняющий форму шоколадной массой, для образования донышка. Далее формы вновь проходят вибротранспортер, охлаждающий шкаф и только после этого шоколад извлекается из форм и направляется на завертывание.
Для предохранения шоколада от влияния внешней среды, удлинения сроков хранения и придания ему привлекательного внешнего вида шоколад завертывают в алюминиевую фольгу и художественную этикетку на машинах различных конструкций. Завернутые плитки шоколада упаковывают в картонные футляры, а затем в ящики из гофрированного картона или фанеры.
Хранят шоколад в сухих, чистых, хорошо вентилируемых помещениях при температуре 18 ± 3 °С и относительной влажности воздуха не выше 75 %. При соблюдении этих условий срок хранения шоколада без добавок составляет 6 мес, шоколада с добавками и с начинкой -- 3 мес, считая со дня выработки.
ТЕХНОЛОГИЯ КАКАО-ПОРОШКА
Какао-порошок получают из какао-жмыха путем его измельчения. Какао-жмых, образующийся в результате прессования какао тертого, имеет вид дисков, которые предварительно дробят в специальных жмыходробилках на куски размером около 25 мм, охлаждают до температуры 35...40 °С и подают на какаоразмольные агрегаты различных конструкций, отличающиеся системой разделения какао-порошка по размерам частиц. Для этого применяют системы с механическим (просеивание) и воздушным сепарированием. Наиболее совершенными являются какаоразмольные агрегаты с воздушным сепарированием. Принцип работы такого агрегата заключается в следующем: кусочки какао-жмыха, пройдя измельчающий механизм, увлекаются потоком воздуха в охладитель, откуда охлажденный какао-порошок потоком воздуха подается в воздушный сепаратор, в котором крупные частицы отделяются от мелких и направляются на повторное измельчение, а мелкие частицы выводятся из сепаратора и поступают к фасовочным агрегатам.
Содержание влаги в какао-порошке 5 %. Содержание крупных частиц, не прошедших через шелковое сито № 38, не должно превышать 1,5 %. Какао-порошок фасуют в банки или пачки по 50 и 100 г и хранят в сухих, чистых, хорошо проветриваемых складах при температуре не выше 18 °С и относительной влажности воздуха не выше 75 %. Гарантийный срок хранения при этих условиях от 3 мес до 1 года в зависимости от вида тары.
ТЕХНОЛОГИЯ КОНФЕТ
Конфетами называют кондитерские изделия, получаемые из одной или нескольких конфетных масс, имеющих мягкую консистенцию. Конфеты характеризуются высокой пищевой ценностью, разнообразны по составу, форме, отделке и вкусу. Ассортимент конфет насчитывает более 1000 наименований. В зависимости от способа изготовления и отделки конфеты подразделяют на глазированные, неглазированные и шоколадные. Изделия, поступающие на глазирование после формования, принято называть корпусами конфет, которые готовят из следующих конфетных масс: помадных, пралиновых, сбивных, ликерных, грильяжных, молочных, кремовых, марципановых, фруктовых и др. Корпуса конфет можно изготавливать из одной, двух и более (многослойные) конфетных масс. В качестве корпусов конфет используют также цукаты, сухофрукты, орехи, заспиртованные ягоды, фрукты и т. д.
Производство конфет состоит из следующих стадий: приготовления конфетной массы, формования корпусов, охлаждения (выс-тойки), глазирования и упаковывания.
ПРИГОТОВЛЕНИЕ КОНФЕТНЫХ МАСС
Помадные массы. Получают из помады, представляющей собой двухфазную дисперсную систему, которая состоит из кристаллов сахарозы (твердая фаза), равномерно распределенных в насыщенном сахаропаточном сиропе. В зависимости от рецептуры помаду готовят на основе сахаропаточного сиропа (сахарная помада) и молочного сахаропаточного сиропа (молочная, сливочная помада и крем-брюле). Помадную конфетную массу готовят путем введения в помаду вкусовых и ароматизирующих веществ. К сахарной помаде добавляют фруктово-ягодное сырье, какаопродукты и др., а к молочной и к помаде крем-брюле -- сливочное масло, тертые орехи, какаопродукты и др. Добавки оказывают влияние на вкусовые качества массы и ее структурные свойства.
Технологическая схема приготовления помадных масс состоит из следующих стадий: приготовления помадного сиропа, получения помады и приготовления помадной массы. Основным сырьем для помадного сиропа служат сахар и патока, количество которых в рецептуре зависит от назначения помады и способа формования конфетной массы и составляет от 5 до 25 % к массе сахара.
Помадный сироп получают как периодическим, так и непрерывным способом.
Сироп получают на универсальной станции непрерывного приготовления конфетных масс (рис. 7). Из промежуточных сборников 1 сырье плунжерными насосами-дозаторами 2 непрерывно подается в рецептурный смеситель 3, в котором при нагревании образуется жидкая рецептурная смесь с содержанием влаги 16... 18 %, подаваемая затем насосом 4 водно- илидвухзмеевиковые варочные колонки 5, соединенные в линию с помадосбивальными машинами. Образующийся при уваривании вторичный пар проходит через пароотделители 6 и 8. Уваренный до содержания влаги 10... 14 % помадный сироп поступает в помадосбивальную машину 7, где сироп непрерывно охлаждается, сбивается и в виде помадной массы направляется в промежуточную емкость 12. Конфетную массу получают в темперирующей машине /0из рецептурной смеси. Насосы 9 и 11 служат для перекачивания конфетных масс.
При охлаждении помадного сиропа сначала образуется насыщенный, а затем пересыщенный сироп. Степень пересыщения зависит от температуры сиропа: чем ниже температура, тем выше степень пересыщения и тем больше образуется центров кристаллизации, тем меньше размер кристаллов сахарозы. Поэтому температуру помады при сбивании определяют по крупноте кристаллов сахарозы, которые не должны превышать 20 мкм. Кроме того, на качество помады влияет соотношение в ней твердой и жидкой фаз, зависящее от содержания влаги и редуцирующих веществ в сиропе, соотношения патоки и сахара в рецептуре. Качество помады зависит также от интенсивности сбивания С возрастанием интенсивности сбивания помада получается с большим содержанием мелких кристаллов.
Рис. 7. Универсальная станция непрерывного приготовления конфетных масс
Для получения высококачественной помады используют вертикальный агрегат пленочного типа, который входит в состав станции ШПА. Станция (рис. 8) состоит из варочного котла 2, сборника для сиропа 1 с фильтрующей сеткой, змеевикового подогревателя 4, насоса 3 и пленочного аппарата 5.
Приготовленный сироп, уваренный до содержания влаги 12...14 %, поступает в верхнюю часть пленочного аппарата, который представляет собой вертикальный стальной цилиндр с двойными стенками, между которыми циркулирует холодная вода. Внутри цилиндра вращается вал со скребками, равномерно распределяющими по поверхности цилиндра сироп. Охлаждение сиропа в тонком слое и его интенсивное перемешивание приводит к кристаллизации, которая способствует образованию помады с мелкокристаллической структурой.
Наибольшее распространение получил «холодный» способ приготовления помадных конфетных масс, в основу которого положен процесс перемешивания мелкокристаллической сахарной пудры с водой, патокой, инвертным сиропом и вкусовыми добавками при комнатной температуре. Приготовление помады проводят без уваривания, охлаждения и сбивания. Помада, полученная «холодным» способом, обладает высокой пластичностью, ее формуют выпрессовыванием с последующей резкой и глазированием.
Рис. 8. Схема помадоварочной станции ШПА
Далее в помадную конфетную массу вносят добавки, после чего смесь темперируют в темперирующих машинах. Готовую помадную массу при температуре, соответствующей определенному способу формования, подают в формующую машину.
Пралиновые и марципановые массы. Пралиновые конфетные массы получают из обжаренных ядер орехов и маслосодержащих семян, марципановые -- из сырых или подсушенных ядер орехов. Ассортимент конфет из этих масс весьма разнообразен. Из прали-новых масс готовят конфеты «Белочка», «Ну-ка отними!», «Маска», «Мишка на севере» и др. Эти конфетные массы отличаются высокой пищевой ценностью, обусловленной большим содержанием жира, белков и углеводов. В большинство рецептур этих масс на 1 часть тертого ореха приходится 1 или 2 части сахара. В эти массы вводят также 10...20 % твердых жиров: какао-масло, сливочное масло и кондитерский жир. Жир орехов придает массе пластичность, а вводимые твердые жиры придают готовым изделиям необходимую прочность.
Приготовление пралиновых масс состоит из следующих операций: очистка ореховых ядер, обжарки, растирания их, смешивания с сахаром и другими компонентами рецептуры, измельчения, разводки и отминки массы.
Очищенные и пропущенные через магнитное устройство орехи попадают на обжарку, в процессе которой снижается содержание влаги, изменяется цвет и формируется аромат ядер. Обжарка осуществляется непрерывным или периодическим способом. При изготовлении некоторых пралиновых масс применяется обжарка орехов с сахром, в результате чего масса приобретает специфический вкус и аромат.
Обжаренные измельчают на трех- и восьмивалковых мельницах или в меланжерах. При измельчении орехов происходит разрыв клеточных ткани освобождение жира. Растертые орехи собирают в промежуточный сборник, откуда они направляются на приготовление рецептурной смеси. Приготовление рецептурной смеси, измельчение массы, ее разводку и отминку проводят как периодическим, так и непрерывным способом. При периодическом способе приготовление рецептурной массы, разводку и отминку осуществляют в меланжерах, а измельчение - на пятивалковых мельницах. Цель разводки и отминки - придание массе пластичности, что достигается вымешиванием порошкообразной массы с оставшейся частью предусмотренного рецептурой жира. В конце перемешивания в массу вводят ароматические и вкусовые добавки, после чего массу направляют на формование.
Получение пралиновых масс непрерывным способом осуществляют на поточно-механизированной линии приготовления шоколадных масс.
Особенностью приготовления марципановых масс является использование сырых (необжаренны) ядер, чаще всего миндаля. Процесс получения марципановой массы состоит из следующих операций: шпарки миндаля, очистки от кожицы, подсушки и растирания, смешивания с сахарной пудрой и другим сырьем, формования. В связи с тем что сырой марципан не подвергается термической обработке, марципановые массы имеют ограниченный срок хранения.
Сбивные массы. Сбивные массы получают сбиванием пенообразователей с агаросазаропаточном сиропом с добавлением в пенообразную массу вкусовых и ароматических веществ. Различают легкие сбивные массы типа «Суфле», «Птичье молоко» и тяжелые - типа «Нуга», «Зоолоические».
При образовании пены происходит увеличение поверхности раздела между жидкой и газообразной фазами, что влечет за собой возрастание силы поверхностного натяжения. Под действием этой силы воздушные пузырьки сливаются и, прерывая пленку жидкости, выходят наружу - происходит опаление пены. Для повышения устойчивости пены используют поверхностно-активные вещества, которые снижают поверхностное натяжение. В кондитерском промышленности в качестве пенообразователя применяют яичный белок. При интенсивном перемещении сиропа яичный белок абсорбируется в поверхностном слое и образует прочную пленку вокруг воздушных пузырьков. Для повышения прочности образовавшейся пены в массу вводят раствор агара, который при застудневании фиксирует структуру массы. Качество сбивных масс зависит также от способа их получения, температуры рН и других факторов.
Существует два способа получения пенообразной структуры: интенсивное перемешивание сиропа, при котором происходит захват воздуха и его распределение по всему объему, или пропускание воздуха под давлением через сироп. В первом случае сбивание осуществляют в сбивальных машинах путем интенсивного механического перемешивания в течение 35…45 мин, во втором - сбивание происходит под давлением на непрерывнодействующей установке. В этом случае деятельность сбивания составляет 2…4 мин.
Для получения сбивных масс легкого типа готовят агаросахаропаточный сироп, который затем подвергается сбиванию вместе с яичным белком. В приготовленную таким образом массу вводят вкусовые и ароматические добавки. При изготовлении конфет «Птичье молоко» в сбитую массу постепенно вводят смешанное со сливочным маслом сгущенное молоко.
Процесс получения сбивных масс тяжелого типа состоит из следующих операций: приготовления сахаропаточного сиропа, сбивания сиропа с белком, смешивания с остальными компонентами рецептуры (сахарная, помадная масса, цукаты и др.). При получении масс этого типа агар не используется.
Относительная плотность сбивных масс легкого типа составляет 0,56…0,66, а масс тяжелого типа - 0,8…1,2, так как они удерживают значительно меньше воздуха.
Ликерные массы. Представляют собой насыщенные растворы сахарозы с добавлением молока, фруктовых заготовок, вкусовых и ароматических веществ с обязательным введением в массу алкогольных напитков, спирта, коньяка, ликера и др. Ликерные массы в зависимости от вводимых добавок подразделяют на три группы: винные («Медный всадник» и др.), молочные («Столичные» и др.), фруктовые («Вишневый ликер» и др.). При производстве ликерных масс получают насыщенный раствор сахарозы для того, чтобы при охлаждении после формования получился пересыщенный раствор и на поверхности изделий образовался тонкий, достаточно прочный слой из кристаллов сахарозы.
Процесс приготовления этих конфет состоит из следующих операций: варка ликерной массы, отливка корпусов в крахмальные формы, выстойки, выборки и очистки корпусов, глазирования, завертывания и упаковывания. Для получения винной ликерной массы готовят сахарный сироп с соотношением воды и сахара 1 : 2, который уваривают в открытых варочных котлах до температуры 108-112°С. После охлаждения до температуры 85-90°С в смесь вводят спирт и добавки, готовую масссу разливают в крахмальные формы.
Фруктовые ликерные массы готовят путем уваривания сахарного сиропа до температуры 116-120°С с последующим введением в него фруктово-ягодного пюре и повторного уваривания до 110-112°С. Затем массу охлаждают до 90-95°С, вводят спирт, вино, другие добавкии разливают в крахмальные формы.
Молочно-ликерные массы получают увариванием молочно-сахарного сиропа с последующим введением патоки. В готовый охлажденный сироп добавляют спирт, коньяк и другое сырье по рецептуре.
После отливки ликерных масс в крахмальные формы поверхность посыпрют сверху крахмалом и лотки заправляют в сущильные камеры, где происходит образование корпусов из сахарной пудры. Пересыщенный сахарный раствор при соприкосновении с крахмалом отдает ему часть влаги, что вызывает кристаллизацию сахара в поверхностных слоях. По мере кристаллизации скорость процесса снижается, но продолжается даже при хранении готовых конфет и может привести к полному засахариванию, поэтому гарантийный срок хранения этих конфет короткий (15 - 30 дней).
Грильяжные массы. Вырабатывают два типа грильяжных масс: твердые и мягкие. Твердый грильяж («Грильяж в шоколаде») представляет собой массу, полученную плавлением сахара или увариванием сиропа с добавлением ядер орехов или масличных семян. Мягкий грильяж («Серенада», «Грильяж фруктовый с цукатом») представляет собой фруктовую массу, уваренную с ядрами орехов, масличными семенами или цукатами.
Процесс получения гридльяжных масс осуществляется периодическим или непрерывным способом на поточных линиях.
Кремовые массы. Кремы и кремообразные массы - это пенообразные массы, получаемые сбиванием шоколадно-ореховых масс с жирами, молочным сиропом, вкусовыми и ароматическими добавками. При этом масса насыщается воздухом, становится более легкой за счет снижения плотности и нежнее на вкус. К кремовым конфетам относятся «Трюфели», «Красная Москва», «Космические» и др. Для получения конфет «Трюфели» шоколадную массу после вальцевания перемешивают с какао-маслом, кокосовым или сливочным маслом при температуре 40-45°С, затем массу фильтруют, темперируют и сбивают. Конфеты «Космические» получают сбиванием молочной шоколадной массы со сгущенным молоком и сахаропаточным сиропом, в конце которого вводят спирт и коньяк.
Желейно-фруктовые массы. Имеют студнеобразную структуру. В зависимости от используемого сырья подразделяются на три группы: фруктовые, изготавливаемые из фруктово-ягодного пюре; жлейно-фруктовые, изготавливаемые из фруктово-ягодного пюре с добавлением агара или агароида; желейные, изготавливаемые с использованием агара, агароида и крахмала. Из фруктовых масс готовят конфеты «Лето», «Южная ночь» и др., желейно-фруктовых - «Огонек» и др., из желейных - «Желейные» и др.Желейные конфетные массы получают по следующей схеме: составляют рецептурную смесь, уваривают ее, затем путем смешивания уваренной массы и вкусовыми и ароматизирующими добавками получают конфетную массу. Приготовление массы может осуществляться как периодическим, так и непрерывным способом.
ФОРМОВАНИЕ КОРПУСОВ КОНФЕТ
Формование - это придание конфетам определенного внешнего вида и формы. Конфетные массы формуют двумя способами: получают конфетный пласт или жгут и разрезают его на отдельные изделия. Конфетный пласт формуют методом размазывания или прокаткой, жгут - методом выпрессовывания или прокаткой. Формование по второму способу осуществляется методом отливки или отсадки. Выбоо метода определяется физико-химическими и структурными механическими свойствами конфетных масс.
Самым распространенным в настоящее время методом формования является формование отливкой. Этим методом формуют массы, обладающие при определенных условиях хорошей текучестью: помадные, фруктово-желейные, молочные и ликерные. Этот метод позволяет получать конфеты разной формы, многослойные изделия и конфеты, конфеты разной формы, многослойные изделия и конфеты с твердыми добавками (рубленый орех, фрукты и т.п.п). Формование этим методом производится в формы, отштампованные в крахмале, который должен удовлетворять следующим требованиям: не должен прилипать к штампу и должен легко удаляться с поверхности конфет, иметь высокую температуру клейстеризации и др. Отштампованные формы выполняют, как правило, с гладкой поверхностью. Таким требованиям удовлетворяет кукурузный и рисовый крахмал. Многократное использование крахмала при отливке требует периодического просеивания, подсушивания до содержания влаги 5-9% и смешивания со свежим крахмалом так, чтобы содержание сахара в нем не превышало 5%. Конфетные корпуса формуют отливкой на поточно-механизированных линиях, которые состоят из непрерывнодействующего отливочного агрегата и установки для непрерывной настойки. Отливочный агрегат осуществляет несколько операций: отливку масссы и формы, выборку конфетных корпусов из форм, очистку корпусов от крахмала и его просеивание, заполнение лотков крахмалом, штампование форм, подачу лотков с крахмальными формами на отливку, передачу лотков на выстойку и на прием после выстойки. В установке для выстойки происходит процесс затвердения конфетных масс Длительность настойки и температурный режим зависит от вида конфетных масс. Процесс отливки и выхода готовых корпусов конфет протекает непрерывно по замкнутому циклу.
Для формования преимущественно сбивных и кремовых конфетных масс применяют метод размазывания, так как несмотря на крупные недостатки, этот способ обеспечивает наибольшую сохранность таких крупных масс, как пенообразные. Формование размазыванием состоит из следующих стадий: подготовки конфетной массы к формованию, формования массы в пласт, настойки пластов и резания пластов на отдельные изделия или корпуса.
Процесс осуществляется на размазном конвейере, который предусматривает собой стол длиной 20…30м, шириной 0,4…0,6 и высотой 1,0 - 1,2 м, по которому движется транспортерная лента. Ширина транспортера несколько меньше ширины стола. На столе над транспортерной лентой устанавливаются специальные формующие каретки без дна, оборудованные подвижными наклонными пластинами, с помощью которых регулируют толщину изготавливаемого пласта. Конфетная масса, находящаяся в каретке, при движении конвейера размазывается в виде пласта. Для охлаждения конфетной массы после каретки над лентой контейнера установлен короб, в который подается охлажденный воздух. Над конвейером может быть установлено несколько кареток, что обеспечивает получение многослойных пластов. В конце конвейера конфетный пласт режется на отдельыне корпуса.
Более прогрессивным методом по сравнению с размазыванием является формование прокаткой. Этот способ используется для формования корпусов из помадных, грильяжных, ореховых и других масс. Конфетный пласт образуется в результате прохождения массы между вращающимися валками. В зависимости от вида конфетной массы и конструкции машины число валков может колебаться от двух до четырех. Пласт, отформованный с помощью валков, поступает на охлаждение, а затем в специальные машины, осуществляющие резку.
При формовании методом выпрессовывания конфетная масса выдавливается в виде жгутов через отверстия в матрицах соответствующего профиля. После охлаждения жгуты разрезаются на отедльные конфеты. Выпрессовывание осуществляется с помощью шнеков, рифлеными или шестеренчатыми валами. Этот метод используется в основном для формования пралиновых и помадных масс. При формовании выпрессовыванием сокращаются возвратные отходы, поверхность изделий получается гладкой. Этим методом можно получть также двухслойные конфеты.
Разновидностью метода выпрессовывания является отсадка, при которой выдавливание массы осуществляется в вертикальной плоскости с одновременным образованием отдельных изделий. Отсадкой формуют кремовые, помадные, сбивные и ореховые массы. В зависимости от формы насадки формующей машины изделия могут иметь гладкую конусообразную форму («Трюфели») и цилиндрическую («Сливочная помадка»).
ГЛАЗИРОВАНИЕ КОНФЕТ
Для предохранения корпусов конфет от воздействий внешней среды, повышения пищевой ценности, вкуса, придания красивого внешнего вида готовые конфетные корпуса покрываются тонким слоем различных масс. Этот процесс называется глазированием, а кондитерские массы, которыми покрываются корпуса конфет, - глазурями. Чаще всего импользуют шоколадные и жировые глазури. Шоколадная глазурь отличается высокими вкусовыми достоинствами, стойкостью при хранении. Для нанесения шоколадной глазури используют высокопроизодительные машины. Оттемперированная глазурь подается в емкость, расположенную над движущейся сетчатой лентой транспортером, на которой находтся корпуса конфет. Из емкости через щелевидное отверстие в виде сплошной завесы сверху вниз вытекает глазурь и покрывает корпуса. Нижняя сторона корпусов глазируется с помощью валиков. Излишки глазури сдуваются воздухом, поступающим из вентилятора. Процентное содержание шоколадной глазури в конфетах регламентировано унифицированными рецептурами, поэтому толщину слоя глазури регулируют подачей воздуха из вентилятора. Глазированные конфеты непрерывно переходят с сетки глазировочной машины на трранспортер охлаждающего шкафа, в котором поддерживается температура 6-10°С. Продолжительность охлаждения 5…6 мин. Готовые конфеты направляют на заключительную стадию - завертывание и упаковывание.
ЗАВЕРТЫВАНИЕ, УПАКОВЫВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ КОНФЕТ
Конфеты, как глазированные, так и неглазированные, завертывают, фасуют в коробки или раскладывают в ящики. Значительная часть конфет выпускается в завернутом или фасованном виде. Конфеты завертывают в этикетку или фольгу, в этикетку с подверткой из парафинированной бумаги и фольги на машинах. Фасование конфет производится в пачки и коробки. Для упаковывания конфет во внешнюю тару служат короба из гофрированного картона, дощатые и фанерные ящики.
Конфеты хранят в сухих проветриваемых помещениях при температуре не выше 18°С и относительной влажности воздуха не выше 75%. Нельзя хранить конфеты в помещении с резкими колебаниями темпеартуры, а также с продуктами, обладающими стойкими специфическими запахами.
ТЕХНОЛОГИЯ ХАЛВЫ
Халва - кондитерское изделие, приготовленное из обжаренных измельченных ядер масличных семян или орехов путем перемешивания с карамельной массой, сбитой с пенообразующим веществом, которое обусловливает слоисто-волокнистую структуру халвы. В зависимости от вида маслосодержащих семян или ядер, из которых приготовлена халва, она подразделяется на подсолнечную, арахисовую, соевую и тахинную.
Процесс получения халвы состоит из следующих стадий (рис.9): приготовления белковой массы, получения карамельной массы, приготовления экстракта мьиьного корня, сбивания карамельной массы с экстрактом мьльного корня, вымешивания халвы, фасования и упаковывания.
Приготовление белковых масс. Белковые массы - тонкоизмельченные маслосодержащие семена (кунжута, подсолнечника, арахиса и др.) получают по следующей схеме: очистка семян от примесей, обрушивание (снятие семенной оболочки), отделение ядер от оболочки, термическая обработка ядер и измельчение. Получение белковых масс из различных культур имеет некоторые отличия.
Приготовление тахинной массы. Оболочка семян кунжута плотно прилегает к ядру, но при замачивании становится эластичной и легко отделяется от ядра. Поэтому очищенные от примесей семена замачивают в течение 0,5...3 ч в емкостях вместимостью от 100 до 1500 дмі водой температурой 40...50 °С.
Затем оболочку отделяют (обрушивают) на машинах непрерывного или периодического действия. Оболочка отделяется от семян за счет трения семян о стенки корпуса машины и взаимного трения. Для отделения оболочки от ядра используют отличие в их плотности. Ядро, содержащее большое количество жира, имеет плотность 1070 кг/мі, а оболочка, состоящая в основном из клетчатки, - 1500 кг/ мі. Ядра разделяют, помещая эту смесь в раствор поваренной соли плотностью 1120... 1150 кг/ мі. Такой раствор называется соломуром. В нем оболочка тонет, а ядро всплывает. Разделение производится на машинах периодического или непрерывного действия и заканчивается промыванием ядер от солевого раствора и удалением воды центрифугированием. Затем проводят термическую обработку (обжарку), в результате которой снижается влажность, ядра приобретают специфические вкус и аромат. Далее ядра охлаждают и измельчают на дисковых, вальцовых или штифтовых мельницах. приготовление варка сиропа и карамельной массы приготовление экстракта мыльного корня
Приготовление подсолнечной массы. Подсолнечную белковую массу готовят по следующей схеме: очистка семян, подсушка, обрушивание, отсеивание оболочек на семеновейках, промывание ядер от остатков оболочек водой, подсушка, обжарка и измельчение. Арахисовую массу получают путем обжаривания ядер, удаления пленки и измельчения.
Получение карамельной массы. К карамельной массе, применяемой при производстве халвы, предъявляют ряд особых требований: она должна долго сохранять пластичность, не затвердевать, иметь повышенную стойкость против кристаллизации. Поэтому сироп готовят с повышенным содержанием патоки: на 1 часть сахара 1,5...2 части патоки. Сироп уваривают в вакуум-аппаратах до содержания сухих веществ 94...95 %. Пониженное содержание сухих веществ облегчает последующее сбивание массы с пенообразователем и вымешивание халвы.
Приготовление отвара мыльного корня. Чтобы халва была слоисто-волокнистой, ей следует придать пористую структуру. Для этого карамельную массу сбивают с пенообразователем, в качестве которого используют отвар мыльного корня, содержащего до 5% поверхностно-активного вещества сапонина.
Отвар получают из промытых нарезанных корней путем 3.. .4 кратного отваривания и последующего уваривания собранных отваров до экстракта с относительной плотностью 1,05.
Карамельную массу сбивают в течение 15...20 мин в закрьггых варочных котлах при температуре 105... 110°С с добавлением 2% (от массы) отвара мыльного корня.
Вымешивание халвы. Сбитую массу направляют на смешивание с белковой массой.
Цель вымешивания халвы - обеспечить образование слоистоволокнистой структуры и равномерное распределение белковой и карамельной масс. Это достигается путем вытягивания карамельной массы с образованием из нее волокон, между которыми распределяется белковая масса. Вымешивание халвы осуществляется на модернизированных тестомесильных машинах. На 55...60 % белковой массы берут 40...45 % сбитой карамельной массы, одновременно вводят вкусовые и ароматические вещества.
Вымешанная халва при температуре 60...65°С направляется на фасование и упаковывание. Некоторые виды халвы глазируют шоколадом.
Халву фасуют и упаковывают в мелкую и крупную жестяную тару, ящики из гофрированного картона и фанеры. Халву хранят в сухих, чистых, вентилируемых помещениях при температуре не выше 18 °С и относительной влажности воздуха 70 %. При этих условиях срок хранения тахинной и глазированной шоколадом халвы 2 мес, всех остальных видов - 1,5 мес.
ТЕХНОЛОГИЯ МАРМЕЛАДА И ПАСТИЛЫ
К этой группе кондитерских изделий относятся мармелад (фруктовый, желейный, паты), пастила и зефир. По структуре мармеладные изделия представляют собой студни, а пастила и зефир - пены.
Мармелад по способу формования делят на формовой, резной и пластовый. В зависимости от вида сырья, являющегося студнеобразующей основой, мармелад делят на фруктово-ягодный, желейный и фруктово-желейный.
Студнеобразователем для фруктово-ягодного мармелада служит пектин, содержащийся во фруктовом пюре (обычно яблочном), а для желейного мармелада - агар, агароид, пектин и др. на основе абрикосового и сливового пюре.
Пастилу выпускают двух видов: клеевой, в которой в качестве студнеобразующей основы используется агар или пектин, и заварной, в которой в качестве студнеобразующей основы применяется фруктово-ягодная мармеладная масса. В свою очередь, клеевая пастила подразделяется на резную (пастила прямоугольного сечения) и отливную (зефир). Заварная пастила вьпускается в виде peзной (прямоугольного сечения) и пластовой (пласт, рулет, батон).
Основной процесс в производстве мармеладно-пастильных изделий - это студнеобразование, обусловленное свойствами пектиновых и других желирующих веществ. Пектиновые вещества относятся к полисахаридам сложного строения, входят в состав практически всех растительных тканей, особенно плодов, ягод, корнеплодов и др. Пектин в холодной воде только набухает, растворяясь лишь при нагревании, переходя в вязкий коллоидный раствор. Образование студня из раствора пектина возможно лишь при соблюдении ряда условий: концентрации пектина 0,8...1,2%, сахара - 60% и кислотности на уровне рН 2,8...3,2. Эти соотношения могут изменяться в небольших пределах в зависимости от желирующей способности пектина. Сахар, обладая большой дегидратирующей способностью, уменьшает растворимость пектина в сахарном растворе. Кислота, снижая рН пектинового раствора, способствует образованию межмолекулярных водородных связей, в результате чего повышается студнеобразующая способность пектинового раствора и улучшается качество студня.
Кроме пектина в качестве желирующих веществ используются агар и агароподобные вещества (агароид, фурцелларан и др.), которые, также относят к группе полисахаридов сложного состава и получают из некоторых морских водорослей. Они растворимы в горячей воде и при охлаждении растворов образуют студни. Прочные студни получают при концентрации агара 0,3...1 %, агароида 0,8...3 % к массе студня. Присутствие сахара необязательно, он играет лишь роль вкусовой добавки. Наличие кислоты отрицательно сказывается на студнеобразующей способности агара и агароида из-за гидролиза последних. Гидролизующее действие кислоты уменьшают, добавляя буферные соли (лактат натрия или динатрийфосфат).
Получение фруктово-ягодного мармелада. Процесс получения фруктово-ягодного мармелада состоит из следующих стадий: подготовки сырья, приготовления рецептурной смеси, уваривания мармеладной массы, разделки, отливки, сушки, выстойки и упаковывания.
Различные партии яблочного пюре в зависимости от качественных показателей (студнеобразующая способность, кислотность, цветность, содержание сухих веществ и др.) смешивают (купажируют) для получения однородной по составу массы. Полученную смесь протирают через сита.
Рецептурную смесь получают смешиванием подготовленного яблочного пюре с сахаром-песком и патокой в соотношении пюре и сахара 1: 1. При изготовлении ягодных видов мармелада к яблочному добавляют ягодное пюре в соответствии с рецептурой. Так как студнеобразующая способность пюре определяется в значительной степени качеством и количеством содержащегося в нем пектина, то оптимальное соотношение основных компонентов рецептуры уточняют путем проведения пробных варок.
В рецептурную смесь вводят также соли-модификаторы (буферныe соли): лактат натрия или динатрий фосфат. Введение этих солей обусловливает снижение вязкости, скорости и температуры застудневания мармеладной массы, что позволяет уваривать массу до более высокого содержания сухих веществ и сокращает процесс сушки мармелада. Количество вводимых солей зависит от кислотности пюре. Рецептурную смесь получают в смесителях периодического действия, после чего массу уваривают до содержания сухих веществ 68...74 % в вакуум-аппаратах периодического действия или в непрерывнодействующих змеевиковых аппаратах, в которых используется греющий пар давлением 300...400 кПа.
На стадии разделки уваренную массу охлаждают в емкостях, снабженных мешалкой, до температуры на 5...7 °С выше студнеобразования, вводят ароматические, вкусовые добавки и красители, перемешивают и подают на отливку.
Мармелад отливают на мармеладоотливочных машинах, выполняющих следующие операции: дозирование и разливку мармеладной массы в формы; встряхивание для равномерного распределения; выстаивание в специальной камере при 15...25 °С, во время которого идет процесс студнеобразования длительностью от 20 до 45 мин (продолжительность студнеобразования зависит от качества пюре и рецептуры мармеладной массы); выборку мармелада из форм. Выборка производится путем выталкивания мармелада из форм сжатым воздухом, который подается через отверстия диаметром 0,2 мм, расположенные в дне форм. Такой способ извлечения мармелада вызван тем, что при застудневании линейные размеры массы не изменяются, кроме того, мармеладная масса прилипает к материалу форм.
Извлеченный из форм мармелад с липкой влажной поверхностью направляется на сушку, в результате которой содержание сухих веществ в нем повышается до 76...80 %. В процессе сушки на поверхности мармелада выкристаллизовывается часть сахара, образуется мелкокристаллическая корочка, предохраняющая мармелад от намокания и придающая ему привлекательный внешний вид. Процесс сушки ведут так, чтобы удаление влаги происходило с опережающей кристаллизацию скоростью. Иначе преждевременно образовавшаяся корочка будет сдерживать влагоотдачу. Поэтому мармелад сушат в камерных, шкафных и конвейерных сушилках в несколько стадий, где предусмотрены зоны с различными температурными режимами. Высушенный мармелад температурой 60 °С охлаждают либо в специальных камерах, либо в помещении цеха. Продолжительность охлаждения - от 45...55 мин до 1,5...2 ч зависит от времени года. Охлажденный мармелад укладывают в коробки или лотки, а затем в ящики.
Получение желейного мармелада. Желейный мармелад выпускают трех видов: формовой, резной (трехслойный, «Лимонные и апельсиновые дольки»), фигурный. В качестве студнеобразователя используются агар, агароид или другие студнеобразующие вещества. Введением различных эссенций, пищевых кислот и красителей имитируются вкус, аромат и цвет натуральных фруктов.
Рецептура желейного мармелада зависит от вида и желирующих особенностей студнеобразователей. В среднем для образования достаточно прочного студня в рецептуру должно входить: 0,8...1 % агара (или 1...1,5 % пектина, или 2,5...3 % агароида), 50...65 % сахара, 20...25 % воды. Для создания приятного кислого вкуса добавляют 1... 1,5 % пищевой кислоты.
Получение желейного мармелада производится по следующей схеме: подготовка сырья, получение желейной массы, формование, выстойка, сушка и упаковывание.
При получении желейного мармелада на агаре его промывают в холодной проточной воде в течение 1...3 ч, в результате чего происходит набухание, а затем растворение. Далее вносят сахар-песок и патоку. Полученный агаросахаропаточный сироп уваривают до содержания сухих веществ 73...74 %. Уваренную массу охлаждают в темперирующих машинах до 50...60 °С.
Технология и параметры процесса приготовления желейного мармелада на агароиде отличаются от схемы приготовления на агаре, так как агароид обладает более низкой желирующей способностью, более высокой температурой застудневания и в значительной степени подвержен гидролизу в кислой среде, что резко снижает студнеобразующую способность агароида. В связи с этим сироп на агароиде уваривают до содержания сухих веществ 70...72 %, затем охлаждают до 74...78 °С, а для торможения гидролитического распада агароида в кислой среде вводят соли-модификаторы.
Готовую уваренную желейную массу формуют различными способами на формовочном транспортере. Формовой мармелад получают методом отливки в металлические формы с последующей выстойкой в течение 10...90 мин (в зависимости от вида студнеобразователя). Для облегчения выборки мармелада из форм поверхность отформованных изделий подогревают.
Выстойка желейного мармелада необходима для подсушки поверхности изделий. После выстойки мармелад обсыпают со всех сторон сахаром-песком и направляют на сушку. Мармелад, приготовленный на агароиде, сушат при температуре 38...40 °С, а на агаре - 50...55 °С в течение 6...8 ч. Затем мармелад охлаждают и упаковывают. Мармелад «Лимонные и апельсиновые дольки» формуют на механизированной поточной линии. Первый слой - желейную массу температурой 55...60 ° наносят на ленту транспортера методом размазывания. Студнеобразование первого слоя происходит в шкафу при температуре воздуха 10 °С в течение 10 мин, затем на этот слой также методом размазывания наносят второй слой - сбивную массу. После студнеобразования второго слоя двухслойную ленту разрезают дисковыми ножами на полосы, которые укладывают в продольные желоба полукруглого сечения, находящиеся на транспортере. Дозирующий механизм отливочной машины заполняет желоба желейной массой. Полученные трехслойные заготовки (батоны) поступают на охлаждение, во время которого происходит студнеобразование. Затем батоны переворачивают и укладывают на ленточный транспортер, посыпают слоем сахара-песка и направляют на следующий транспортер для окончательного студнеобразования. Продолжительность выстой-ки 60 мин. Далее заготовки разрезают на резательной машине на отдельные дольки и обсыпают сахаром-песком. Подготовленные дольки укладывают на лотки и направляют на сушку. Продолжительность сушки 6...8 ч при температуре 45 °С. Готовые дольки с содержанием сухих веществ 81 % укладывают в коробки, пакеты и лотки.
Содержание сухих веществ в желейном мармеладе должно быть не менее 77 %. Его следует хранить при температуре не выше 18 °С и относительной влажности воздуха в пределах 75...80 %. В этих условиях гарантийный срок хранения желейного мармелада, приготовленного на агаре, 3 мес, а для мармелада, приготовленного на агароиде, 1,5 мес.
Получение пастилы. Пастилу вырабатывают путем сбивания смеси фруктового пюре с сахаром-песком и яичным белком. С целью закрепления пенообразной структуры в сбитую массу добавляют горячий агаросахаропаточный сироп (клей) или горячую фруктово-ягодную мармеладную массу.
При использовании агарового сиропа получают клеевую пастилу, а в случае добавления мармеладной массы -- заварную. Процесс производства клеевой пастилы состоит из следующих операций: подготовки сырья, приготовления сахаро-яблочной смеси, получения клеевого сиропа, сбивания, формования, сушки, укладки и упаковывания.
Яблочное пюре, используемое в производстве пастилы, должно иметь высокую студнеобразующую способность и влажность не более 88 %. Такое пюре получают путем уваривания под вакуумом до содержания сухих веществ 15... 17%. Затем различные партии уплотненного пюре смешивают для получения пюре с определенной желирующей способностью. Далее уплотненное пюре смешивают с сахаром-песком в соотношении 1: 1 в смесителях как периодическим, так и непрерывным способом. Для получения пышной пенообразной массы содержание сухих веществ в сахаро-яб-лочной смеси должно быть 57...59 %.
На крупных предприятиях резную клеевую пастилу получают на поточно-механизированных линиях (рис. 10).
Агаросахаропаточный сироп получают в емкости 1 путем растворения в воде при нагревании набухшего агара с последующим введением в раствор рецептурных количеств сахара-песка и патоки. Готовый сироп из емкости 3 насосом 4 перекачивается в змеевиковую варочную колонку 5 и уваривается до содержания сухих веществ около 79 %. Затем сироп, пройдя через пароотдели-тель 7, поступает в сборник 8. Подготовленное яблочное пюре из емкости 2 через расходный сборник 6 насосом 4 непрерывно перекачивается в сбивальный агрегат.
Агрегат состоит из четырех цилиндров, расположенных горизонтально один над другим. В двух из них 13 осуществляется смешивание, а в двух других 12 -- сбивание массы. В верхний смеситель кроме яблочного пюре ленточным дозатором 11 подается сахар-песок. За счет вращения вала с лопастями происходит перемешивание смеси и растворение сахара-песка. Сахаро-яблочная смесь стекает в следующий смеситель 12, куда непрерывно из емкости 9 дозируется яичный белок и где последовательно в первой и второй секциях машины происходит сбивание массы. При сбивании масса насыщается воздухом, плотность ее значительно снижается, а объем увеличивается почти в два раза. Сбитая масса поступает во второй смеситель 13, где смешивается с уваренным агаросахаропаточным сиропом, который подается насосом 4, и вкусовыми, ароматическими и красящими добавками, поступающими из емкости 10.
Готовая пастильная масса температурой около 40 °С самотеком поступает в формующую машину 14, из которой масса в виде пласта выливается на движущуюся резиновую ленту транспортера 16, снабженного боковыми ограничителями 15. Для мойки ленты транспортера 16 служит ванна 18. Отформованный пласт поступает в зону охлаждения 17, а затем в камеру охлаждения 19, где происходит процесс студнеобразования и масса приобретает прочность и эластичность, которые препятствуют выделению воздушных пузырьков из нее. Затем пласт поступает в камеру с инфракрасным обогревом 21, где происходят подсушка и образование мелкокристаллической корочки из сахарозы, что также увеличивает прочность. Далее пласт охлаждается воздухом, покрывается слоем сахарной пудры и при помощи устройства 22 подается транспортером 23 в перевернутом виде на режущие машины 24 и 25, которые разрезают пласт на бруски размером 70 х 21 х 20 мм. Готовые изделия по транспортеру 26 направляются на сушку в не-прерывнодействующие или камерные сушилки 20. Процесс сушки ведут в две стадии с различным режимом сушки: первая продолжительностью 2,5...3 ч при температуре воздуха 40...45 °С и относительной влажности 40...45 %, вторая продолжительностью 2 ч при более жестком режиме: температуре 50...55 "С и относительной влажности 20...25 %. Высушенную до содержания влаги 17... 19 % пастилу охлаждают, посыпают сахарной пудрой и подают на фасование и укладку. Далее пастилу упаковывают в целлофановые пакеты, картонные коробки, короба из гофрированного картона или ящики.
Получение зефира. Отличается тем, что в рецептуре зефирной массы содержится меньше яблочного пюре и больше агара. Агаро-сахаропаточный сироп уваривают до содержания сухих веществ 84...85 %, яичного белка вносят в три раза больше, чем в пастельную массу, и массу сбивают до меньшей плотности. Зефирную массу сбивают на агрегатах непрерывного действия под избыточным давлением, что позволяет резко сократить продолжительность сбивания. Формуют зефир на зефироотсадной машине и, так как масса имеет большую вязкость, чем пастельная, при отсадке (выдавливании через металлический наконечник) сохраняет приданную форму, не растекается. Отформованные порции зефира в виде полусфер направляют на выстойку и подсушку. Выстой-ка осуществляется в специальной камере или в помещении цеха в течение 5 ч, после чего зефир подсушивают в камере до содержания сухих веществ 77...80 %. При этом на поверхности образуется мелкокристаллическая сахарная корочка. Затем половинки зефира посыпают сахарной пудрой и вручную складывают (склеивают) попарно с нижними, не имеющими корочки, поверхностями. Склеенные половинки зефира подсушивают до содержания сухих веществ 80...84 % и подают на укладку в коробки, пакеты, картонные или фанерные ящики.
Пастельные изделия хранят в чистых, сухих, проветриваемых складах при температуре не более 18 °С и относительной влажности воздуха 75...80 %. Гарантийный срок хранения при соблюдении этих условий для клеевой пастилы и зефира 1,5 мес, для заварной -- 3 мес.
ТЕХНОЛОГИЯ МУЧНЫХ КОНДИТЕРСКИХ ИЗДЕЛИЙ
Ассортимент мучных кондитерских изделий отличается большим разнообразием, рецептурой, формой, отделкой, химическим составом, свойствами и вкусом.
В зависимости от технологического процесса и рецептуры мучные кондитерские изделия подразделяют на следующие группы: печенье (сахарное, затяжное, сдобное), пряники (сырцовые и заварные), галеты и крекер (простые, улучшенные диетические), кексы, рулеты, торты (бисквитные, песочные, слоеные, вафельные и др.) и пирожные (рис. 11).Большинство мучных кондитерских изделий отличается высокой энергетической способностью, большим содержанием легкоусвояемых углеводов, жиров и белков, что обусловлено использованием в производстве в больших количествах наряду с мукой таких высококалорийных продуктов, как сахар-песок, жиры, яйцепро-дукты, молочные продукты и др. Благодаря низкому содержанию влаги мучные кондитерские изделия имеют длительный срок хранения. В настоящее время большинство видов этих изделий производится на поточно-механизированных и полностью автоматизированных линиях.
ПЕЧЕНЬЕ, ГАЛЕТЫ И КРЕКЕР
Печенье - наиболее распространенный вид мучных кондитерских изделий с большим содержанием сахара-песка и жира, низким содержанием влаги. Печенье подразделяют на сахарное, затяжное и сдобное. Сахарное печенье изготавливают из высокопластичного теста, готовые изделия отличаются хорошей пористостью, набухаемостью, высокой хрупкостью. Затяжное печенье вырабатывают из упругопластичного теста, а изделия отличаются слоистостью, меньшей хрупкостью и набухаемостью. Сдобное печенье (песочное, сбивное, миндальное и др.) вырабатывают из нескольких видов теста, в рецептуру которого входит большое количество сахара, жира, яйцепродуктов. Во всех этих видах печенья используются химические разрыхлители теста.
Технология получения галет и крекера отличается от технологии других мучных изделий тем, что в качестве разрыхлителей для приготовления теста используют дрожжи. Эти изделия содержат небольшое количество сахара и жира, отличаются слоистой структурой и хрупкостью.
Технология получения различных видов печенья, галет и крекера имеет общие основные стадии: подготовку сырья, замес теста, формование, выпечку, охлаждение и упаковывание, а также имеет и свои особенности.
Основным видом сырья при производстве печенья, галет и крекера является пшеничная мука высшего, I и 1I сортов. Для получения муки оптимального качества смешивают отдельные партии муки одного сорта в различных соотношениях, а крахмал, соевую и кукурузную муку добавляют согласно рецептуре. Все сыпучее сырье (мука, сахар, крахмал и т. п.) просеивают для удаления примесей и подвергают магнитной очистке для очищения от металлопримесей. Все виды жидкого сырья (молоко цельное и сгущенное, расплавленные жиры, патоку, инвертный сироп и т. д.) пропускают через сита с отверстиями определенного диаметра. Фруктовое сырье протирают на протирочной машине.
Тесто для различных видов печенья готовят по-разному. Главную роль в образовании кондитерского теста играют белки пшеничной муки, способные при набухании в воде образовывать клейковину, обладающую упругвэластичными свойствами. На процесс набухания белков муки существенное влияние оказываюг компоненты рецептуры теста. Сахар-песок ограничивает набухание белков муки, делает тесто более пластичным и мягким. Избыток сахара-песка приводит к получению расплывающегося, лип-кого теста. Жир также уменьшает набухаемость белков, вследствии чего увеличивается пластичность теста. Такие компоненты, как крахмал, молочные продукты, также способствуют увеличению пластичности теста. Кроме того, большое влияние на свойства теста оказывают технологические условия замеса теста: содержаiiиr влаги, температура, продолжительность замеса. Увеличение этих параметров при замесе теста приводит к ускорению набухания белков муки, а уменьшение - к ограничению набухания. Изменяя условия замеса и соотношение между компонентами теста, можно получить тесто с различными упруго-вязко-пластичными свойствами. Для получения пластичного, легко рвущегося сахарного теста в рецептуру вводят большое количество сахара-песка и жира. Непродолжительный замес проводят при относительно низкой влажности и низкой температуре.
При замесе затяжного теста, наоборот, создают все условия для более полного набухания белков муки, что обусловливает получение упругого теста. Для этого в тесто вносят небольшое количество сахара-песка и жира и процесс ведут при большой влажности и повышенной температуре теста и более длительное время.
Тесто для затяжного печенья и крекера готовят в машинах периодического действия, а для сахарного - в агрегатах непрерывного действия. Для замеса теста периодическим способом используют универсальные месильные машины, внутри корытообразного корпуса которых вращаются Z-образные лопасти. Для замеса используют также горизонтальные барабанные месильные машины с П-образными месильными лопастями. При замесе теста периодическим способом большое значение имеет порядок загрузки сырья в месильную машину. С учетом свойств сырья его вводят в следующей последовательности: сахар-песок, соль, расплавленный жир, сгущенное молоко, яйца, патоку, инвертный сироп, воду или молоко. Содержимое тщательно перемешивают в течение 2...3 мин и добавляют химические разрыхлители (соду, диоксид аммония). В последнюю очередь вносят муку и крахмал. Продолжительность замеса теста для затяжного печенья 40...60 мин при 30...40°С.
Для получения теста для галет и крекера в качестве разрыхлителей используют дрожжи. Тесто для этих видов изделий готовят по следующей схеме: замешивают опару с содержанием влаги 52...60 % из 10...25 % муки от всей положенной по рецептуре и дрожжей. Затем опара выстаивается при температуре 32...35 °С в течение 1 ч для галет и до 10 ч для крекера. При этом происходит процесс брожения, формируется вкус и увеличивается набухаемость белков. По окончании процесса брожения замешивают тестo на опаре, добавляют воду и все сырье, кроме муки, всю смесь перемешивают, а затем вносят муку и замешивают тесто в течение 25...60 мин. Температура готового теста 32...36 °С, содержание влаги в тесте для гaлет 31...36 %, для крекера 26...31 %.
Тесто для сахарного печенья готовят в агрегатах непрерывного действия путем смешивания предварительно приготовленной эмульсии с мукой и крахмалом. Эмульсию готовят из воды и всех видов сырья, за исключением муки и крахмала. В эмульсии жир должен быть равномерно диспергирован в воде, чему способствуют эмульгирующие вещества -- лецитин яичного желтка, казеин молока и фосфатидные концентраты. Тесто, приготовленное на эмульсии, имеет более однородную консистенцию и лучше формуется. Эмульсию готовят в две стадии: сначала все компоненты рецептуры смешивают в цилиндрическом смесителе, а затем сбивают либо в центробежном эмульсаторе непрерывного действия, либо в гидродинамическом преобразователе. Центробежный эмульсатор состоит из корпуса, внутри которого находятся четыре диска --два неподвижных и два вращающихся. Смесь при вращении дисков разбивается на мельчайшие частицы, образуя эмульсию.
Гидродинамический преобразователь (рис. 12) состоит из сопла 2 и расположенного внутри резонатора 7, который представляет собой многостержневой металлический стакан. При истечении смеси сырья под определенным давлением из сопла она попадает на упор 3. В струе возникают колебания со звуковой частотой. Резонатор усиливает интенсивность колебаний и передает их жидкости. Под действием этих колебаний происходит превращение жира в мельчайшие шарики. Путем многократного пропускания смеси сырья через преобразователь получается мелкодисперсная эмульсия. Полученная эмульсия температурой 35...38 °С и
мука поступают в агрегат для непрерывного замеса теста -- камеру предварительного смешивания. Камера представляет собой цилиндрическую емкость, внутри которой вращается вал с лопастями. Здесь происходит первая стадия образования теста. Далее масса направляется в горизонтальную тестомесильную камеру с лопастным валом, где поддерживается определенная температура. Замес длится 16... 18 мин. Готовое тесто с содержанием влаги 16... 17 % при температуре 25...28 °С поступает на формование.
Формование сахарного и затяжного печенья, крекера и галет осуществляется различными методами, которые зависят от свойств этих видов теста.
Сахарное печенье формуют на ротационных машинах. Формующий механизм машины (рис. 13) состоит из вращающихся навстречу друг другу рифленого вала 1 и формующего ротора 2, на поверхности которого выгравированы углубления (формы с рисунком). При их вращении тесто впрессовывается в углубление ротора. Избыток теста счищается с поверхности ножом 6. Отформованные заготовки извлекаются из ротора с помощью транспортерной ленты 3, которая прижимается к формующему ротору ведущим барабаном 5 транспортера. Извлеченные заготовки 4 поступают на ленту транспортера и направляются на выпечку.
Затяжное печенье, галеты и крекер формуют методом штампования. Перед подачей на штампмашину тесто проходит стадию прокатки, которая заключается в том, что тесто многократно пропускают между двумя гладкими вращающимися валками. Прокатка чередуется с периодами вылеживания теста. Кусок теста, проходя между валками, превращается в пласт определенной толщины. Для равномерного распределения возникающих в тесте напряжений пласт периодически поворачивают на 90° против направления предыдущей прокатки. После первой пятикратной прокатки тесто оставляют на вылеживание на 2...2,5 ч, в процессе которого происходит рассасывание внутренних напряжений и возрастает пластичность теста. Затем проводится повторная четырехкратная прокатка с чередованием поворотов и уменьшением толщины пласта, после чего следует второе вылеживание теста в течение 30 мин. Последняя пятикратная прокатка предусматривает доведение толщины пласта до 10... 12 мм. В результате такой обработки тесто приобретает слоистую структуру, уменьшаются уп-ругоэластичные и повышаются пластичные свойства теста, снижается вязкость, в готовых изделиях увеличиваются хрупкость, набухаемость, улучшаются вкусовые качества. Количество прокаток и продолжительность вылеживания зависят от сорта муки: чем ниже сорт, тем меньше число прокаток и менее длительное вылеживание.
Прошедшее прокатку тесто подают на штамп-машину. Штампующий механизм состоит из матриц, имеющих форму стакана с заостренными кромками, внутри которых движется пуансон в виде пластины с гравировкой и шпильками, которые служат для прокалывания тестовой заготовки. Штампующий механизм, опускаясь на тестовую ленту, некоторое время движется вместе с ней в горизонтальном направлении, затем поднимается вверх, возвращается в исходное положение, и цикл повторяется вновь. В момент формования матрица вырубает тестовые заготовки, а пуансон, прижимаясь к тестовой ленте, наносит рисунок и с помощью шпилек прокалывает тестовые заготовки. Проколы способствуют выходу водяных паров из тестовой заготовки, что препятствует образованию вздутий на поверхности выпеченного изделия. В последнее время для формования затяжного печенья используют роторный способ формования, заключающийся в том, что вырезка тестовых заготовок из прокатанного пласта теста производится вращающимся ротором, на котором закреплены матрицы.
В производстве затяжного печенья, галет и крекера при подготовке теста к формованию используют специальный агрегат - ламинатор. Тестовальцующая машина - ламинатор позволяет непрерывно прокатывать ленту теста с жировой прослойкой и без нее. Эта машина состоит из нескольких пар гладких или рифленых валков и системы транспортеров, смонтированных на общей станине, снабженной регулировочными устройствами и контрольно-измерительными приборами.
Отформованные заготовки направляют на выпечку, в процессе которой происходят сложные физико-химические, коллоидные процессы и удаление влаги. Под влиянием высокой температуры в заготовках идет перенос теплоты и влаги. При этом вначале происходит прогрев теста с испарением влаги из поверхностных слоев и миграцией определенной части влаги от наружных слоев к центральным, а затем наступает период, характеризующийся миграцией влаги от внутренних слоев к наружным. Под действием высокой температуры пекарной камеры идет быстрый прогрев заготовки. К концу выпечки температура поверхностного слоя достигает 180°С, а центральных - 106...108 °С. По достижении температуры 50...70 °С тестовой заготовке происходит денатурация белков, которая сопровождается выделением воды, поглощенной при набухании. Крахмал при этих температурах интенсивно поглощает воду, набухает и частично клейстеризуется. Под воздействием температуры происходит разложение химических разрыхлителей с образованием газообразных продуктов, что обусловливает увеличение объема заготовок. Разрыхлению теста способствует также парообразование. Воздействие высоких температур приводит к целому ряду химических изменений в тесте; часть крахмала гидролизуется с образованием растворимых крахмала и декстринов, происходит разложение сахаров (карамелизация); кроме того, взаимодействие сахаров с азотсодержащими веществами приводит к образованию соединений с характерными ароматом и цветом.Для каждого вида теста устанавливается режим выпечки, учитывающий ето особенности и оптимальные условия процесса выпечки. Продолжительность выпечки зависит от содержания влаги в тесте, температуры печи и других факторов и составляет для сахарного и затяжного печенья и крекера 4...5 мин, для сдобного печенья 3...10, для галет 7...15 мин.
Печенье выпекают в печах различных конструкций. Наиболее распространенными являются печи с газовым или электрическим обогревом и подом в виде ленточного или цепного транспортера.
При выходе из печи печенье имеет высокую температуру (118...120 °С), при которой нельзя снять изделия с пода без нарушения их формы. Поэтому изделия охлаждают вначале до температуры 65...70 °С, при которой они приобретают твердость и их можно снять с пода, а затем охлаждают до 30...35 °С на охлаждающих транспортерах, заключенных в деревянньre или металлические короба. Продолжительность охлаждения зависит от температуры и скорости воздуха: при высоких температурах удлиняется процесс и увеличиваются потери влаги; низкие температуры приводят к растрескиванию поверхности изделий. Оптимальным режимом является температура воздуха 20...25 °С со скоростью движения 3...4 м/с. Охлажденное печенье поступает на упаковывание.
Некоторые сорта печенья перед упаковыванием подвергают отделке: глазируют шоколадной глазурью, прослаивают начинками, посьшают миндалем, сахарной пудрой и сахаром-песком. В результате улучшается внешний вид и повышаются вкусовые качества изделий.
Печенье, галеты и крекер фасуют в пачки, а сдобное печенье - в картонные коробки. Для фасования печенья в пачки и укладки пачек в коробки используют специальные машины. При фасовании в коробки печенье укладывают или засыпают вручную.
Печенье, крекер и галеты следует хранить в сухих, проветриваемых, не зараженных вредителями складах при температуре не выше 18 °С и относительной влажности воздуха 70...75 %. Гарантийный срок хранения для печенья сахарного и затяжного 3 мес, для сдобного печенья в зависимости от содержания жира 15…45 дней, для крекера и галет 1...6 мес, для герметически упаковнных галет 2 года.
Качество готовых изделий регламентируется соответствующими стандартами по органолептическим (вкус, запах, цвет, форма т. д.) и физико-химическим (содержание сахара, жира, влаги, щелочность и т. д.) показателям.Основы санитарии и гигиены на предприятии общественного питания в кондитерском цеху
В настоящее время одной из главных задач государственной политики области питания населения является производство и реализация продуктов питания не только высокой пищевой и биологической ценности, но и безопасных для жизни и здоровья человека.
В решении этих задач большая роль принадлежит вопросам гигиены и санитарии на предприятиях пищевой и перерабатывающей промышленности, общественного питания и торговли продовольственными товарами.
Гигиена (от греч. hygienos - целебный, приносящий здоровье) - наука, которая изучает влияние различных факторов и условий окружающей среды на организм человека и общественное здоровье, разрабатывает и научно обосновывает нормы, правила и мероприятия по оздоровлению внешней среды, условий жизни и труда человека.Санитария (от лат. sanitas - здоровье) - практическое применение обоснованных гигиеной нормативов, санитарных правил и рекомендаций, направленных на улучшение условий труда, быта, отдыха и питания с целью сохранения и укрепления здоровья населения.
Санитария и гигиена питания - дисциплина, изучение которой позволяет обеспечить население рациональным и безопасным для здоровья питанием. Она включает: изучение питания населения и разработку мер по его оптимизации; проведение мероприятий по предупреждению пищевых отравлений, кишечных инфекций, гельминтозов, зоонозов и других заболеваний, связанных с употреблением пищевых продуктов; проведение мероприятий по санитарной охране пищевых продуктов от загрязнения токсичными веществами и контроль за их содержанием; разработку и контроль за соблюдением санитарных норм и правил при производстве, транспортировке, хранении и продаже пищевых продуктов.
Требования к устройству и содержанию помещений
 
Объемно-планировочные и конструкторские решения помещений предприятий общественного питания должны предусматривать последовательность (поточность) технологических процессов, исключающих встречные потоки сырья, сырых полуфабрикатов и готовой продукции, использованной и чистой посуды, встречного движения посетителей и персонала, а также пищевых отходов и готовой продукции.
Набор и площади помещений должны соответствовать мощности организаций и обеспечивать соблюдение всех санитарных правил и норм. Технологическое оборудование размещается так, чтобы обеспечивать свободный доступ к нему и соблюдение правил техники безопасности.
При работе организаций быстрого обслуживания на полуфабрикатах высокой степени готовности, в которых используется малогабаритное специализированное технологическое оборудование, посуда и приборы одноразового использования допускается при наличии санитарно - эпидемиологического заключения однозальная планировка с выделением отдельных рабочих зон, оснащенных оборудованием.
При применении столовой, чайной посуды, приборов многоразового использования устанавливается посудомоечная машина.
На доготовочных организациях, работающих на полуфабрикатах, работа на сырье не проводится.
Стены производственных помещений на высоту не менее 1,7 м отделываются облицовочной плиткой или другими материалами, выдерживающими влажную уборку и дезинфекцию. Потолки оштукатуриваются, белятся или отделываются другими материалами. Полы выполняются из ударопрочных материалов, исключающих скольжение и имеющие уклоны к сливным трапам. Окраска потолков и стен производственных и вспомогательных помещений кондитерских цехов производится по мере необходимости, но не реже одного раза в год.
Стены и потолки складских помещений оштукатуриваются и белятся. Стены на высоту не менее 1,7 м окрашиваются влагостойкими красками для внутренней отделки.
Полы выполняются из влагостойких материалов повышенной механической прочности (ударопрочные) с заделкой сопряжений строительных конструкций мелкоячеистой металлической сеткой, стальным листом или цементно-песчаным раствором с длинной металлической стружкой. Полы по путям загрузки сырья и продуктов питания в складских и производственных помещениях не должны иметь порогов. Загрузочная оборудуется платформой, навесом.
Отделка обеденных помещений (залов) должна быть стойкой к санитарной обработке и дезинфекции.
Устройство декоративных экранов над регистрами систем отопления из полимерных и синтетических материалов не проводится. Декоративные панели для этих целей делаются металлическими и легкосъемными.
Для внутренней отделки помещений используются материалы, разрешенные органами и учреждениями госсанэпидслужбы в установленном порядке.
В цехах для приготовления холодных блюд, мягкого мороженого, в кондитерских цехах, где осуществляется приготовление крема и отделка тортов и пирожных, рекомендуется установка бактерицидных ламп.
В производственных цехах не допускается хранить бьющиеся предметы, зеркала, комнатные растения.
Все помещения организаций необходимо содержать в чистоте. Текущая уборка проводится постоянно, своевременно и по мере необходимости.
В производственных цехах ежедневно проводится влажная уборка с применением моющих и дезинфицирующих средств. После каждого посетителя обязательна уборка обеденного стола.
Не реже одного раза в месяц проводится генеральная уборка и дезинфекция. При необходимости в установленном порядке проводится дезинсекция и дератизация помещений.
Для уборки производственных, складских, вспомогательных помещений, а также туалетов выделяется отдельный инвентарь, который хранится в специально отведенных местах, максимально приближенных к местам уборки. Инвентарь для мытья туалетов имеет сигнальную окраску и хранится отдельно.
По окончании уборки в конце смены весь уборочный инвентарь промывается с использованием моющих и дезинфицирующих средств, просушивается и хранится в чистом виде в отведенном для него месте.
В целях предупреждения возникновения и распространения инфекционных заболеваний уборка производственных, вспомогательных, складских и бытовых помещений проводится уборщицами, а уборка рабочих мест - работниками на рабочем месте. Для уборки туалетов выделяется специальный персонал.
Уборщицы должны быть обеспечены в достаточном количестве уборочным инвентарем, ветошью, моющими и дезинфицирующими средствами.
В организациях применяются моющие и дезинфицирующие средства, разрешенные органами и учреждениями госсанэпидслужбы в установленном порядке, которые используются в строгом соответствии с прилагаемыми инструкциями и хранятся в специально отведенных местах в таре изготовителя.
 
Требования к оборудованию, инвентарю, посуде и таре
 
Использование на предприятии общественного питания оборудования, инвентаря, посуды и тары, не соответствующих санитарно-гигиеническим требованиям, может привести к снижению качества продукции, ее микробному обсеменению, химическому загрязнению и возникновению пищевых инфекций и пищевых отравлений. При работе технологического оборудования должна исключаться возможность контакта сырых и готовых к употреблению продуктов.
Технологическое оборудование, инвентарь, посуда, тара выполняются из материалов, разрешенных органами и учреждениями госсанэпидслужбы в установленном порядке.
Материалы не должны выделять в продукты питания вредные химические вещества и изменять органолептические показатели пищи. Они должны быть устойчивы к воздействию пищевых кислот, выдерживать санитарные режимы мытья и дезинфекции, обладать антикоррозионными свойствами, быть термостойкими, водо- и паронепроницаемыми, не служить питательной средой для микроорганизмов. К необходимым свойствам относятся также легкость, ударопрочность (стойкость к механическим воздействиям), гладкая и светлая поверхность, позволяющая легко оценить качество санитарной обработки.
На предприятиях общественного питания используют различные материалы, каждый из которых имеет свои преимущества и недостатки. Применяют изделия из нержавеющей стали, алюминия, чугуна, оцинкованного железа, фарфора, фаянса, стекла, дерева, синтетических и комбинированных материалов. Новые материалы и изделия, предназначенные для контакта с пищевыми продуктами, подлежат санитарно-эпидемиологической экспертизе и должны иметь санитарно-эпидемиологическое заключение.
Оснащение предприятий общественного питания современным технологическим оборудованием, инвентарем, посудой и тарой не только облегчает труд персона и повышает его производительность, но и уменьшает микробное обсеменение продуктов.
Конструкция торгово-технологического оборудования и изделий должна быть максимально простой и удобной для разборки, чистки, мытья и дезинфекции.
Производственные столы рекомендуются цельнометаллические с крышками из нержавеющей стали. Разрешается использовать в качестве покрытия производственных столов полимерный материал винипласт марок П-73 и П-74. Деревянные столы без покрытия водонепроницаемым материалом разрешается использовать только в кондитерских цехах для разделки теста. Производственные столы должны быть маркированы с учетом их назначения.
Колода для разруба мяса делается из ствола дерева твердой породы, устанавливается на крестовине или специальной подставке, скрепляется металлическими обручами, ежедневно после работы зачищается ножом и посыпается солью. Периодически колоду спиливают и обстругивают.
Из инвентаря особо важное санитарное значение имеют разделочные доски. Их делают из твердых пород дерева (дуб, бук, ясень, береза), без щелей и зазоров. Для предупреждения микробного обсеменения продуктов необходимо иметь набор досок.
Производственные ножи в зависимости от назначения имеют различную конфигурацию лезвия и ручки, а также разные размеры. Обеспечение персонала производственными ножами, соответствующими своему назначению, облегчает работу, снижает количество отходов.
На боковой стороне разделочных досок и ручек ножей должна быть соответствующая маркировка: СМ - сырое мясо, СР - сырая рыба, СО - сырые овощи, ВМ - вареное мясо, ВР - вареная рыба, ВО - вареные овощи, МГ - мясная гастрономия, 3 - зелень, КО - квашеные овощи, С - сельдь, X - хлеб, РГ - рыбная гастрономия.
Доски и ножи должны быть закреплены за определенными рабочими местами и храниться в том же помещении в специально отведенном месте. Необходимо строго контролировать порядок использования разделочных досок и ножей, не допуская применения их для обработки иных продуктов или не по назначению. После каждой технологической операции ножи и доски подвергают санитарной обработке: механической очистке, мытью горячей водой и ополаскиванием горячей проточной водой.
Кухонная посуда должна быть изготовлена из разрешенных материалов - нержавеющей стали, алюминия, чугуна (сковороды), оцинкованного железа и др. В гигиеническом отношении безупречной считается посуда из нержавеющей стали. Из алюминия, дюралюминия и их вторичных сплавов делают литую кухонную посуду. Однако длительно хранить в такой посуде пищу, особенно кислую, не следует из-за опасности перехода в нее примесей тяжелых металлов, входящих в состав этих сплавов. Кроме того, длительное хранение продуктов в алюминиевой посуде ухудшает их органолептические показатели.
Железная и медная посуда легко окисляется, поэтому посуду из этих материалов лудят, что защищает пищу и в конечном итоге организм человека от попадания в него меди и железа, а также предупреждает появление неприятного темного цвета и привкуса железа в кулинарных изделиях. По мере изнашивания полуды посуду подвергают повторному лужению. В медных нелуженых котлах разрешается варить сироп в кондитерском цехе. Железо и чугун без покрытия допускаются только для изготовления противней и сковород. В посуде из оцинкованного железа можно хранить только сыпучие продукты и воду, в которой цинк не растворяется.
Эмалированная посуда достаточно термоустойчивая, однако эмаль от ударов может откалываться и попадать в пищу. Поэтому такую посуду не рекомендуется использовать на предприятиях общественного питания.
Для приготовления некоторых вторых блюд используют гончарную глазурованную посуду. Такую посуду можно применять лишь в том случае, если она покрыта фриттированной глазурью, не выделяющей свинца.
Столовую и чайную посуду в основном изготовляют из фарфора, фаянса и стекла. Не разрешается использовать посуду с отбитыми краями, трещинами и сколами. Можно использовать алюминиевую, мельхиоровую и посуду из нержавеющей стали.
Посуда из пластмасс изготавливается из полиолефинов, поликарбонатов, аминопластов и др. Ее необходимо использовать строго по назначению, с учетом маркировки и рекомендации в сертификате качества. В настоящее время в общественном питании широко применяется одноразовая посуда, но только из материалов, разрешенных к применению Госсанэпиднадзором РФ.
Для изготовления тары используют различные полимерные материалы - полистирол, аминопласты, полипропилен, поливинилхлорид, полиэтилен низкого давления и др., также разрешенные Госсанэпиднадзором России.
Количество одновременно используемой столовой посуды и приборов должно обеспечивать потребности предприятия.
Мытье посудыпроизводится в посудомоечных машинах или ручным способом. Рекомендуется оснащать предприятия современными посудомоечными машинами со стерилизующим эффектом для мытья посуды и столовых приборов. Использовать можно только моющие, чистящие и дезинфицирующие средства, разрешенные Минздравом РФ.
Для мытья ручным способом предприятие должно быть обеспечено 3-х секционными ваннами для столовой посуды, 2-х секционными - для стеклянной посуды и столовых приборов. Допускается при наличии санитарно-эпидемиологического заключения при ограниченном ассортименте иметь двухсекционную ванну для мытья столовой посуды и приборов.
В пивных барах кружки, стаканы, бокалы промывают горячей водой не ниже 45-50 оС с добавлением моющих и дезинфицирующих средств.
Для ополаскивания бокалов, стаканов и кружек дополнительно оборудуются шприцевальные установки.
При выходе из строя посудомоечной машины, отсутствием условий для ручного мытья посуды, а также одноразовой столовой посуды и приборов работа предприятия не осуществляется.
Режим мытья столовой посуды ручным способом:
· механическое удаление остатков пищи щеткой или деревянной лопаткой в специальные бачки для отходов;
· 1-я секция моечной ванны - мытье в воде с добавлением разрешенных моющих средств, с температурой не ниже 40 °С;
· 2-я секция моечной ванны - мытье с добавлением моющих средств в 2 раза меньшем, чем в 1-й секции и температурой не ниже 40 °С;
· 3-я секция моечной ванны - ополаскивание горячей водой с температурой не ниже 65 °С путем погружения тарелок, установленных на ребро, в металлические сетки с ручками или с помощью гибкого шланга с душевой насадкой;
· просушивание посуды в сушильном шкафу или на полке-решетке.
Столовые приборы при ручном способе моют с добавлением разрешенных моющих средств с последующим ополаскиванием в проточной воде и прокаливанием в духовых, пекарских и сухожаровых шкафах не менее 10 мин. Чистые столовые приборы хранят в зале в специальных ящиках-кассетах, ручками вверх. Хранение их на подносах россыпью не разрешается. Кассеты ежедневно подвергают санитарной обработке.
В конце рабочего дня проводят дезинфекцию всей столовой посуды 0,2 %-ным раствором хлорной извести, 0,2 %-ным раствором хлорамина или 0,1 %-ным раствором кальция гипохлорита (экспозиция 10 мин) с последующим промыванием проточной водой температурой не ниже 50 °С.
При механизированном мытье столовой посуды ее предварительно очи-щают от остатков пищи. В качестве моющих средств для машинного мытья применяют «Посудомой» в 2 %-ной концентрации (1 ст. ложка на 1 л воды), «Фарфорин» в концентрации 0,1 % (1 ч. ложка на 5 л воды) и другие разрешенные Минздравом РФ моющие средства. Наиболее эффективны для мытья посуды машины душевого типа, чем щеточного. Для мытья стаканов используются машины с вращающимися щетками. Температура воды заключительного душа в машинах должна быть не ниже 90-95 °С. Перед закладкой посуды машину освобождают от остатков пищи и ополаскивают, а после работы - очищают, промывают горячей водой с содой и вытирают.
Мытье кухонной посуды осуществляют в двухсекционных ваннах в следующем порядке: посуду освобождают от остатков пищи, моют щетками водой с температурой не ниже 40 °С с добавлением разрешенных моющих средств, ополаскивают горячей проточной водой (не ниже 65 °С) и просушивают на решетчатых полках, стеллажах в опрокинутом виде на высоте не менее 0,5 м от пола.
Подносы в торговых залах с самообслуживанием после каждого использования протирают чистыми салфетками. По окончании работы их промывают горячей водой с добавлением моющих и дезинфицирующих средств, ополаскивают теплой проточной водой и высушивают. Хранят чистые подносы в специально отведенных местах в торговом зале, отдельно от использованных. Не используются подносы деформированные, с видимыми загрязнениями.
Щетки для мытья посуды после работы очищают, замачивают в горячей воде с температурой не ниже 45 °С с добавлением моющих средств, дезинфицируют (или кипятят), промывают проточной водой, просушивают и хранят в специально выделенном месте.
Мытье оборотной тары в заготовочных организациях и в специализированных цехах производят в специально выделенных помещениях, оборудованных ваннами и моечными машинами с применением моющих средств.
В моечных отделениях вывешивается инструкция о правилах мытья посуды и инвентаря с указанием концентраций и объемов применяемых моющих и дезинфицирующих средств.
При проведении санитарного контроля за качеством мытья обращают особое внимание на своевременную смену воды в моечных ваннах; правильную дозировку моющих и дезинфицирующих средств; температуру воды в моечных ваннах; санитарное содержание щеток, мочалок. Обязательно проверяют наличие жира и других остатков пищи на посуде, которое указывает не только на плохое качество мытья посуды, но и на ее значительное микробное обсеменение.
 
Требования к транспортировке, приему и хранению сырья,
Пищевых продуктов
 
Для предупреждения возникновения и распространения массовых инфекционных заболеваний сырье и пищевые продукты транспортируют специальным, чистым транспортом, на который в установленном порядке выдается санитарный паспорт.
Кузов автотранспорта изнутри обивают материалом, легко поддающимся санитарной обработке, и оборудуют стеллажами.
Лица, сопровождающие пищевые продукты в пути следования и выполняющие их погрузку и выгрузку, пользуются санитарной одеждой (халат, рукавицы и др.), имеют личную медицинскую книжку установленного образца с отметками о прохождении медицинских осмотров, результатах лабораторных исследований и прохождении профессиональной гигиенической подготовки и аттестации.
Скоропортящиеся и особо скоропортящиеся продукты перевозят изотермическим транспортом, обеспечивающим сохранение температурных режимов транспортирования. Количество поставляемых скоропортящихся продуктов должно соответствовать вместимости имеющегося на предприятии общественного питания холодильного оборудования.
Кулинарные и кондитерские изделия перевозят в специально предназначенном для этих целей транспорте в промаркированной и чистой таре.
Транспортную тару маркируют в соответствии с нормативной и технической документацией, соответствующей каждому виду продукции.
Реализация продукции вне организации питания в потребительской таре осуществляется при наличии информации, предусмотренной действующими гигиеническими требованиями к качеству и безопасности продовольственного сырья и пищевых продуктов.
Транспортировка пищевых продуктов совместно с токсичными, остро пахнущими и опасными веществами не допускается. Продовольственное сырье и готовая продукция при транспортировке не должны контактировать друг с другом. Использование специализированного транспорта для других целей не допускается.
Поступающие в организации питания продовольственное сырье и пищевые продукты должны соответствовать требованиям нормативной и технической документации, сопровождаться документами, подтверждающими их качество и безопасность, и находиться в исправной, чистой таре.
Для предотвращения возникновения и распространения инфекционных заболеваний и массовых неинфекционных заболеваний (отравлений) в организации питания запрещается принимать:
· продовольственное сырье и пищевые продукты без документов, подтверждающих их качество и безопасность;
· мясо и субпродукты всех видов сельскохозяйственных животных без клейма и ветеринарного свидетельства;
· рыбу, раков, сельскохозяйственную птицу без ветеринарного свидетельства;
· непотрошеную птицу (кроме дичи);
· яйца с загрязненной скорлупой, с насечкой, «тек», «бой», утиные и гусиные яйца, а также яйца из хозяйств, неблагополучных по сальмонеллезам;
· консервы с нарушением герметичности банок, бомбажные, «хлопуши», банки с ржавчиной, деформированные, без этикеток;
· крупу, муку, сухофрукты и другие продукты, зараженные амбарными вредителями;
· овощи и фрукты с наличием плесени и признаками гнили;
· грибы несъедобные, некультивируемые съедобные, червивые, мятые;
· пищевые продукты с истекшими сроками годности и признаками недоброкачественности;
· продукцию домашнего изготовления.
Продукты следует хранить в таре производителя (бочки, ящики, фляги, бидоны и др.), при необходимости - перекладывать в чистую, промаркированную в соответствии с видом продукта производственную тару.
Продукты без упаковки взвешивают в таре или на чистой бумаге.
Продукты следует хранить согласно принятой классификации по видам: сухие (мука, сахар, крупа, макаронные изделия и др.); хлеб; мясные и рыбные; молочно-жировые; гастрономические; овощи и фрукты.Сырье и готовые продукты хранят в отдельных холодильных камерах. В небольших организациях, имеющих одну холодильную камеру, а также в камере суточного запаса продуктов допускается их совместное кратковременное хранение с соблюдением условий товарного соседства (на отдельных полках, стеллажах).
При хранении пищевых продуктов необходимо строго соблюдать правила товарного соседства, нормы складирования, сроки годности и условия хранения. Продукты со специфическим запахом (специи, сельдь и т. д.) следует хранить отдельно от продуктов, воспринимающих посторонние запахи (масло сливочное, сыр, яйцо, чай, соль, сахар и др.).Пищевые продукты хранят в соответствии с СанПиН 2.3.2.1324-03 «Гигиенические требования к срокам годности и условиям хранения пищевых продуктов» (приложение 2).
Холодильные камеры для хранения продуктов следует оборудовать стеллажами, легко поддающимися мытью, системами сбора и отвода конденсата, а при необходимости - подвесными балками с лужеными крючьями или крючьями из нержавеющей стали.
Мясные туши, полутуши, четвертины охлажденные подвешивают на крючьях так, чтобы они не соприкасались между собой, со стенками и полом помещения. Мороженое мясо хранят на стеллажах или подтоварниках штабелями.
Субпродукты хранят в таре поставщика на стеллажах или подтоварниках.
Птицу мороженую или охлажденную хранят в таре поставщика на стеллажах или подтоварниках, укладывая в штабеля; для лучшей циркуляции воздуха между ящиками (коробами) рекомендуется прокладывать рейки.
Рыбу мороженую (филе рыбное) хранят на стеллажах или подтоварниках в таре поставщика.
Сметану, творог хранят в таре с крышкой. Не допускается оставлять ложки, лопатки в таре с творогом и сметаной.
Масло сливочное хранят в заводской таре или брусками, завернутыми в пергамент, в лотках, масло топленое - в таре производителя.
Сыры крупные хранят без тары на чистых стеллажах. При укладке сыров один на другой между ними прокладывают картон или фанеру.
Сыры мелкие хранят в потребительской таре на полках или стеллажах.
Мясопродукты (колбасы, окорока, сосиски, сардельки) хранят в таре поставщика или производственной таре.
Яйцо в коробах хранят на подтоварниках в сухих прохладных помещениях. Яичный порошок хранят в сухом помещении, меланж - при температуре не выше минус 6 °С.
Крупу и муку хранят в мешках на подтоварниках, в штабелях на расстоянии до пола не менее 15 см.
Макаронные изделия, сахар, соль хранят в таре поставщика на стеллажах или подтоварниках.
Чай и кофе хранят на стеллажах в сухих проветриваемых помещениях.
Хлеб хранят на стеллажах, в шкафах. Для хранения хлеба рекомендуется выделять отдельную кладовую. Ржаной и пшеничный хлеб хранят раздельно.
Дверцы в шкафах для хлеба должны иметь отверстия для вентиляции. При уборке шкафов крошки сметают с полок специальными щетками и не реже 1 раза в неделю тщательно протирать полки 1 %-м раствором уксусной кислоты.
Картофель и корнеплоды хранят в сухом темном помещении; капусту - на отдельных стеллажах, в ларях; квашеные, соленые овощи - в бочках, при температуре не выше +10 °С. Плоды и зелень хранят в ящиках в прохладном месте при температуре не выше +12 °С.
Овощи, плоды, ягоды замороженные хранят в таре поставщика в низкотемпературных холодильных камерах.
Маркировочный ярлык каждого тарного места с указанием срока годности данного вида продукции следует сохранять до полного использования продукта.
 
Требования к обработке сырья и производству продукции
 
При приготовлении блюд, кулинарных и кондитерских изделий необходимо строго соблюдать поточность технологических процессов.
Организации питания должны иметь санитарно-эпидемиологическое заключение органов и учреждений госсанэпидслужбы с указанием в нем ассортимента выпускаемой и реализуемой продукции.
В дальнейшем в зависимости от санитарного состояния предприятия, качества готовой продукции, времени года при изменении ассортимента (расширения или сокращения) органы госсанэпиднадзора вновь выдают санитарно-эпидемиологическое заключение на ассортимент выпускаемой и реализуемой продукции.
При разработке новых рецептур, а также внесения изменений в действующие, связанные с изменением технологии производства, использованием нового, нетрадиционного сырья, при пересмотре сроков годности и условий хранения пищевых продуктов, использовании новых материалов и оборудования, которые могут оказывать влияние на показатели безопасности готовой продукции, госсанэпиднадзор выдает на рецептуры санитарно-эпидемиоло-гическое заключение в установленном порядке.Продукцию готовят партиями по мере ее спроса и реализации.
Сырье и готовые продукты обрабатывают раздельно в специально оборудованных цехах. В организациях, не имеющих цехового деления, при наличии санитарно-эпидемиологического заключения допускается обработка сырья и готовой продукции в одном помещении на разных столах.
Мясо дефростируют двумя способами. Медленное размораживание проводят в дефростере при температуре от 0 до +6 °С или в мясном цехе на производственных столах. Разрешается размораживать мясо в СВЧ-печах (установках) по указанным в их паспортах режимам. Не размораживают мясо в воде или около плиты. Не допускается повторное замораживание дефростированного мяса.
Мясо в тушах, половинах и четвертинах перед обвалкой тщательно зачищают, срезают клейма, удаляют сгустки крови, затем промывают проточной водой при помощи щетки. По окончании работы щетки очищают, промывают горячими растворами моющих средств при 45-50 °С, ополаскивают, замачивают в дезрастворе на 10-15 мин, ополаскивают проточной водой и просушивают.
Мясной фарш, вырабатываемый на ПОП хранят не более 6 час при температуре от +2 до +4 °С. При отсутствии холода хранить фарш запрещается.
Субпродукты (мозги, почки, рубцы) дефростируют на воздухе или в воде, а перед тепловой обработкой их вымачивают в холодной воде.
Тушки птицы размораживают на воздухе, промывают проточной водой и укладывают разрезом вниз для стекания воды. Для обработки сырой птицы выделяют отдельные столы, разделочный и производственный инвентарь.
Рыбу размораживают на воздухе или в холодной воде температурой не выше +12 °С из расчета 2 л на 1 кг рыбы. Для сокращения потерь минеральных веществ в воду рекомендуется добавлять соль из расчета 7-10 г на 1 л. Не рекомендуется размораживать в воде рыбное филе, рыбу осетровых пород.
Салаты, винегреты без заправки хранят при 4+/-2 °С не более 6 час. Заправляют салаты и винегреты непосредственно перед отпуском.
Условия хранения салатов с продленными сроками годности должны соответствовать требованиям технических условий, на которые органы и учреждения госсанэпидслужбы выдают санитарно-эпидемиологическое заключение в установленном порядке.
Салаты из свежих овощей, фруктов и зелени готовят партиями по мере спроса.
При приготовлении студня отваренные мясопродукты и другие компоненты заливают процеженным бульоном и повторно кипятят. Студень в горячем виде разливают в предварительно ошпаренные формы и оставляют для остывания до 25 °С на производственных столах. Последующее доохлаждение и хранение при температуре 4+/-2 °С происходит в холодильнике в холодном цехе. Реализация студня без наличия холодильного оборудования не допускается.
Готовность изделий из мяса и птицы определяют по выделению бесцветного сока в месте прокола и серому цвету на разрезе продукта, а также по температуре в толще продукта: для натуральных рубленых изделий - не ниже 85 °С, для изделий из котлетной массы - не ниже 90 °С. Указанную температуру выдерживают 5 мин.
Готовность изделий из рыбного фарша и рыбы определяют по образованию поджаристой корочки и легкому отделению мяса от кости в кусках.
Кулинарные изделия в грилях приготовляют в соответствии с инструкциями по их эксплуатации, при этом температура в толще готового продукта должна быть не ниже 85 оС.
В микроволновой печи блюда готовят согласно прилагаемой к ней инструкции.
При жарке изделий во фритюре рекомендуется использовать специализированное оборудование, не требующее дополнительного добавления фритюрных жиров.
При использовании традиционных технологий изготовления изделий во фритюре применяют только специализированное технологическое оборудование. При этом проводят производственный контроль качества фритюрных жиров.
Ежедневно до начала и по окончании жарки проверяют качество фритюра по органолептическим показателям (вкусу, запаху, цвету) и ведут записи по использованию фритюрных жиров (табл. 12, 13, 14). При наличии резкого, неприятного запаха; горького, вызывающего неприятное ощущение, першения, привкуса и значительного потемнения использование фритюра не допускается.
После 6-7 час жарки жир сливают из фритюрницы. Фритюрницу тщательно очищают от крошек, пригаров жира и крахмала. Остаток жира отстаивают не менее 4 час, отделяют от осадка и после органолептической оценки используют с новой порцией жира для дальнейшей жарки. Осадок утилизируют.
Повторное использование фритюра для жарки допускается только при условии его доброкачественности по органолептическим показателям и степени термического окисления.
Фритюрный жир не пригоден для дальнейшего использования когда:
· по органолептическим показателям установлена недоброкачественность фритюра и оценка дана ниже «удовлетворительно» (при этом анализ на степень термического окисления не проводят);
· органолептическая оценка фритюра не ниже «удовлетворительно», но степень термического окисления выше предельно допустимых значений;
· содержание вторичных продуктов окисления превышает 1 %.
5. Техника безопасности
5.1Охрана труда
Охрана труда – это система законодательных актов, организационных, технических, социально-экономических, гигиенических и лечебно-профилактических мероприятий и средств, обеспечивающих сохранение здоровья и работоспособности человека в процессе труда. Охрана труда включает комплекс мероприятий по безопасности труда, производственной санитарии и гигиене и противопожарной технике. В безопасности труда изучают технологические процессы и оборудование, применяемое на производстве, анализируют причины, порождающие несчастные случаи и профессиональные заболевания, и разрабатывают конкретные мероприятия для их предупреждения и устранения. Противопожарная техника предупреждает и ликвидирует возникшие пожары. Производственная санитария изучает влияние внешней среды и условий труда на организм человека и его работоспособность.
Производственная деятельность кондитерского цеха зависит от того, насколько правильно он запроектирован, обеспечен соответствующими помещениями, как подобрано и расставлено в нем необходимое оборудование, обеспечивающее нормальный технологический процесс. Планировка предприятия общественного питания в целом, а также размеры помещений всех производственных цехов, в том числе и кондитерского цеха, определяются по действующим нормативам, обеспечивающим безопасные и оптимальные условия работы кондитеров.
Важную роль играет правильное и достаточное освещение. Наиболее благоприятным для зрения является естественное освещение. Отношение площади окон к площади пола должно быть 1: 6, а наибольшее удаление от окон может быть до 8м. Искусственное освещение используется в помещениях, не требующих постоянного наблюдения за процессом (склады, машинное отделение, экспедиция). В цехе необходимо аварийное освещение, обеспечивающее минимальное освещение при отключении рабочего (1:10).
На крупных предприятиях общественного питания руководство по охране труда возлагается на заместителя директора (если есть должность главного инженера, - то на него), на остальных предприятиях – на директора. В кондитерских цехах руководство по охране труда возлагается, кроме руководителя, также на начальника цеха.
Руководители обязаны организовать контроль за выполнением трудового законодательства, приказов и инструкций вышестоящих организаций. Совместно с профсоюзной организацией они разрабатывают план мероприятий по созданию нормальных и безопасных условий труда, организуют инструктажи, выставки, лекции, показ диапозитивов, плакатов по охране труда и противопожарной технике. Начальник цеха осуществляет надзор за исправным состоянием эксплуатируемого оборудования, машин, ограждений, за своевременным выполнением планово-предупредительного ремонта оборудования, автотранспорта и за безопасным проведением погрузочно-разгрузочных работ.
Для вновь поступающих начальник цеха обязан провести вводный инструктаж и следить за своевременным обеспечением работников доброкачественной спецодеждой. Руководитель имеет право приостанавливать работу на отдельных участках в тех случаях, когда она опасна для здоровья, и привлечь виновных к ответственности. При несчастном случае производят расследование и принимают меры к устранению причин, вызывающих эти случаи, составляют акты по форме Н-1, если несчастный случай вызвал потерю трудоспособности не менее одного дня. В акте объективно излагаются причины (прямые и косвенные) несчастного случая и указываются мероприятия по их устранению.
Важнейшим мероприятием, направленным на предупреждение несчастных случаев, является обязательное проведение производственных инструктажей. Вводный инструктаж проходят все работники, впервые поступающие на работу, и учащиеся, направленные в цех для прохождения производственной практики. Инструктаж на рабочем месте и повторный инструктаж проводятся для закрепления и проверки знания правил и инструкций по безопасности и умения практически применять полученные навыки. Внеплановый инструктаж используется при изменении технологического процесса, приобретении нового оборудования и т.д.
Профессиональные заболевания могут возникнуть в результате длительного воздействия на организм человека неблагоприятной производственной среды (загрязнения воздуха газами, пылью, парами, слишком высокая температура и влажность воздуха и др), а также особенностей трудового процесса (режим труда, поза во время работы). Профессиональными заболеваниями кондитеров являются болезни печени, плоскостопие, варикозное расширение вен. Охрана труда включает комплекс мероприятий по безопасности труда, производственной санитарии, гигиене и противопожарной безопасности.
Безопасность труда изучает технологические процессы и оборудование, применяемое на производстве, анализирует причины, порождающие несчастные случаи и профессиональные заболевания, и разрабатывает конкретные мероприятия для их предупреждения, устранения. Противопожарная техника предупреждает и ликвидирует возникшие пожары. Производственная санитария изучает влияние внешней среды и условия труда на организм человека и его работоспособность. Важнейшим мероприятием, направленным на предупреждение несчастных случаев, является обязательное проведение производственного инструктажа.
5.2Техника безопасности при эксплуатации оборудования
Все электрооборудования заземляют. Перед рубильниками и машинами должны быть резиновые коврики и надпись «высокое напряжение опасно для жизни». Безопасность работы на механическом оборудовании зависит от конструкции машины. Наличия ограждения, сигнализации и блокирующих устройств. Перед пуском машины необходимо убедиться, что в рабочей камере и около движущихся частей машины нет посторонних предметов, привести в порядок рабочее место и спецодежду, проверить наличие ограждений, проверить исправность пускового аппарата и правильность сборки сменных частей машины; включить машину на холостом ходу и убедиться, что приводной вал вращается в направлении, указанном стрелкой. Не следует перегружать камеру машины продуктами, при проталкивании продуктов в мясорубку необходимо пользоваться деревянным толкачом. Загружают дежу после остановки машины. Добавляют продукты в тестомесильную и взбивательную машины при выключенном двигатели. После окончания работы нужно остановить машину, выключить рубильник и только после этого разобрать для очистки и промывки рабочих частей.
5.3Противопожарная техника
Противопожарная техника безопасности представляет собой ряд мероприятий, предупреждающих возникновение пожаров, и организацию их тушения. В кондитерском цехе организуется пожарносторожевая охрана, а также добровольная пожарная дружина. По пожарной опасности все производства подразделяются на пять категорий: А, Б, В, Г и Д. Предприятия питания и кондитерские цехи относятся к категории Г, так как связаны с обработкой несгораемых веществ в горячем состоянии, сопровождающейся выделением лучистого тепла, искр и пламени. Чердачные помещения необходимо содержать в чистоте и запирать на замок; ключи от чердачных помещений должны храниться в определенном месте, доступном для получения их в любое время суток. В чердачных помещениях воспрещается: устраивать склады, архивы, хранить какие-либо веши или материалы, особенно горючие, за исключением оконных рам; привязывать к дымоходам веревки для сушки белья и укреплять за дымоходы радио- и телеантенны; применять для утепления перекрытий торф, древесные опилки и другие горючие материалы. В подвалах запрещается устраивать склады для хранения огнеопасных веществ и материалов, а также легковоспламеняющихся и горючих жидкостей. Для удаления пара и продуктов сгорания в кондитерских цехах устанавливают искусственную приточно-вытяжную вентиляцию. При эксплуатации вентиляции необходимо своевременно очищать ее от пыли и смолистых продуктов, так как они могут загореться и воспламенить расположенные поблизости легко загорающиеся предметы.Топки плит и котлов с огневым обогревом выносят в специальные помещения. Для предупреждения проникновения топочных газов в помещение шибером регулируют поступление воздуха в зольник. Дверцы топок должны иметь отражатели, предохраняющие их поверхность от накаливания. Не разрешается выгребать горячую золу и шлак на пол, для этой цели используется металлический ящик. При эксплуатации газового оборудования необходимо следить за кранами горелок, но окончании работы закрывать общий газовый кран перед счетчиком. Если в помещении ощущается запах газа, не разрешается включать или выключать электроосвещение, вентиляцию и прочие электроприборы, а также зажигать огонь. При работе на электротепловой аппаратуре для предотвращения загорания изоляции при перегрузке сети устанавливают плавкие предохранители. Все помещения цеха, кладовые должны иметь по одному огнетушителю и одному ящику с песком для тушения возгорания.Безопасность людей, находящихся внутри здания, обеспечивается количеством и размером выходов из помещений, а также путями эвакуации людей во время пожара. План эвакуации вывешивается на стене на видном месте. Противопожарная защита должна достигаться применением одного исследующих способов или их комбинаций:
применением средств пожаротушения и соответствующих видов пожарной техники;
применением основных строительных конструкций и материалов, в том числе используемых для облицовок конструкций, с нормированными показателями пожарной опасности;
применением пропитки конструкций объектов антипиренами и нанесением на их поверхности огнезащитных красок (составов);
устройствами, обеспечивающими ограничение распространения пожара;
организацией с помощью технических средств, включая автоматические, своевременного оповещения и эвакуации людей;
применением средств коллективной и индивидуальной защиты людей от опасных факторов пожара; применением средств противодымной защиты;
применением автоматических установок пожарной сигнализации и пожаротушения. Пожарные краны следует устанавливать на высоте 1,35 м над полом помещения и размещать в шкафчиках, имеющих отверстия для проветривания, приспособленных для их опломбирования и визуального осмотра без вскрытия. Спаренные пожарные краны допускается устанавливать один над другим, при этом второй кран устанавливается на высоте не менее 1 м от пола. В пожарных шкафах зданий следует предусматривать возможность размещения двух ручных огнетушителей.
Каждый пожарный кран должен быть снабжен пожарным рукавом одинакового с ним диаметра длиной 10, 15 или 20 м и пожарным стволом.
В здании или части здания, разделенных противопожарными стенами, следует применять спрыски, стволы и пожарные краны одинакового диаметра и пожарные рукава одной длины.
Пожарный рукав должен быть подсоединен к пожарному крану.
Внутренние пожарные краны следует устанавливать преимущественно у входов, на площадках отапливаемых (за исключением незадымляемых) лестничных клеток, в вестибюлях, коридорах, проходах и других наиболее доступных местах, при этом их расположение не должно мешать эвакуации людей. В обеденных залах, кладовых сухих продуктов, служебных помещениях, помещениях для персонала и гардеробных персонала предприятий массового питания должна быть предусмотрена автоматическая пожарная сигнализация. Не следует предусматривать автоматическую пожарную сигнализацию в уборных (туалетных), умывальных, комнатах личной гигиены женщин, охлаждаемых камерах, моечных и других помещениях с мокрым процессом, венткамерах, насосных, бойлерных и др. помещениях для инженерного оборудования зданий, в которых отсутствуют сгораемые материалы, а также помещениях, оборудованных автоматическим пожаротушением.
Ограничение распространения пожара за пределы очага должно достигаться применением одного из следующих способов или их комбинацией:
устройством противопожарных преград;
установлением предельно допустимых по технико-экономическим расчетам площадей противопожарных отсеков и секций, а также этажности зданий и сооружений, но не более определенных нормами;
устройством аварийного отключения и переключения установок и коммуникаций;
применением средств, предотвращающих или ограничивающих разлив и растекание жидкостей при пожаре;
применением огнепреграждающих устройств в оборудовании. При возникновении пожара эвакуация людей должна быть завершена до наступления предельно допустимых значений опасных факторов пожара, а при нецелесообразности эвакуации была обеспечена защита людей в объекте. Для обеспечения эвакуации необходимо:
обеспечить возможность беспрепятственного движения людей по эвакуационным путям;
организовать при необходимости управление движением людей по эвакуационным путям (световые указатели, звуковое и речевое оповещение и т.п.).
Средства коллективной и индивидуальной защиты должны обеспечивать безопасность людей в течение всего времени действия опасных факторов пожара. Коллективную защиту следует обеспечивать с помощью пожаробезопасных зон и других конструктивных решений. Средства индивидуальной защиты следует применять также для пожарных, участвующих в тушении пожара. Система противодымной защиты объектов должна обеспечивать незадымление, снижение температуры и удаление продуктов горения и термического разложения на путях эвакуации в течение времени, достаточного для эвакуации людей, и (или) коллективную защиту людей в соответствии с требованиями п. 5.3.7, и (или) защиту материальных ценностей. На каждом предприятии должны быть обеспечены своевременное оповещение людей и (или) сигнализация о пожаре в его начальной стадии техническими или организационными средствами. Перечень и обоснование достаточности для целевой эффективности средств оповещения и (или) сигнализации на объектах согласовывается в установленном порядке. В зданиях и сооружениях необходимо предусмотреть технические средства (лестничные клетки, противопожарные стены, лифты, наружные пожарные лестницы, аварийные люки и т.п.), имеющие устойчивость при пожаре и огнестойкость конструкций не менее времени, необходимого для спасения людей при пожаре, и расчетного времени тушения пожара.
Заключение
Кулинарией называют искусство приготовление пищи. Она имеет большую многовековую историю, отражающую древнейшую отрасль деятельности человека, его материальной культуры, собравшую воедино опыт и навыки приемом приготовления пищи разных народов, дошедших до настоящего времени. Кулинария изучает технологический процессы приготовлений качественной кулинарной продукции. Кондитерские и булочные изделия являются неотъемлемой частью русской национальной кухни и имеют большое значение в питании человека. Изделия обладают привлекательным внешним видом, хорошим вкусом, ароматом и легко усваиваются организмом.Система ценностей кондитерского цеха включает следующие аспекты:
новаторство, эксклюзивность, творческий подход;
высокий уровень технологии и качества - продукция сертифицирована на соответствие требованиям мирового стандарта системы управления качеством ISО 9001: 2000;
ориентация на клиента - во главу угла ставится удовлетворение его потребностей: "Клиент всегда прав ";
ориентация на своих сотрудников, которая предполагает не только высокие требования, но и внимание, заботу и содействие развитию персонала;
демократический стиль руководства и управления;
процессы принятия решений имеют коллективный характер;
предпочтение личных контактов с высшим руководством, проведение общих собраний.
Список литературы
СНиП II-Л.8-71 «Предприятия общественного питания. Нормы проектирования».
СНиП 23-05-95 «Естественное и искусственное освещение».
СНиП II-М.3-78 «Вспомогательные здания и помещения промышленных предприятий. Нормы проектирования».
СНиП 21-01-97 «Пожарная безопасность зданий и сооружений».
СанПиН 2.1.4.1074-01 «Питьевая вода. Гигиенические требования к качеству воды центральных систем питьевого водоснабжения».
СП 2.3.6.1079-01 «Санитарно-эпидемиологические требования к организациям общественного питания, изготовлению и оборотоспособности в них пищевых продуктов и продовольственного сырья». – М.: Минздрав России, 2002.
Золин В.П. Технологическое оборудование предприятий общественного питания.– М.: Издательский центр «Академия», 2008. – 248 с.
Лемисова Л.В. Организация производства на предприятиях общественного питания: Уч. пособие. – Владивосток: ДВГАЭУ, 2007. – 91 с.
Методические указания по архитектурно-строительной части дипломного проектирования/Сост. И.Б. Слесаренко, Г.А. Богданович. – Владивосток: Изд-во ТГЭУ, 2005. – 44 с.
Никуленкова Т.Т., Лавриенко Ю.И., Ястина Г.Н. Проектирование предприятий общественного питания. – М.: «Колос», 2005. – 261 с.
Оборудование предприятий общественного питания. В 3 томах. Учебник для студентов вузов / В.Д. Елхина, А.А. Журин, Л.П. Проничкина, М.К. Богачев. – 2-е изд., перераб. – М.: Экономика, 2007. – 447 с.
Ольховая Л.П., Ковтун Т.П., Божко С.Д. Технология продуктов общественного питания: дипломное проектирование: Учебно-методическое пособие. – Владивосток: Изд-во ДВГАЭУ, 2004. – 176 с.
Организация работы предприятия общественного питания: Учебное пособие для вузов / Н.Н. Шаповалов, В.М. Платонов, В.И. Пивоваров, Б.А. Крымская. – М.: Экономика, 2000. – 272 с.
Проектирование предприятий общественного питания. Справочное пособие к СниП. – М.: Стройиздат, 2002. – 109 с.
Проектирование предприятий общественного питания: Учебно-методическое пособие по выполнению технической части дипломного проекта / Сост.: В.С. Подольский. – Владивосток. Изд-во ДВГАЭУ, 2008. – 68 с.
Расчетные нормативы: Методические указания для практических занятий, курсовых и дипломных проектов / Дальневосточный коммерческий институт; Сост. Т.И. Елисеева, Л.М. Лемисова, Владивосток, 2007. – 62 с.
Ратушный А.С. Технология продуктов общественного питания. В 2 томах. – М.: Изд-во «Мир», 2007.
Сборник рецептур блюд и кулинарных изделий для предприятий общественного питания. – М.: «Экономика», 2002. – 720 с.
Сборник рецептур на торты, пирожные, кексы, рулеты, печенье, пряники, коврижки и сдобные булочные изделия. – М.: «Хлебпродинформ», 200. – 720 с.
Справочник руководителя предприятий общественного питания. – М.: «Экономика», 2007. – 463 с.
Справочник тенолога общественного питания / А.И. Мглинец, Т.Н. Ловачева, Л.М. Алешина и др. – М.: Колос, 2007. – 416 с.
Стандартизация и управление качеством продукции: Учебник для вузов / Под ред. В.А. Швандара. – М.: ЮНИТИ-ДАНА, 2009. – 487 с.
Технология производства продукции общественного питания / В.С. Баранов, А.И. Мглинец, Л.М. Алешина и др. – М.: Экономика, 2006. – 400 с.
Торгово-технологическое оборудование: Справочник / Ключников В.П., Корнеев В.А., Костылев Ю.С. и др. – М.: «Экономика», 2005. – 232 с.
Управление общественным питанием: Учебник для студентов торговых вузов / Ю.А. Васильев, В.Н. Пысин, В.И. Карсекин и др.; Под ред. Ю.А. Васильева. – М.: Экономика, 2009. – 101 с.
Химический состав пищевых продуктов. Под ред. А.А. Покровского. – М.: Пищевая промышленность, 2006. – 227 с.
Экономика предприятия: Учебник / Под ред. Н.А. Сафронова. – М.: Юрист, 2008. – 581 с.
Экономика предприятия: Учебник для вузов / Под ред. В.В. Семенова. – М.: Центр экономики и маркетинга, 2008. – 312 с.
Яковлева С.В. Охрана труда в общественном питании: Справочное пособие. – М.: Экономика, 2006. – 144 с.

Приложенные файлы

  • docx 4350547
    Размер файла: 601 kB Загрузок: 0

Добавить комментарий