ДП дизель -генератор


ВВЕДЕНИЕ

При эксплуатации АЭС решающее значение имеет безопасность работы реакторной установки. Один из основополагающих принципов, на котором базируется безопасность работы реакторной установки - это ограничение последствий возможных аварий.
При нормальной работе блока АЭС с ВВЭР на мощности тепловая энергия, вырабатываемая в реакторе, отводится через парогенераторы во 2 контур, где она срабатывается на турбогенераторе. После останова реактора мощность быстро снижается, но за счет запаздывающих нейтронов, радиоактивного распада продуктов деления и аккумулирующей способности материалов активной зоны тепловыделение продолжается.
В реакторах типа ВВЭР через 60 сек. после срабатывания A3 остаточное тепловыделение составляет около 5,7% от номинальной мощности, через 15 минут оно снижается до 3,2%, а через сутки - до 0,9%. Даже после достаточно длительной выдержки ядерное топливо продолжает выделять остаточное тепло.
В условиях нормальной эксплуатации температура оболочек тепловыделяющих элементов находится на уровне 340 0С, при этом температура в центре топливных таблеток достигает 1600 0С (температура плавления двуокиси урана 2800-2900 0С). При внезапном прекращении подачи теплоносителя в активную зону реактора в оболочках твэлов могут появиться дефекты из-за ее перегрева.
Выгруженные из ядерного реактора отработавшие три года ТВС содержат внутри твэлов большое количество радиоактивных веществ (“осколков” деления урана). Сразу после выгрузки одна отработавшая ТВС содержит, в среднем, 0,3 миллиона кюри р/а веществ, которые выделяют энергию 100 кВт.
Только по мере выдержки отработавших ТВС в воде БВ их радиоактивность уменьшается, и мощность остаточных энерговыделений снижается. Рабочее и резервное питание носителей собственных нужд АЭС осуществляется от главной электрической схемы станции через понижающие трансформаторы. Входе некоторых аварийных ситуаций на АЭС возможна полная потеря питания собственных нужд.


























ОБЩАЯ ЧАСТЬ

Состав, назначение и описание принципиальной тепловой схемы блока АЭС

Схему преобразования и использования тепловой энергии рабочего тела в энергетической установке (в том числе в АЭС) называют тепловой. Она наглядно показывает оборудование, участвующее в осуществлении тепловых процессов, и объединение этого оборудования в единую установку линиями трубопроводов. Различают принципиальную и полную (развернутую) тепловые схемы.
Принципиальная тепловая схема включает только основное оборудование - реактор, парогенератор, турбину, основные и вспомогательные теплообменные аппараты (конденсаторы, регенеративные подогреватели, деаэраторы, испарители, холодильники, питательные насосы и компрессоры и т. п.). Состав этого оборудования определяется прежде всего типом термодинамического цикла и его параметрами, видом теплоносителя или рабочего тела и целевым назначением установки. На принципиальной тепловой схеме для достижения большей четкости не показываются оборудование, агрегаты и целые системы, имеющие одинаковое функциональное назначение и работающие параллельно. По тем же соображениям на схему не наносятся дублирующие линии трубопроводов, переключающие и вспомогательные соединительные трубопроводы и арматура.
В отличие от принципиальной тепловой схемы на полной (развернутой) тепловой схеме показывается все оборудование, все агрегаты и системы - рабочие, резервные, вспомогательные. Трубопроводы изображаются со всеми параллельными линиями, обводами и соединениями. Наносится основная и дублирующая арматура. Чертеж полной тепловой схемы сопровождается спецификацией, содержащей данные о типе, числе и технических характеристиках оборудования. Полная тепловая схема и ее спецификация характеризуют уровень надежности и технического совершенства АЭС. Полная тепловая схема разрабатывается после составления и расчета принципиальной тепловой схемы, после выбора основного оборудования, решения вопросов о его резервировании и других вопросов, связанных с обеспечением необходимого уровня надежности.
Такая классификация тепловых схем является условной, принятой при рассмотрении тепловых схем электростанций. Встречаются схемы, которые по количеству и составу упрощений занимают промежуточное положение. Например, для принципиальных тепловых схем судовых ядерных энергетических установок обязателен показ резервного оборудования (главного и вспомогательного), принципа построения систем, обеспечивающих работу основного оборудования, в том числе систем охлаждения, смазки, водоподготовки и др.
Принципиальная тепловая схема станции составляется на основании планируемых для нее электрических и тепловых нагрузок с учетом необходимости обеспечения требуемого уровня надежности и экономичности отпуска электроэнергии и теплоты потребителям. При составлении принципиальной тепловой схемы АЭС выбирают:
- тип электростанции;
- тип реактора, его мощность и параметры теплоносителя;
- вид цикла (паротурбинный, газотурбинный, комбинированный и т. п.) и его начальные параметры;
- применительно к паротурбинному циклу: тип, количество, а следовательно, и единичную мощность турбин, схему регенеративного подогрева воды; расположение и тип устройств, обеспечивающих допустимую конечную влажность пара; тип и место включения деаэраторов питательной воды и питательных насосов; тип привода питательных насосов (электрический и паротурбинный) и схему включения приводной турбины; способ и схему подготовки добавочной воды (химическое или термическое обессоливание). При термической подготовке добавочной воды определяют место и схему включения испарителей в систему регенеративного подогрева; схему отпуска теплоты на собственные нужды и внешним потребителям; схемы и оборудование для использования теплоты различных вспомогательных потоков пара и воды (теплоты непрерывной продувки, выпара из деаэраторов, пара из эжекторов и уплотнений турбин и т. п.);
- применительно к газотурбинному циклу: тип и мощность турбин и компрессоров; степень регенерации; количество ступеней сжатия и промежуточного охлаждения газа; схему и оборудование поддержания давления в контуре; схему регулирования мощности для работы на частичных нагрузках; схему очистки газа и др.;
- применительно к комбинированным циклам: параметры соответствующих ступеней комбинированной схемы (газопаровой, натрий-водяной и т. п.); мощность основного оборудования главной ступени.
Таким образом, можно видеть, что принципиальная тепловая схема станции состоит из ряда схем, выбор которых и взаимная увязка в единое целое и составляют задачу начального этапа разработки тепловой схемы станции. Составление принципиальной тепловой схемы может быть проведено лишь на основании предварительных проработок, сопоставления и анализа различных вариантов, оптимизационных и технико-экономических расчетов с учетом опыта эксплуатации действующих станций и результатов научных исследований.
Тепловая схема станции – двухконтурная, замкнутая. Первый контур состоит из реактора и четырех циркуляционных петель. Каждая петля включает парогенератор, главный циркуляционный насос, компенсатор давления, запорную арматуру и трубопроводы из коррозионно-стойкой стали.
Внутренние полости реактора связаны трубопроводами с емкостями системы аварийного охлаждения активной зоны (емкости САОЗ), которые предназначены для подачи в активную зону реактора охлаждающей воды в случае разуплотнения контура с большой потерей теплоносителя.
В первом контуре циркулирует обессоленная вода, за счет работы главных циркуляционных насосов. Проходя активную зону реактора, вода нагревается до температуры 322єС и поступает в парогенераторы. В парогенераторах теплота передается воде второго контура. Эта вода, испаряясь, превращается в сухой насыщенный нерадиоактивный пар, который под давлением 4,7 МПа и температурой 259єС поступает на турбину.
Затем отработавший в турбине пар конденсируется в конденсаторе. Конденсат проходит через подогреватели низкого давления, деаэратор, подогреватели высокого давления и поступает в парогенератор.
Для очистки теплоносителя служит ионнообменный фильтр. Перед входом в фильтр вода охлаждается в регенеративном теплообменнике. После чего подается по трубопроводу в реактор, где теплоноситель снова нагревается и повторяет свое движение.

1.2 Назначение и принцип действия рассматриваемой системы

Здание дизель-электрической станции (ДЭС) должно быть рассчитано на все возможные воздействия, возникающие в результате проектных аварий, и на местные природные условия. ДЭС должна быть рассчитана на работу без постоянного присутствия обслуживающего персонала.
В состав сооружений ДЭС входят: помещения, в которых размещены дизель-генератор и вспомогательное оборудование и промежуточный подземный склад топлива.
Дизель-генератор, обеспечивающий один канал системы безопасности, должен устанавливаться в изолированной ячейке и оборудоваться автономными системами топлива, смазки,
охлаждающей воды, пускового воздуха, управления, защиты и сигнализации. Объединение цепей и коммуникаций дизель-генераторов, принадлежащих к разным каналам, не допускается.
Для поддержания дизель-генератора в состоянии постоянной готовности к пуску допускается к пуску допускается оборудовать их системами подогрева воды внутреннего контура и смазки. Агрегаты должны быть автоматизированы не ниже третьей степени и иметь время необслуживаемой работы не менее 240 ч. Дизель-генератор должен допускать запуск и последующую работу без снабжения технической водой в течении не менее 90 сек момента пуска.
Электростанция дизельная автоматизированная АСД-5600 предназначена для использования в качестве автономного, аварийного, а также резервного источника электроснабжения ответственных потребителей атомной электростанции с ВВЭР-1000. Дизель-генераторы систем надежного питания в нормальном режиме АЭС не работают и не могут быть использоваться для иных целей, кроме аварийного питания. Предусмотрена отдельная независимая дизель-электрическая станция для каждой системы безопасности. Итого на одном блоке смонтировано 3 автоматизированных дизель-электрических установок типа АСД-5600.
Система автоматического управления дизель-электростанции АСД-5600 включает системы автоматического регулирования скорости, напряжения, температуры воды внутреннего контура и температуры масла. Также она обеспечивает контроль и управление технологическими операциями при пуске, работе под нагрузкой, останове и дежурстве. Запуск АСД с приемом нагрузки обеспечивается из режима “ДЕЖУРСТВО” при температурах воды и масла в ее системах, а также воздуха в камере всасывания не менее 200С. При этом время с момента команды до подключения АСД на секцию составляет не более 15 секунд.

1.3 Описание, принцип действия, технические характеристики оборудования системы

Генератор синхронного типа СБГД-6300-6У3 предназначен для работы в составе стационарного автоматического дизель-электрического агрегата, используемого для резервного питания систем безопасности.
Способ охлаждения генератора - самовентиляция по замкнутому циклу через выносные воздухоохладители, охлаждаемые технической водой группы “А”. Способ охлаждения возбудителя и подвозбудителя - самовентиляция по разомкнутому циклу.
Генератор выдерживает без каких-либо повреждений двух и трехфазные короткие замыкания в режиме любой нагрузки в течение до 5 секунд.

Таблица 1

Наименование
Значение

Тип генератора
СБГД-6300-6У3

Номинальная мощность, кВА/кВт
7875/6300

Сила тока (приcos =0,8), А
723

Номинальная частота тока, Гц
50

Соединение Лаз обмотки генератора
звезда

Номинальное напряжение, вольт
6300

Частота вращения, об/мин
1000

Динамический момент инерции ротора, нм2
15700

К.П.Д.,%
96,5

Масса генератора, кг
29900

Система возбуждения
бесщеточная


Характеристики генератора и системы автоматического регулирования возбуждения обеспечивают надежное начальное возбуждение генератора без постороннего источника питания. Генератор самовозбуждается в процессе разгона за время не более 8 секунд, его напряжение составляет не менее 95% от номинального при достижении номинальной частоты вращения.
Генератор обеспечивает без обслуживания непрерывную работу в течение не менее 1600 часов и может находиться в течение года в рабочем резерве без персонала с периодическим запуском дизель-генератора согласно графика.
Дизель (изготовления ПО “Русский дизель”, г. Санкт-Петербург) служит для привода электрического генератора и представляет собой вертикальный, 4х вальный, с двухрядным расположением цилиндров двухтактный двигатель внутреннего сгорания с одноступенчатой системой наддува и охлаждением надувочного воздуха.
Одна из главных особенностей этого дизеля - расположение в одном цилиндре двух противоположно движущихся поршней, в просторечии именуемых “боксерами”. Верхний поршень является продувочным, а нижний - выпускным. Соответственно, через продувочные окна, открытием которых управляют верхние поршни, воздух поступает в рабочие цилиндры, вытесняя из них через нижние выпускные окна отработавшие газы в газовыпускные коллекторы. Соответственно, поскольку дизель имеет двухрядное расположение цилиндров с двумя поршнями в каждом цилиндре, то он имеет 4 коленвала (два верхних и два нижних).

Таблица 2

Наименование
Значение

Тип дизеля
78 Г (18ДПН23/2x30)

Количество цилиндров, шт
18

Диаметр цилиндра, мм
230

Ход поршня, мм
300

Действительная степень сжатия
11

Мощность максимальная, кВт
5882

Номинальная частота вращения коленвалов, об/мин
900

Время автоматического пуска, сек
15

Производительность навесного маслонасоса, м3/час
220

Рабочее давление масла, кгс/см2
4

Расход масла, гр/кВтчас(кг/час)
3,0(17)

Производительность навесного насоса внутреннего водяного контура, м3Мас
270

Рабочее давление воды, кгс/см2
3

Расход топлива, гр/кВтчас(тн/час)
233(1,3)

Расход охлаждающей техводы, м3/час
600


С помощью редуктора-мультипликатора главной передачи осуществляется передача крутящего момента от дизеля на вал отбора мощности генератору с повышением скорости вращения с 896 до 1000 об/мин. Имеются отборы мощности редуктором на приводы ПКВМ и ПМВМ.
Привод крупных вспомогательных механизмов (ПКВМ) служит для передачи вращения к топливному, масляному насосу и через мультипликатор и гидромуфту передает дополнительную мощность к турбокомпрессору.
Привод мелких вспомогательных механизмов (ПМВМ) служит для передачи вращения к регулятору скорости, автомату пуска, распределителям пускового воздуха, датчику электротахометра и реле скорости.
В нижней части картера, на верхнем закрытии, на главной передаче и на приводе крупных вспомогательных механизмов установлены предохранительные клапана. Они служат для защиты корпуса от избыточного давления (например, при вспышке масла) и одновременно являются быстросъемными крышками для осмотра соответствующих механизмов и устройств дизеля.
Вместе с дизель-генератором на АЭС поставляется комплектное устройство КУАС-5600, предназначенное для управления, защиты, сигнализации и автоматического регулирования РДЭС. Согласно ТУ 24.06.407-84 объем автоматического управления обеспечивает:
- автоматический пуск и прием нагрузки, поддержание рабочих технологических и электрических параметров в необходимых пределах;
- подпитку расходных топливных баков;
- поддержание давления воздуха в пусковых баллонах;
- поддержание необходимой температуры воздуха в камере всаса и машзале;
- сигнализацию и аварийную остановку агрегата в случае выхода контролируемых параметров за допустимые пределы.
Комплектное устройство состоит из 4-х релейных шкафов управления (шкаф управления дизелем ШУД, шкаф управления генератором ШУГ, шкафы управления собственными нуждами ШСН1, ШСН2) и блока регламентных циклов аккумулятора.
Также она обеспечивает аварийную остановку станции с отключением нагрузки и включением аварийной сигнализации (световой и звуковой) при:
- повышении t масла более 85 0С (в режиме “ДЕЖУРСТВО” действует только на сигнал);
- повышении t воды внутреннего контура более 85 0С;
- падении давления масла ниже 3,0 кгс/см2;
- срабатывании защиты от многофазных замыканий в обмотке статора;
- повышении частоты вращения вала ДГ более 1150 об/мин;
- незавершенном пуске станции (пуск длительностью более 26 секунд);
- незавершенной остановке станции (в режиме “ДЕЖУРСТВО” действует только на сигнал);
- срабатывании защиты генератора от внешних коротких замыканий;
- срабатывании защиты от однофазных коротких замыканий на “землю” в сети генераторного напряжения (в режиме “ДЕЖУРСТВО” действует только на сигнал);
- срабатывании защиты от двойных замыканий на “землю” (в режиме “ДЕ-ЖУРСТВО” выводится).
Также имеется местный шкаф управления (ШУМ), предназначенный для ручного управления дизель-генератором и обеспечивающий прокачку дизеля маслом, его пуск, нормальную остановку, экстренную остановку и прокрутку ДГ, а также визуальный контроль основных параметров дизеля при его работе. Не рекомендуется работа дизеля в следующих режимах:
- холостой ход продолжительностью более 30 минут;
- непрерывная работа ДГ на полной мощности более 240 часов;
- длительная работа дизеля с нагрузкой менее 2000 кВт.





1.4 Организация ремонтов, виды, сроки, ответственные лица, нормативные документы

1.4.1 Виды ремонтов. Ремонт - комплекс работ, направленных на поддержание исправности (или только работоспособности) оборудования в результате замены или восстановления изношенных или вышедших из строя узлов ремонтируемого оборудования с доведением его параметров до значений, установленных техническими условиями или регламентом.
Выделяют три вида ремонтов, а именно текущий, средний и капитальный. Текущий ремонт выполняется для обеспечения или восстановления работоспособности изделия и состоит в замене и (или) восстановлении отдельных частей. При текущем ремонте проводят осмотр и очистку узлов и деталей, а также устранена небольших дефектов, возникающих в процессе эксплуатации; при этом стремятся максимально выявить и уточнить по всем агрегатам объём работ, подлежащих выполнению в период предстоящего капитального или среднего ремонта.
В объём текущего ремонта входит:
- внешний осмотр теплообменника на предмет отсутствия дефектов (в доступных местах):
- проверка на плотность трубной системы. Внутренний осмотр теплообменника в доступных местах. Устранение дефектов, обнаруженных в результате: эксплуатации, проверка на плотность, внутреннего и внешнего осмотра;
- текущий ремонт арматуры обвязки (дренажей, воздушников, импульсных линий КИП), чистка водоуказательного стекла (ВУС);
- настройка предохранительных клапанов (при наличии), устранение их дефектов;
- проверка на плотность теплообменника после ремонта.
Работа выполняется с персоналом ремонтного подразделения.
Средний ремонт заключается в замене или восстановлении основных частей оборудования с целью восстановления и гарантированного обеспечения работоспособности (до следующего планового среднего ремонта или капитального ремонта) и текущем ремонте остальных частей. Средние ремонты производится в периоды между капитальными ремонтами оборудования и предусматривают устранения выявляющихся дефектов или улучшение технико-экономических показателей работы агрегатов.
Капитальный ремонт проводится для восстановления исправности и полного или близкого к полному восстановлению ресурса изделия с заменой или восстановлением любых его частей, включая базовые.
При капитальном ремонте оборудования в соответствии с инструкцией по организации ремонта проводится полная или частичная разборка агрегата, осмотр, измерения, испытания и исследования, устранение обнаруженных дефектов, восстановление и замена изношенных узлов и деталей, сборка, регулировка, наладка и испытания при пуске и сдаче в эксплуатацию.
В результате капитального ремонта обеспечивается надёжная работа агрегата в пределах установленного межремонтного периода с технико-экономическими показателями, соответствующими утверждёнными нормативными характеристиками.
С капитальными ремонтами также, как правило, совмещаются работы по модернизации и реконструкции агрегатов и работы, определяемые директивными указаниями и направленные на повышение надёжности, безопасности и экономичности.
В объём капитального ремонта входит:
- внешний осмотр теплообменника на предмет отсутствия дефектов;
- проверка на плотность корпуса и трубной системы;
- разуплотнение фланцевых разъёмов, очистка уплотнительных поверхностей;
- дефектация: корпуса, уплотнительных поверхностей, крепежа, отбойных щитов, теплообменных поверхностей (замена кассет, теплообменных трубок);
- эксплуатационный контроль металла согласно программы контроля;
- ремонт по результатам дефектации и эксплуатационного контроля;
- ремонт или замена мембранных уплотнений, прокладок (при наличии);
- замена или чистка водоуказательного стекла (при наличии);
- проверка на плотность теплообменника после ремонта;
- проведение технического освидетельствования.
Работа выполняется персоналом ремонтного подразделения или предприятия.
Еще различают аварийные (вынужденные), плановые и неплановые ремонты.
Периодичность выполнения капитальных, средних и текущих ремонтов, последовательность их чередования в плановом ремонтном цикле, также как и продолжительность ремонта, зависят от типа и состояния основного оборудования.
Как правило, все капитальные и средние ремонты основного и вспомогательного реакторного оборудования совмещаются с ежегодными остановками энергоблока для осуществления перегрузки ядерного топлива в реактор. Капитальные и средние ремонты основного реакторного и энергетического оборудования атомных электрических станций всех типов проводятся с периодичностью один раз в 3-5 лет, а текущие проводятся ежегодно. Периодичность выполнения капитальных и средних ремонтов насосного, технологического и вспомогательного оборудования обычно чаще составляют один раз в 2-3 года.
Система планого-предупредительного ремонта должна учитывать особенности и тип оборудования каждой атомной электрической станции. При этом необходимо иметь в веду, что годовой объем ремонтного обслуживания в значительной степени зависит от структуры ремонтного цикла, принятого для основного оборудования атомной электрической станции. А для технологического и вспомогательного оборудования атомной электрической станции структура ремонтного цикла устанавливается исходя из ресурсов работы, надежности эксплуатации, а также с учетам рекомендаций заводов-изготовителей. Периодичность капитальных и средних ремонтов контрольно-измерительных приборов, средств автоматики ми защиты составляет 2-4 года. При этом, как правило, капитальный и средний ремонты контрольно-измерительных приборов
Аварийный ремонт производят после появления неисправностей или отказа оборудования между плановыми ремонтами. Контрольно-измерительные приборы и средств автоматике совмещают по времени с провидением плановых ремонтов оборудования ядерных паропроизводящих установок.
Продолжительность капитального ремонта технологического и вспомогательного оборудования атомной электрической станции зависит от его типа и назначения и составляет 10-30 суток. Продолжительность с среднего ремонта основного оборудования составляет 16-55 календарных суток. Время необходимая для текущего ремонта основного вспомогательного оборудования ядерных паропроизводящих установок, определяется характером и объемом намеченных работ и составляет максимально 22 суток.
Плановый ремонт предусматривается нормативной документацией и выполняется в плановом порядке.
Планово-предупредительный ремонт производят до появления неисправностей или отказа оборудования; он предупреждает прогрессирующий износ деталей и, следовательно, снижает вероятность выхода оборудования из строя.
Неплановый ремонт предусматривается нормативно-технической документацией, но осуществляется не в плановом порядке.
Техническое обслуживание - комплекс работ для поддержания исправности или только работоспособности теплообменника при подготовке к работе и использовании установки по назначению.
1.4.2 Виды ремонтной документации. Все работы по техническому обслуживанию и ремонту должны выполняться в соответствии с комплектом документов для ремонта.
Под комплектом документов для ремонта понимается совокупность документов, необходимых для технически правильного восстановления (ремонта) изделия и обеспечения возможности его дальнейшей эксплуатации в течение определённого (межремонтного) периода.
Ремонтные документы разрабатывают в целом на одно конкретное изделие или группу однородных изделий, при этом они должны соответствовать требованиям ГОСТ.
Ремонтные документы должны разрабатываться и утверждаться компетентными органами до проведения ремонта. Как правило, через 5 лет после утверждения ремонтная документация пересматривается и дорабатывается.
Ремонтные документы рассчитаны на соответствующую квалификацию исполнителей, прошедших специальную подготовку по технически правильному выполнению ремонта изделий. Допускается в ремонтных документах помещать указания о требующимся для выполнения ремонта уровне подготовки ремонтников.
В общем виде ремонтные документы делятся на:
- конструкторские;
- технологические;
- организационные.
Все документы одного вида излагаются в единой форме. Требования к построению и изложению различных документации излагается в соответствующих ГОСТах.
Нормативно-технические конструкторские ремонтные документы - это рабочие конструкторские документы, устанавливающие комплекс норм, правил, требований для подготовки ремонтного производства, ремонта и контроля оборудования после ремонта.
По своему функциональному назначению нормативно-технические конструкторские ремонтные документы - это документы высшего уровня, которые определяют общие требования к поведению ремонтных работ.
Все остальные ремонтные документы должны разрабатываться с учётом требований нормативно-технических конструкторских ремонтных документов и не могут предъявлять более мягкие требования к техническому состоянию оборудования, чем это определено нормативно-техническими документами.
В номенклатуру конструкторских ремонтных документов входят:
- общие технические условия на ремонт;
- технические условия на капитальный ремонт;
- общее руководство по ремонту;
- руководство по капитальному ремонту;
- инструкция по техническому обслуживанию;
- нормы расхода запасных частей для ремонта;
- нормы расхода материалов для ремонта;
- ведомость документов для ремонта; ремонтные чертежи.
Общие технические условия и общее руководство на ремонт являются ремонтными документами общего порядка, требования которых распространяются на все ремонтируемые изделия определённой группы с общими конструктивно-технологическими признаками.
Общие ремонтные документы содержат общие для всех изделий группы технические требования, показатели и нормы, которые целесообразно излагать в отдельном документе, исключив их из соответствующих ремонтных документов на конкретные изделия.
Руководство по ремонту по своему назначению является документом, регламентирующим общие требования к организации ремонта, объём выполняемых работ и порядок выполнения ремонтных операций.
Руководство по ремонту состоит из следующих разделов:
- введение;
- организация ремонта с указанием мер по безопасности;
- приёмка в ремонт и хранение ремонтного фонда;
- демонтаж изоляции и последующая разборка объекта;
- организация дефектации;
- ремонт типовых деталей, соединений и сборочных единиц;
- сборка и испытания.
Технические условия (ТУ) на капитальный и (или) средний ремонт, использующиеся совместно с общими техническими условиями, являются документом, требования которого распространяются на ремонт изделий данного наименования. Технические условия содержат только специальные требования, относящиеся к ремонту указанных изделий. В технические условия не включаются показатели, относящиеся к организации производства и технологическому процессу ремонта изделия.
Технические условия на конкретное изделие состоит из разделов:
- введение;
- общие технические требования;
- специальные требования к составным частям;
- модернизация;
- требования к собранному изделию;
- контрольные испытания;
- покрытие и смазка;
- комплектация.
Технические условия разрабатываются на основе рабочей конструкторской документации, в том числе эксплуатационной и ремонтной, а также материалов по исследованию и изучению неисправностей, возникающих при эксплуатации изделий данного типа и аналогичных изделий другого типа.
Порядок и правила технического обслуживания оборудования излагаются в инструкциях по техническому обслуживанию (ИО). Выполнение указаний по техническому обслуживанию, изложенных в инструкции, обеспечивает поддержание оборудования в исправном состоянии на весь межремонтный период. инструкциях по техническому обслуживанию состоит из следующих разделов:
- введение;
- общие указания;
- указание мер безопасности;
- виды и периодичность технического обслуживания;
- подготовка к работе;
- порядок технического обслуживания изделия;
- порядок технического обслуживания составных частей изделия;
- техническое освидетельствование.

В этих разделах приводится описание работ и операций, производимых с изделием, технологическая последовательность их выполнения с указанием способа работ, необходимые приборы, инструмент, принадлежности и специальное оборудование, мероприятия, выполняемые обслуживающим персоналом при непредвиденных остановках или сбоях в работе.
Технологические ремонтные документы являются документами следующего уровня. Они разрабатываются на основе нормативных и конструкторских документов и определяют технологические условия проведения ремонта для конкретных единиц оборудования.
Технологические ремонтные документы являются основным документом для ремонтного персонала, непосредственно выполняющего ремонтные работы.
Для быстрого и качественного выполнения работ ремонтный персонал должен заблаговременно получить и изучить все документы, по которым ему предстоит работать. Все вопросы, связанные с организацией и порядком проведения работ должны быть решены на этапе изучения ремонтной документации.
При выявлении замечаний к ремонтной документации, она должна быть откорректирована до начала работ.
Совокупность графических и текстовых документов, определяющих технологию ремонта изделия, включая комплектацию деталей сборочных единиц, материалов, оснастки, документов, средств контроля и т.д., представляет собой технологический процесс ремонта изделия.
В технологический процесс входят как обязательные документы (маршрутная карта, ведомость оснастки, ведомость материалов, ведомость технических документов), так и документы, составляемые по решению разработчика (карта эскизов, технологическая инструкция, комплектовочная карта, операционная карта слесарных и электромонтажных работ и др.).
Маршрутная карта - это документ, предназначенный для маршрутного или маршрутно-операционного описания технологического процесса или указания полного состава технологических операций при операционном описании ремонта изделия, включая контроль и перемещения, в технологической последовательности с указанием данных об оборудовании, технологической оснастке, материальных нормативов и трудовых затрат.
Маршрутная карта для исполнителей работ является одним из основных документов. В ней приводятся все необходимые операции в технологической последовательности с указанием данных об оборудовании, оснастке, материальных и трудовых нормах в соответствии с единой установленной формой изложения.
Маршрутные карты излагаются в пошаговой форме, определяющей последовательность технологических операций. Каждый шаг представляет собой законченное действие (операцию). При этом маршрутная карта определяет не только содержание выполняемой операции, но и материальное обеспечение, требования к квалификации персонала и, при необходимости, дополнительную техническую информацию, предупреждения об особенностях работ, меры безопасности и т.д.
При работе по маршрутным картам персонал обязан строго следовать предписанным шагам и инструкциям.
По окончании операции исполнители работ должны доложить об этом руководителю работ и приступать к следующей операции могут только с его разрешения. Переходить от одного шага к другому без завершения предыдущего недопустимо.
В особо ответственных случаях выполнение операций должно фиксироваться в маршрутной карте.
Для решения задач по подготовке ремонта в части комплектации рабочих мест инструментами и расходными материалами служат ведомости оснастки и материалов.
Ведомость оснастки - это документ, который содержит перечень технологической оснастки и инструмента, необходимой для выполнения данного ремонта.
Ведомость материалов - это документ, который содержит данные о материалах, заготовках, нормах расхода материала для выполнения данного ремонта.
На основании ведомостей оснастки и материалов руководитель работ делает заявку для комплектации рабочих мест.
Для того, чтобы ремонтный персонал мог своевременно ознакомиться со всеми документами, разработанными для проведения ремонта, а также использовать их в работе во время ремонта разрабатываются ведомости технологических документов.
В ведомости технологических документов приводится состав и комплектность технологических документов, необходимых для ремонта.
Ведомости технологических документов используются также инспектирующими органами для контроля за организацией и ходом ремонтных работ путём проверки ведомости на соответствие требованиям нормативной документации, а также путём сверки документации по ведомости и укомплектованности документацией рабочих бригад.
Для удобства ремонтного персонала при выполнении специальных ремонтных операций, а также для контроля за ходом работ используются упрощённые графические материалы в виде карт (операционная карта, карта эскизов, измерений, строповки, технологического процесса ремонта, типового (группового) технологического процесса, комплектовочная карта, карта технологической информации).
Операционная карта - это документ, предназначенный для описания технологической операции с указанием последовательности выполнения переходов, данных о средствах технологического оснащения, режимов и трудовых затрат. Операционные карты входят в состав маршрутных карт.
Операционные карты разрабатываются для часто повторяющихся операций, состоящих из нескольких взаимосвязанных работ. В таком случае в маршрутных картах должны быть ссылки на соответствующие операционные карты и соответствующая операция в маршрутной карте подробно не рассматривается.
Карты эскизов - это графический документ, предназначенный для пояснения выполнения операции (перехода) технологического процесса ремонта изделия (составных частей изделия), включая контроль и перемещения, содержащий эскизы, схемы, таблицы.
Карта измерений - это документ, предназначенный для пояснения выполнения операций контроля и измерения параметров изделия в процессе его ремонта, регистрации результатов измерений, указания данных об исполнителях контроля и измерений, руководителе, контролирующем лице и содержащий эскизы, схемы, таблицы.
Карта строповки - это графический документ, предназначенный для пояснения выполнения межоперационных перемещений изделий (составных частей изделий) в процессе ремонта и содержащий схемы, таблицы, указания по строповке изделий (составных частей изделий), эскизы.
Карта-схема технологического процесса ремонта - это документ, предназначенный для графического формализованного описания технологического процесса ремонта изделия (составных частей изделия) и отражает взаимосвязи частей процесса (одновременность, сдвиг во времени, последовательность выполнения компонентов процесса).
Карта типового (группового) технологического процесса - это документ предназначенный для маршрутного, маршрутно-операционного описания типового (группового) технологического процесса ремонта изделий (составных частей изделий) в технологической последовательности по всем операциям одного вида работ с указанием общих данных о средствах технологических режимах, материалах и трудовых затрат.
Комплектовочная карта - это документ, предназначенный для указания данных о деталях, сборочных единицах, входящих в комплект ремонтируемого изделия (составных частей изделия), необходимых материалов и применяется для решения задач подготовки ремонта и комплектования рабочих мест сборки.
Карта технологической информации - это документ, предназначенный для изложения информации, необходимой для выполнения отдельных операций (работ) при описании технологического процесса ремонта.
Для правильного и качественного выполнения конкретных ремонтных операций применяются технологической инструкции.
Технологические инструкции - это документ, предназначенный для описания технологических процессов, методов и приемов, повторяющихся при ремонте изделий (составных частей изделий), правил эксплуатации средств технологического оснащения.
Технологические инструкции применяются в целях сокращения объема разрабатываемой технологической документации.
Для оперативного контроля за готовностью к ремонту и ходом работ применяются ведомости дефектов, операций, операций контроля, деталей (сборочных единиц).
Ведомость дефектов - это документ предназначенный для указания дефектов деталей (сборочных единиц) и изделия в целом, устранение которых описывается технологическими документами, входящими в комплект документов на ремонт изделия, и для указания дополнительной информации, необходимой при дефектации.
Ведомость операций - это документ, предназначенный для указания полного перечня всех операций технологического процесса.
Ведомость операций контроля - это документ, предназначенный для указания полного состава операций технического (операционного, приемочного) контроля и требований к контролируемым параметрам изделия (составных частей изделия) при маршрутом, маршрутно-операционном, операционном описании технологического процесса ремонта.
Ведомость деталей (сборочных единиц) к типовому (групповому) технологическому процессу (операции) - это документ, предназначенный для указания состава деталей (сборочных единиц), изделий, ремонтируемых по типовому (групповому) технологическому процессу (операции), и переменных данных о материалах, средствах технологического оснащения, режимах и трудозатратах.
Организационная ремонтная документация - это комплект документов технико-экономического направления, используемый при обосновании и планировании ремонта.
По своему функциональному назначению организационная ремонтная документация делится на:
- планирование ремонта;
- контроль за ходом ремонтных работ.
Для планирования работ используются:
- ведомости объёма работ, в которых приводятся планируемые ремонтные работы и прогнозируемые трудозатраты по агрегатам АЭС; журналы сведений о ремонте конкретного оборудования, в которые заносятся результаты технического обслуживания и ремонтов; перечни дополнительных работ по устранению дефектов, выявленных в процессе капитального ремонта;
- акты о наличии дефектов, требующих увеличения продолжительности капитального ремонта.
Перед выводом энергоблока в ремонт составляется сетевой график с определением критического пути (времени), обуславливающего продолжительность простоя энергоблока в ремонте.
При выполнении сложных ремонтов составляется проект производства работ, в котором освещается:
- конструкция, место установки и способы закрепления лесов, подмостей, люлек, ограждений и заглушек воздуховодов;
- конструкция и место установки заглушек и запоров на трубопроводах. План размещения рабочих мест, такелажного, транспортного и ремонтного оборудования, инвентаря, тяжёлых деталей и узлов ремонтируемого оборудования с указанием допустимых нагрузок на перекрытия и другие конструкции;
- схемы и посты энергоснабжения, технической воды, сжатого воздуха, растворов, газоснабжения, временного и переносного освещения. План организации ремонтных пунктов и станочной обработки деталей, участков по ремонту сложных узлов и инструментального обслуживания бригад;
- схема вертикальных и горизонтальных грузопотоков и указания по выполнению особо сложных подъёмно-транспортных операций. План организации уборки, транспортировки мусора и отходов. Прогноз радиационной обстановки при ремонте и средства обеспечения необходимых мероприятий по снижению радиационного воздействия на персонал.
Для контроля ремонтных работ используются:
- протоколы пооперационного контроля;
- протоколы приёмки из ремонта узлов и оборудования;
- протоколы испытаний;
- акты приёмки агрегатов из капитального ремонта.
По окончании ремонтных работ оформляются справки о затратах на капитальный ремонт, в которых указываются трудозатраты, численность и квалификация персонала, оплата труда, стоимость запасных частей и материалов; в специальных документах систематизируются данные о радиационной обстановке и дозах персонала. Оформление этих документов необходимо для анализа прошедшего ремонта с целью более точного планирования следующего ремонта.
























2 ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

2.1 Размещение оборудования рассматриваемой системы

Здание дизель-электрической станции (ДЭС) должно быть рассчитано на все возможные воздействия, возникающие в результате проектных аварий, и на местные природные условия. ДЭС должна быть рассчитана на работу без постоянного присутствия обслуживающего персонала.
В состав сооружений ДЭС входят: помещения, в которых размещены дизель-генератор и вспомогательное оборудование, и промежуточный подземный склад топлива.
Дизель-генератор, обеспечивающий один канал системы безопасности, должен устанавливаться в изолированной ячейке и оборудоваться автономными системами топлива, смазки, охлаждающей воды, пускового воздуха, управления, защиты и сигнализации. Объединение цепей и коммуникаций дизель-генераторов, принадлежащих к разным каналам, не допускается.
Для поддержания дизель-генератора в состоянии постоянной готовности к пуску допускается к пуску допускается оборудовать их системами подогрева воды внутреннего контура и смазки. Агрегаты должны быть автоматизированы не ниже третьей степени и иметь время необслуживаемой работы не менее 240 ч. Дизель-генератор должен допускать запуск и последующую работу без снабжения технической водой в течении не менее 90 сек момента пуска.
Электростанция дизельная автоматизированная АСД-5600 предназначена для использования в качестве автономного, аварийного, а также резервного источника электроснабжения ответственных потребителей атомной электростанции с ВВЭР-1000. Дизель-генераторы систем надежного питания в нормальном режиме АЭС не работают и не могут быть использоваться для иных целей, кроме аварийного питания. Предусмотрена отдельная независимая дизель-электрическая станция для каждой системы безопасности. Итого на одном блоке смонтировано 3 автоматизированных дизель-электрических установок типа АСД-5600.
Система автоматического управления дизель-электростанции АСД-5600 включает системы автоматического регулирования скорости, напряжения, температуры воды внутреннего контура и температуры масла. Также она обеспечивает контроль и управление технологическими операциями при пуске, работе под нагрузкой, останове и дежурстве. Запуск АСД с приемом нагрузки обеспечивается из режима “ДЕЖУРСТВО” при температурах воды и масла в ее системах, а также воздуха в камере всасывания не менее 200С. При этом время с момента команды до подключения АСД на секцию составляет не более 15 секунд.
Резервная дизель-электрическая станция типа АСД-5600 состоит из следующих основных систем и агрегатов:
-дизеля;
-синхронного генератора;
-систем автоматического управления ДГ;
-систем возбуждения;
-аварийной системы подогрева воды и масла;
-водо-, масло -, и топливоподкачивающих систем;
-системы сжигания металла в масле;
-системы пускового воздуха.
Дизель монтируется на фундаментных балках, генератор смонтирован на фундаментной плите, которые устанавливаются на специальный общий бетонный фундамент. Дизель и генератор соединяются между собой при помощи эластичной муфты.
Здание дизель-генераторной станции располагается между каждыми двумя блоками. Оно рассчитано на установку 3х дизельных электростанций АСД-5600 и имеет размеры 55,2х21 метр. Здание заглублено на глубину 7,5 метра, отметка кровли 11,2 метра. Конструкции здания рассчитаны на ударную волну давлением 0,03 МПа.
Помещения (на оперативном сленге “ячейки”) смежных дизель-генераторных станций являются независимыми и разделены огнестойкими перегородками.
Для повышения надежности при компоновке дизель-генерат169 зданий был применен принцип “физического разделения”, поэтому два ДГ в нем относятся к одному блоку, и один к другому.
Дизель-генераторы и компрессоры расположены на нулевой отметке здания. Насосные станции технической воды расположены в подземной части соответствующей “ячейки” здания на отметке - 7 метров. На отметке 4,8 метра расположены расходные топливные баки. Конструкция подвала до отметки 0,0 и фундаменты под дизель-генераторы выполняются из монолитного железобетона, надземные конструкции - из сборного железобетона.
Ввиду применения разнообразных горючих масел и дизтоплива, а, следовательно, повышенной пожароопасное™ часть помещений дизель-генераторных относится к категории Б по ППБ и защищается автоматически срабатывающими установками пожаротушения, а также комплектуются первичными средствами пожаротушения. В качестве извещателей в маслоопасных помещениях используются дымовые извещатели типа ДИП и тепловые извещатели типа ДПС-038. Включение установки пожаротушения распыленной водой происходит автоматически от импульса пожарного извещателя.

2.2 Связь системы с тепловой схемой станции

При эксплуатации АЭС решающее значение имеет безопасность работы реакторной установки. Один из основополагающих принципов, на котором базируется безопасность работы реакторной установки - это ограничение последствий возможных аварий.
При нормальной работе блока АЭС с ВВЭР на мощности тепловая энергия, вырабатываемая в реакторе, отводится через парогенераторы во 2 контур, где она срабатывается на турбогенераторе.
После останова реактора мощность быстро снижается, но за счет запаздывающих нейтронов, радиоактивного распада продуктов деления и аккумулирующей способности материалов активной зоны тепловыделение продолжается.
В реакторах типа ВВЭР через 60 сек. после срабатывания A3 остаточное тепловыделение составляет около 5,7% от номинальной мощности, через 15 минут оно снижается до 3,2%, а через сутки до 0,9%. Даже после достаточно длительной выдержки ядерное топливо продолжает выделять остаточное тепло.
В условиях нормальной эксплуатации температура оболочек тепловыделяющих элементов находится на уровне 340 0С, при этом температура в центре топливного стержня достигает 1600 0С (температура плавления двуокиси урана 2800-2900 0С). При внезапном прекращении подачи теплоносителя в активную зону реактора в оболочках твэлов могут появиться дефекты из-за ее перегрева.
Выгруженные из ядерного реактора отработавшие три года ТВС содержат внутри твэлов большое количество радиоактивных веществ (“осколков” деления урана). Сразу после выгрузки одна отработавшая ТВС содержит, в среднем, 0,3 миллиона кюри р/а веществ, которые выделяют энергию 100 квт. Только по мере выдержки отработавших ТВС в воде БВ их радиоактивность уменьшается, и мощность остаточных энерговыделений снижается. Все это обуславливает необходимость в аварийных системах охлаждения активной зоны, способных вступить в действие при нарушении циркуляции теплоносителя в контуре охлаждения реактора.
В соответствии c требованиями ОПБ-88 в проектах реакторных установок должны иметься средства, направленные на предотвращение проектных аварий и ограничение их последствий. В составе систем безопасности должны быть также предусмотрены системы, выполняющие функции снабжения их рабочей средой, и что очень важно, энергией, для создания условий их функционирования.
Рабочее и резервное питание потребителей собственных нужд АЭС осуществляется от главной электрической схемы станции через
понижающие трансформаторы. В ходе некоторых аварийных ситуаций возможна полная потеря питания собственных нужд.
По условиям допустимого перерыва в электропитании все потребители электроэнергии на собственные нужды можно разбить на 3 группы:
-первая группа не допускает перерыва в питании (в том числе и при проектных авариях) более чем на доли секунд;
-вторая группа допускает перерыв в питании на десятки секунд, но требует обязательного питания после срабатывания A3 реактора;
-третья группа допускает перерыва питания и не предъявляет к нему особых требований.
К потребителям первой группы относятся контрольно-измерительные приборы и автоматика, приборы технологического контроля реактора и его систем, системы централизованного контроля технологического процесса блока, некоторые системы радиационного контроля, электроприводы быстродействующих клапанов отсечной арматуры, обеспечивающих вступление в работу систем расхолаживания и локализации аварии.
К потребителям второй группы относятся механизмы, обеспечивающие аварийное расхолаживание реактора и локализацию аварий в различных режимах, включая максимальную проектную аварию. Сюда же относятся механизмы, обеспечивающие охлаждение ГЦН, часть потребителей турбоагрегатов, от которых зависит их надежная остановка и сохранность при аварийном обесточивании, а также системы технологического дозконтроля.
К потребителям третьей группы относится большая часть нагрузки собственных нужд АЭС, обеспечивающей основной технологический процесс энергоблока. Третья группа потребителей на АЭС называется потребителями нормальной эксплуатации.
Для потребителей первой, второй и третьей групп предусматривается нормальное рабочее и резервное питание от двух независимых источников питания, связанных с сетью энергосистем.
Для потребителей первой и второй групп, помимо перечисленных источников, в аварийных режимах предусматривается дополнительно электроснабжение от специально установленных аварийных источников, не связанных с сетью энергосистемы.
В качестве аварийных источников для потребителей первой группы являются аккумуляторные батареи. Отметим что емкость аккумуляторных батарей СБ выбирается из условия питания потребителей первой группы в течение примерно 30 мин.
К системам аварийного расхолаживания АЭС предъявляются высокие требования в отношении надежности и эффективности срабатывания для всех ее элементов, что может быть реализовано лишь при наличии автономных источников питания нагрузок второй группы, обеспечивающих высокое качество электроэнергии всех электроприемников как в пусковых, так и в установившихся режимах. Электрическая часть этих систем представляет собой сложный автономный комплекс с автоматическим пуском аварийных источников и включением нагрузки ступенями.
Потребители второй группы запитаны от секций надежного питания 6,3 кВ. Количество секций надежного питания 6,3 кВ должно соответствовать количеству систем безопасности, принятому в технологической части. На блоке ВВЭР-1000 число таких секций равняется трем (BV, BW, BX). Эти секции присоединяются к секциям нормальной эксплуатации (BA, BB, BC) через два последовательно включенных выключателя.



2.3 Организация и проведение ремонта деталей и узлов дизельной топливной аппаратуры

Производственная программа. Снизить стоимость ремонта аппаратуры и увеличить срок службы ее можно благодаря механизации и специализации труда рабочих. А это возможно лишь при концентрации в одном предприятии большого числа ремонтируемых агрегатов.
По мере концентрации производства (увеличения производственной программы ремонтного предприятия) будут увеличиваться расходы на доставку агрегатов для ремонта и на получение их из ремонта, капитальные затраты на помещение и оборудование, затраты на приобретение и содержание обменного фонда, содержание обменных пунктов.
Оптимальной программой ремонтного предприятия является такая, при которой может быть получена наименьшая себестоимость ремонта с учетом указанных выше затрат.
Разработаны проекты специализированных цехов для производственной программы ремонта 6000 и 10000 комплектов дизельной топливной аппаратуры в год при односменной работе и соответственно 12000 и 20000 комплектов при двухсменной работе.
Основу организации производства составляет поточный метод (рабочие места и оборудование размещают в соответствии с последовательностью выполнения технологических операций) и лишь на отдельных участках (например, восстановление и ремонт деталей) рабочие места планируют по видам работ (рабочие места группируют по функциональному признаку, например ремонт деталей с применением клея и полимеров, ремонт деталей подкачивающего насоса).
При выборе той или иной схемы учитывают размеры и форму помещения (соотношение между длиной и шириной), объем работ, взаимное расположение технологически связанных участков, наличие и тип транспортных средств для передвижения деталей в процессе производства.
Путь перемещения деталей должен быть кратчайшим. При планировке рабочих мест и размещении оборудования необходимо учитывать ширину проходов; установку стеллажей для узлов и механизмов, составляющих технологический задел, контейнеров, комплектовочной тары с деталями.
Большое значение имеет ритмичное перемещение деталей и выполнение технологических операций в процессе всего цикла работ.
Длину поточной линии определяют путем умножения протяженности рабочего места на количество рабочих мест.
Такт потока (ремонта). При поточном производстве на каждом рабочем месте, расположенном в технологической последовательности, операции должны выполняться с одинаковым темпом (одновременно) на всей поточной линии. Операции делят между рабочими местами так, чтобы затраты времени на их выполнение по возможности были одинаковыми и соответствовали такту потока.
Синхронизация потока. Ремонтное производство характеризуется разнообразным техническим состоянием деталей. В результате этого затраты на выполнение одних и тех же операций будут также различны. В то же время все операции, предусмотренные на данном рабочем месте, должны быть выполнены за время, равное такту потока. Поэтому на рабочих местах предусматривают технологические заделы, планируют выполнение резервных (добавочных) операций.
Заделы также необходимы при неизбежных перебоях в подаче деталей на рабочее место и простоях. Размер задела на рабочем месте подсчитывают путем деления продолжительности перерыва на величину такта потока. Допустим, что на рабочем месте сборки валика регулятора неизбежны перерывы в поступлении подшипников продолжительностью 120 мин. Тогда количество валиков, составляющих задел на этом рабочем месте при такте потока 21 мин\комплект.
Другими методами синхронизации (согласования операций) затрат времени в соответствии с тактом потока являются: совмещение операций, выравнивающих неравномерность затрат времени по отдельным операциям; выполнение на соседнем рабочем месте работ, не законченных вовремя на другом рабочем месте; обслуживание рабочим нескольких рабочих мест; дополнительная механизация работ на узких (перегруженных) местах; образование заделов в дополнительное время или в другую смену (когда остальные участки не работают).
Результаты расчетов представляют в виде графика синхронизации. Из графика определяют продолжительность ремонта топливной аппаратуры. По величине такта потока и затрат труда на выполнение операций определяют потребное число рабочих на каждом рабочем месте.
Фронт ремонта. Это количество комплектов топливной аппаратуры, одновременно находящихся в ремонте.
Схема технологического процесса и планировка рабочих мест. Схема технологического процесса ремонта дизельной топливной аппаратуры поточным методом и план размещения оборудования в специализированном цехе для программы ремонта 6 000 комплектов аппаратуры в год (при односменной работе).
План размещения оборудования дан применительно к ширине готового помещения ремонтной мастерской, построенной по типовому проекту № 1692.
Для вновь строящихся цехов компоновка рабочих мест должна быть скорректирована, исходя из конкретных размеров (ширины) помещения.
Приемка топливной аппаратуры в ремонт. Топливную аппаратуру необходимо отправлять в ремонт и принимать из ремонта в комплекте, состоящем из топливного насоса с регулятором и подкачивающим насосом, форсунок, трубок высокого давления и фильтров.
При поступлении аппаратуры в ремонт проверяют ее комплектность и устанавливают категорию ремонта.
Разборка и мойка. Со склада ремонтного фонда топливные насосы транспортируют на рабочее место разборки и мойки. Здесь на приспособлениях при помощи реверсивных гайковертов ГПМ-14 насосы разбирают на узлы и детали. Детали укладывают в контейнеры или специальную тару (проволочные корзины) с ячейками. По мере наполнения деталями тару устанавливают на конвейер моечной машины.
Насосы должны поступать в цех очищенные и вымытые снаружи. В связи с тем, что внутри насоса детали механизма привода и регулятора покрыты загрязненным маслом, топливные насосы сначала разбирают на узлы, а затем узлы моют и только после этого их разбирают на детали.
При разборке не все детали обезличивают. Нельзя, например, обезличивать фланец крепления регулятора, установочный фланец с наружными кольцами шарикоподшипника, кулачковый вал с внутренними кольцами этих же подшипников. Узел разбирают в том случае, если не все детали можно хорошо промыть и продефектовать в собранном узле. Не нужно разъединять на отдельные детали при разборке насоса вилку, тягу и кронштейн регулятора типа РВ (насос типа 4ТН-8,5х10). Их моют, а затем дефектуют в сборе по величине люфта в сопряжениях.
После разборки узлов детали в комплекте укладывают в корзину и направляют в мойку. Кроме мойки деталей ремонтируемых насосов, в моечной машине производят расконсервацию новых (непрецизионных) деталей, а также моют детали после ремонтных операций.
Дефектовка и комплектовка. Вымытые детали из моечной машины поступают на приемный рольганг или склиз, а с него после сушки на стол дефектовщика.
При помощи специального и универсального измерительного инструмента и приспособлений определяют техническое состояние деталей, сравнивают результаты замера с техническими условиями и сортируют детали и узлы на годные, подлежащие ремонту и брак.
Годные детали и узлы укладывают в соответствующие ячейки комплектовочной тары.
Детали топливной аппаратуры при поточном методе ремонта комплектуют на тех же рабочих местах, на которых выполняют дефектовку. Этим самым устраняются повторные измерения рабочих поверхностей. Сокращаются затраты труда на перекладку деталей. Однако при совмещении дефектовки и комплектовки в одном месте труднее организовать четкую работу на этих важнейших рабочих местах. Поэтому на некоторых предприятиях детали комплектуют на отдельном рабочем месте, что при большой производственной программе ремонта целесообразно.
Транспортировка деталей. Для механизации транспортировки деталей применяют набор специальной тары (корзин с ячейками) и транспортер с механическим приводом для перемещения тары.
Комплекты деталей, уложенные в тару, перемещают с рабочего места дефектовщика и комплектовщика транспортерами на места сборки узлов. Освободившуюся тару возвращают транспортером на комплектовку
Сборка топливных насосов. Узлы собирают на верстаках и устанавливают их на корпус насоса, закрепленный в тележке линии поточной сборки.
Рабочие места сборки и разборки оснащают реверсивными пневматическим гайковертами.
После сборки подкачивающих насосов их обкатывают и испытывают на стенде КИ-1499.
Обкатка, испытание и регулировка топливных насосов. Собранный насос снимают с линии поточной сборки и устанавливают на стенд СДТА-2 или СДТА-1 для обкатки, испытания и регулировки. Один рабочий обычно обслуживает два стенда. На одном из стендов насос обкатывают, на другом испытывают и регулируют.
Доукомплектовка, обезжиривание и окраска топливных насосов. Отрегулированные насосы доукомплектовывают, закрывают крышки люков и устанавливают запасные детали. Затем насос переносят на верстак-ванну и обезжиривают. Окрашивают его в камере краскораспылителем.
Ремонт форсунок. Форсунки разбирают, распылители устанавливают в гнезда контейнера, а остальные детали складывают в сетчатые корзины. Непрецизионные детали, уложенные в корзинах, моют в ультразвуковой установке или в моечной машине ОМ-1265 (из сопел под давлением на детали подаются струи керосина). Нагар удаляют щеткой из латунной проволоки, после очистки и мойки детали ополаскивают в дизельном топливе.
Вымытые детали дефектуют и комплектуют. Из годных деталей собирают форсунки, регулируют их на повышенное давление начала впрыска и обкатывают на стенде КИ-1766.
После обкатки форсунки регулируют на нормальное давление начала впрыска и испытывают на стенде КИ-1404. Затем их испытывают на пропускную способность на стенде для испытания и регулировки топливных насосов (СДТА). После этого форсунки сортируют по группам пропускной способности, доукомплектовывают, консервируют, надевают на них защитные детали и упаковывают.
Ремонт деталей. После дефектовки детали, требующие ремонта, направляют в ремонт и на восстановление.
Большинство непрецизионных деталей, не требующих специального оборудования, целесообразно ремонтировать в том же цехе, где ремонтируют топливные насосы.
Однако часть деталей нужно ремонтировать в специализированном межобластном предприятии с большой производственной программой ремонта. К таким деталям относятся кулачковый вал топливного насоса, плунжерные пары, нагнетательные клапаны, распылители форсунок.
Упаковка отремонтированной топливной аппаратуры. Отремонтированный насос снабжают паспортом, в котором записаны показатели работы насоса, полученные при его испытании, и марки двигателей, для которых он предназначен.
К насосу прикладывают комплект форсунок одной группы по пропускной способности, комплект трубок высокого давления, а так же топливные фильтры. Агрегаты упаковывают в контейнер.
Контейнер представляет собой плотный деревянный ящик с крышкой. В нем сделаны ячейки для насоса, топливного фильтра, трубок высокого давления и гнезда для форсунок. В контейнер помещают комплект аппаратуры для одного дизеля, вкладывают паспорт на топливный насос и упаковочный лист. Контейнер возвращают в ремонтное предприятие с аппаратурой, подлежащей ремонту.
Контрольные испытания топливной аппаратуры на двигателе. В специализированном предприятии должен быть тормозной стенд и контрольные двигатели для моторных испытаний топливной аппаратуры. Из партии отремонтированных насосов и форсунок выбирают несколько комплектов, устанавливают их поочередно на контрольный двигатель, прогревают его и замеряют основные показатели работы двигателя: мощность, удельный расход топлива, максимальный крутящий момент, максимальные холостые обороты.

2.4 Подготовка оборудования к ремонтным работам

Порядок вывода дизеля и его систем из работы:
- получить разрешение НСЦР согласно поданной накануне заявке на вывод ДГ из эксплуатации;
- подготовить условия для работы по выданным нарядам;
- доложить НСЦР о выводе в ремонт оборудования РДЭС;
- разобрать электросхемы цепей питания пуска ДГ;
- закрыть вентили подачи воздуха на баллонах пускового воздуха;
- разобрать электросхему питания арматуры;
- сбросить давление в трубопроводах от пусковых баллонов до дизеля до атмосферного;
- ввести в зацепление валоповоротное устройство и открыть индикаторные краны дизеля;
- подготовить условия работ согласно выданным нарядам;
- допустить ремонтный персонал к выполнению работ.

2.5 Ремонт регулятора типа РВ, шестеренчатого подкачивающего насоса, форсунок, трубок высокого и низкого давления, топливного бака и топливных фильтров

2.5.1 Ремонт топливных фильтров. Во время работы двигателя поры фильтрующих элементов топливных фильтров постепенно загрязняются (суммарное проходное сечение их уменьшается), свободное пространство в корпусах фильтров сокращается вследствие накопления на дне частиц грязи, ржавчины, воды, а поглощающая способность фильтрующего материала уменьшается. Ворсинки хлопчатобумажного фильтрующего элемента обволакиваются смолистыми отложениями. При этом сопротивление фильтров движению топлива повышается (пропускная способность фильтров снижается). Эти неисправности особенно быстро появляются при заправке топливных баков неотстоенным или нефильтрованным топливом.
Часто наблюдается проникновение грязного топлива между плитой и торцом фильтрующего элемента тонкой очистки, через неисправную прокладку между корпусом и плитой, сквозь поврежденные витки латунной ленты или пластины фильтрующего элемента фильтра грубой очистки, вследствие неплотной затяжки элементов.
Во время работы длина фильтрующих элементов фильтра тонкой очистки, изготовленных из хлопчатобумажной пряжи, под действием пружин, прижимающих эти элементы к плите, постепенно уменьшается. Давление пружин при этом может значительно снизиться, плотность прилегания элементов к плите нарушится, и грязное топливо устремится между плитой и торцом фильтрующего элемента.
Восстановление пропускной способности фильтров и качества фильтрации топлива достигают очисткой и промывкой фильтров, а также заменой неисправных фильтрующих элементов новыми.
Следует обращать особое внимание на длину фильтрующих элементов. При недостаточной длине элемента крышка фильтра нажмет на стержни фильтрующих элементов и между элементом и плитой образуется зазор, через который свободно пройдет грязное топливо. Во время ремонта следует обязательно контролировать длину фильтрующих элементов, которая должна быть не менее 189 мм для фильтрующих элементов нормальной длины и не менее 124 мм для укороченных элементов. Концы сетчатой навивки должны утопать относительно торца элемента на 2-3 мм. При сборке фильтра между крышкой и стержнем должен быть зазор.
Если крышка не прилегает кругом к плите, это означает, что зазора нет. В этом случае необходимо заменить фильтрующие элементы или подложить картонные прокладки между элементом и шайбой стержня.
После установки фильтрующих элементов на плиту проверяют величину выступания стержня крепления фильтрующего элемента над плитой, которая должна быть не более: 12 мм для фильтра двигателя СМД-14, 30 мм для Д-50 и 32 мм для фильтра двигателя Д-54А.
Иногда грязное топливо проникает через прорыв прокладки между плитой и корпусом фильтра в канал, отводящий чистое топливо, минуя фильтрующий элемент. При сборке фильтра необходимо проверять исправность прокладки.
Поврежденные участки латунной ленты фильтрующего элемента грубой очистки пропаивают в ремонтной мастерской. Площадь запаянных участков не должна превышать 30% общей рабочей поверхности элемента.
Деформированные пластины пластинчатого фильтрующего элемента грубой очистки заменяют исправными.
С 1967 г. начали применять на двигателях топливные фильтры тонкой очистки с бумажными фильтрующими элементами.
Основной неисправностью этих фильтров является прорыв бумажной фильтрующей шторы, что приводит к попаданию в топливный насос нефильтрованного топлива.
Для проверки герметичности бумажного фильтрующего элемента опускают колпак в ванну с дизельным топливом на глубину 250 мм. При этом в фильтре создается давление воздуха. Если фильтрующая штора порвана, из фильтрующего элемента выходят пузырьки воздуха.
Отремонтированные фильтры проверяют на герметичность и пропускную способность на стендах КИ-1499, СДТА-1 или СДТА-2.
2.5.2 Ремонт шестеренчатых подкачивающих насосов. Основными неисправностями шестеренчатого подкачивающего насоса являются: увеличенный радиальный зазор между вершинами зубьев шестерен и корпусом; увеличенный осевой люфт шестерен; износ бронзовых втулок валика насоса; повреждение редукционного клапана. Эти неисправности приводят к снижению производительности насоса и давления топлива, развиваемого насосом.
Радиальный зазор между вершинами зубьев шестерен и корпусом увеличивается главным образом в результате касания зубьев о стенки корпуса шестерен. Касание зубьев появляется при большом износе ведущего валика подкачивающего насоса и бронзовых втулок, а также износе оси и отверстия ведомой шестерни. В этих случаях происходит биение шестерен, их зубья задевают за стенки корпуса и оставляют глубокие риски на его поверхности, зазор увеличивается, а производительность насоса и максимальное давление, развиваемое им, снижается. В связи с этим необходимо своевременно устранять повышенные зазоры между валиком подкачивающего насоса и втулкой, чтобы предупредить задевание зубьев за корпус. Радиальный зазор между зубьями шестерен и корпусом подкачивающего насоса определяют щупом при снятой плите. При ремонте радиальный зазор допускается не более 0,25 мм.
Осевой люфт шестерен образуется в результате износа торцов шестерен по высоте, плиты и корпуса подкачивающего насоса в местах касания шестерен. На торцовых поверхностях шестерен, в местах их прилегания к плите, образуется выработка.
Высоту шестерен измеряют микрометром, выработку на плите и корпусе подкачивающего насоса индикаторным глубиномером. Допустимый без ремонта осевой люфт шестерен 0,2 мм.
При износе бронзовых втулок валика подкачивающего насоса и образовании повышенного зазора между втулками и валиком целесообразно осаживать втулки при помощи приспособления, не выпрессовывая их из гнезда.
Стержень вставляют в изношенную втулку. По обе стороны втулки на концы стержня надевают упоры. Осадку осуществляют на гидравлическом 20 т прессе. Буртики упоров приспособления при осадке заходят в отверстия корпуса под втулку и центрируют стержень, что дает возможность устранить неодинаковый износ стенок втулки. В результате осадки втулка становится несколько короче, но это существенно не влияет на ее работу. После осадки верхнюю и нижнюю втулки подкачивающего насоса совместно развертывают, предварительно ставят на место корпус сальника, корпус насоса и корпус шестерен. В корпус шестерен устанавливают шестерни. Отверстие ведущей шестерни используют для направления развертки. Допустимый без ремонта зазор между валиком и втулками подкачивающего насоса 0,2 мм.
Увеличенный осевой люфт шестерен устраняют шлифовкой и притиркой торцов шестерен, плиты и корпуса подкачивающего насоса. Вначале на плоскошлифовальном станке шлифуют изношенные плоскости корпуса и плиты. При единичных операциях и сравнительно небольшом износе прошлифовать можно вручную на боковой стороне мелкозернистого наждачного круга. После шлифовки детали притирают на чугунной плите.
Затем торец корпуса шестерен шлифуют вместе с шестернями, установленными в свои гнезда. В результате создается одинаковая высота корпуса и шестерен. После этого для обеспечения нормального осевого люфта, необходимого для свободного проворачивания шестерен, их вторично шлифуют с двух сторон отдельно от корпуса, уменьшая высоту на 0,05 мм.
2.5.3 Ремонт трубок высокого давления. В трубке изнашивается или сминается конусная поверхность наконечника, сужается топливопроводный клапан. Сужение канала чаще всего наблюдается па концах трубки.
Диаметр канала трубки контролируют проволокой диаметром 1,3 мм, которая должна свободно проходить через канал.
Для контроля диаметра канала рабочей трубки дизеля (изогнутой) вместо проволоки используют металлический шарик диаметром 1,3 мм, который вкладывают в канал с одной стороны трубки и прогоняют его через всю трубку воздухом.
Наконечник с неисправной конусной поверхностью отрезают ножовкой; опиливают торец напильником так, чтобы он был нерпендикулярен к оси трубки. На трубку надевают гайки и нажимные кольца, вставляют трубку в приспособление СП-1639А, которое устанавливают на пресс. На трубку сверху разрезной конусной втулки надевают шайбу. Трубку выдвигают несколько выше шайбы. Прессом надавливают на шайбу, вследствие чего разрезная конусная втулка будет обжимать трубку. Затем шайбу снимают с приспособления и высаживают трубку давлением пресса, передающегося на пуансон. Когда между пуансоном и торцом втулки останется зазор 0,75-1,00 мм, высадку трубки прекращают.
У высаженной трубки рассверливают канал сверлом диаметром 2 мм на глубину 25-30 мм.
Трубку присоединяют к штуцеру топливного насоса, установленного на стенде (без форсунки), и, включив подачу топлива, промывают канал трубки после рассверловки. Трубку удобно промывать, нагнетая в нее топливо прибором КП-1609А для испытания и регулировки форсунок. К прибору присоединяют трубку при помощи переходника. После промывки канал продувают сжатым воздухом.
Недостатком рассмотренного способа ремонта трубки является уменьшение длины трубки после высадки наконечника. Если у трубки нет запаса длины, применяют другой способ ремонта. На токарном станке изготовляют конусный наконечник и приваривают его латунью к трубке, предварительно отрезав у нее неисправный наконечник. Трубки проверяют на герметичность дизельным топливом.
2.5.4 Ремонт форсунок. Техническое состояние форсунки проверяют на приборе КП-1609А или на стенде КИ-1404 и внешним осмотром.
Перед проверкой форсунку снаружи моют, герметически закрыв топливопроводный штуцер и дренажный канал, и очищают от нагара. Установив форсунку на прибор или на стенд, проверяют давление начала впрыска топлива и регулируют его до величины, предусмотренной техническими условиями для форсунки данной марки. Затем проверяют качество распиливания и герметичность. Основными признаками неисправностей являются: подтекание топлива через сопло при закрытой игле распылителя форсунки перед началом и после окончания впрыска топлива, а также при проверке герметичности форсунки; наличие струек топлива в факеле распыленного топлива, несоосность оси факела по отношению к оси сопла; несоответствие угла конуса факела техническим требованиям для форсунки данной марки; ухудшение качества распиливания при уменьшении величины подачи топлива в форсунку; недостаточная герметичность форсунки (давление в системе прибор форсунка снижается быстрее предельно допустимого).
Перечисленные неисправности могут быть следствием износа деталей форсунки, и прежде всего корпуса форсунки и прецизионных деталей; неправильной сборки форсунки (например, крутящий момент при затяжке гаек не соответствовал техническим условиям, в результате чего корпус распылителя деформировался или, наоборот, появилась утечка в местах соединения из-за недостаточного контакта сопрягающихся деталей); попадания грязи в форсунку или наличия нагара на деталях. Неисправности: износ торца в месте упора заплечиков иглы распылителя; задиры и коррозия на торце, к которому прилегает корпус. распылителя; износ или срыв резьбы 1М14х1,5 под накидную гайку трубки высокого давления; смятие конусной поверхности под наконечник трубки высокого давления.
Дефектовка. Осматривают состояние торца, резьбы, конусной поверхности. Величину износа торца в месте упора иглы определяют индикаторным глубиномером со специальным измерительным наконечником. Осмотром выявляют задиры и коррозию на торце.
Резьбу проверяют резьбовым кольцом. конусную поверхность угловым шаблоном. Техническое состояние корпуса дополнительно контролируют при испытании форсунки. Плохая герметичность форсунки может быть из-за неисправности торца; течь топлива из-под накидной гайки трубки высокого давления вследствие износа или смятия конусной поверхности.
Устранение неисправностей. При небольшом износе торца, неглубокой коррозии или рисках его притирают на чугунной плите настой. При больших повреждениях торец перед притиркой шлифуют.
Неисправную резьбу и конусную поверхность наплавляют стальной проволокой при помощи газовой сварки, затем на токарном станке с одной установки нарезают резьбу, протачивают резцом конус с углом 60 или обрабатывают его центровочным сверлом.
2.5.5 Ремонт топливного бака и трубок низкого давления. Топливный бак. Одной из основных причин преждевременного выхода из строя прецизионных деталей топливной аппаратуры и нарушения показателей ее работы является попадание в топливную аппаратуру грязи, ржавчины и воды вместе с топливом. Фильтры грубой и тонкой очистки, установленные на двигателе, не в состоянии полностью очистить топливо. Твердые механические частицы грязи и ржавчины, попадая вместе с топливом в зазор между прецизионными деталями (плунжерные пары, нагнетательные клапаны, распылители форсунок), вызывают усиленный их износ.
О влиянии твердых механических частиц на величину износа прецизионных деталей можно судить по следующему проведенному опыту. В чистое дизельное топливо была внесена абразивная пыль из расчета 150 г на 1 т топлива. Эта пыль непрерывным перемешиванием равномерно распределялась во всем объеме топлива. После того как топливный насос без фильтра проработал на таком топливе 15 ч, новые плунжерные пары износились настолько, что уже были непригодны для эксплуатации.
При несоблюдении правил хранения, транспортировки и заправки топлива содержание механических примесей в топливе, залитом в бак без предварительного отстоя или фильтрации, достигает 300 г на 1 т топлива.
Повышенное содержание воды в топливе приводит к коррозии деталей. На их рабочей поверхности появляются раковины. Коррозия снижает срок службы деталей и может быть причиной заедания плунжеров, нагнетательных клапанов и игл распылителей форсунок.
Частично оседая на фильтрах грубой и тонкой очистки, грязь заполняет поры, повышает гидравлическое сопротивление фильтрующих элементов прохождению топлива. В каналах головки топливного насоса, подводящих топливо к плунжерным парам, при значительном загрязнении фильтров снижается давление топлива, что вызывает ухудшение наполнения рабочего объема плунжерной пары и уменьшение производительности топливного насоса. При этом мощность двигателя падает.
Вода вместе с частицами грязи и смолистыми соединениями, всегда имеющимися в топливе, образует на поверхности фильтрующих элементов студенистую массу, резко снижающую пропускную способность фильтров.
В холодное время года наличие воды в топливе приводит к образованию ледяных пробок в системе питания.
Основным каналом попадания грязи, ржавчины и воды в топливную аппаратуру является топливный бак. В топливный бак грязь, ржавчина и вода могут быть занесены при заправке баков неотстоенным или непрофильтрованным топливом. Во время заправки грязь может также попасть с неочищенной поверхности бака вокруг горловины, а также при пользовании грязным заправочным инвентарем. Грязь и вода могут проникнуть в бак, кроме того, в виде пыли или осадков из воздуха. Во время работы пыль, содержащаяся в воздухе, попадает через отверстие и неплотности в крышке топливного бака.
В процессе работы и в перерывах между работой механические частицы и вода, имеющие больший удельный вес, оседают в нижних слоях топлива и на дне бака. Загрязняются фильтрующая набивка, отверстия в крышке топливного бака и сетчатый фильтр горловины.
Эти неисправности устраняют промывкой и прочисткой самого бака и деталей горловины бака.
Другими неисправностями бака являются коррозия стенок бака и деталей горловины, подтекание топлива через расходный и сливной краны. В ремонтной мастерской удаляют коррозию со стенок бака, наносят на них антикоррозионные вещества, заваривают места течи топлива и притирают краны.
Трубки низкого давления должны обеспечивать герметичность системы подачи топлива, не допускать его течи и подсоса воздуха в систему. Герметичность наиболее часто нарушается в местах соединения трубок со штуцерами. Причинами этого являются смятие и износ концов трубок.
Нарушение герметичности деталей и узлов, расположенных на пути поступления топлива к подкачивающему насосу, обнаруживают при течи топлива при неработающем двигателе, в остальных местах при течи во время работы.
2.5.6 Ремонт регуляторов типа РВ. Груз регулятора, втулка и ось груза. Неисправности: износ выступа груза в месте упора в подшипник; износ поверхностей оси и отверстия втулки в месте сопряжения. Ось изнашивается, кроме того, в месте сопряжения с крестовиной.
Дефектовка. Изготовляют шаблон по чертежу нового выступа груза, прикладывают его к изношенному месту выступа и определяют ширину просвета в наиболее изношенном месте. Так как допустимая величина износа 0,3 мм, поэтому проволока диаметром 0,3 мм не должна проходить между шаблоном и изношенной поверхностью выступа.
Для определения технической характеристики груза, учитывая фактическую величину радиуса рабочей поверхности выступа груза и положение центра тяжести груза относительно оси вращения, на специальном приспособлении измеряют усилие, с которым груз давит на муфту вдоль оси валика регулятора при различном числе оборотов валика регулятора в минуту и различном раскрытии груза, также при комплектовке грузов для парной работы их в регуляторе.
Диаметр отверстия втулки измеряют индикаторным нутромером 6-10 мм, диаметр оси микрометром 0-25 мм. Диаметр отверстия и оси измеряют в наиболее изношенном месте. В специализированном предприятии применяют предельные пробки и скобы.
Устранение неисправностей. Изношенную поверхность выступа груза наплавляют стальной проволокой при помощи газовой сварки или электродом электродуговой сваркой. Шлифуют на круглошлифовальном станке, к которому изготовляют приспособление, или опиливают по шаблону, если нет станка, закаливают до твердости и полируют.
Если есть круглошлифовальный или бесцентрово-шлифовальный станок, то вместо изношенной оси груза изготовляют ось ремонтного размера (увеличенного диаметра).
Под ремонтный размер оси рассверливают развертывают отверстия втулки груза и крестовины. Следует иметь в виду, что при обработке изношенных отверстий в крестовине изменяется расстояние от оси отверстий до оси валика регулятора. Поэтому рассверливать отверстия необходимо, установив крестовину кондуктор. При обработке отверстий втулок груза под ремонтный размер оси нельзя допускать разностенности втулок, которая может образоваться в результате одностороннего износа отверстий.
Крестовина грузов и валик регулятора. Неисправности: износ в крестовине отверстий под оси грузов; ослабление посадки крестовины на валике регулятора; износ шейки крестовины под внутреннее кольцо переднего шарикоподшипника; износ шейки валика под внутреннее кольцо заднего шарикоподшипника; износ валика регулятора в месте сопряжения со втулкой муфты; износ резьбы валика.
Дефектовка. Отверстие под ось груза измеряют индикаторным нутромером 6-10 мм, диаметр шейки под подшипник микрометром 0-25 мм. В специализированном предприятии при дефектовке используют предельные калибры.
Устранение неисправностей. У крестовины изношенные отверстия под оси грузов рассверливают в кондукторе сверлом диаметром 11,7 мм и развертывают до диаметра 12 мм; вытачивают с одной установки на токарном станке втулки с наружным диаметром 12 мм и внутренним 9 мм, запрессовывают их в отверстия крестовины и развертывают под нормальный размер. При помощи кондуктора получают требуемое расстояние от оси рассверливаемого отверстия до оси валика регулятора, равное 25,5+0,2 мм.
При восстановлении отверстия крестовины до нормального размера изношенные ось груза и втулку заменяют новыми. Изношенную втулку можно, не выпрессовывая ее из груза, осаживать и развертывать до нормального размера.
Если есть оборудование для изготовления оси груза увеличенного диаметра (ремонтного размера), отверстия в крестовине и втулках груза развертывают под размер оси. После развертывания отверстий
крестовины необходимо контролировать расстояние от оси отверстия до оси валика регулятора.
Ослабление посадки крестовины на валике регулятора устраняют электроискровым наращиванием поверхности валика в месте сопряжения с крестовиной или осталиванием.
Износ шеек и под подшипники устраняют электроискровым наращиванием поверхностей.
Изношенную поверхность валика регулятора под втулку шлифуют, хромируют, а затем снова шлифуют. В этом случае шейку под подшипник также хромируют, а не наращивают электроискровым способом.
Вместо хромирования применяют также осталивание.
Для уменьшения радиального биения валика регулятора в сборе на Харьковском тракторном заводе шейку крестовины под внутреннее кольцо подшипника шлифуют после напрессовки крестовины на валик регулятора.
В случае наращивания шейки крестовины под подшипник при ремонте необходимо также шлифовать эту шейку после напрессовки крестовины на валик.
Гнездо шарикоподшипника. У гнезда изнашивается поверхность отверстия под шарикоподшипник. Восстанавливают ее электроискровым наращиванием, осталиванием или эпоксидным клеем.
Муфта регулятора и втулка муфты. Неисправности: износ стенок паза в месте касания штырей вилки регулятора; износ отверстия втулки под валик регулятора.
Дефектовка. В наиболее изношенном месте замеряют: ширину паза индикаторным нутромером 6-10 мм, диаметр отверстия втулки индикаторным нутромером 10-18 мм.
Устранение неисправностей. Изношенную втулку развертывают под ремонтный размер валика регулятора. Если валик регулятора не восстанавливают, втулку заменяют новой. Втулку развертывают под окончательный размер отверстия после запрессовки ее в муфту.
Муфту в сборе со втулкой сажают на оправку и шлифуют изношенные стенки паза под ремонтный размер штырей вилки.
В ремонтных мастерских чаще применяют другой, более простой способ: муфту для работы поворачивают на 90° с тем, чтобы штыри сопрягались со стенками паза в неизношенном месте. Соответственно у муфты. Места износа муфты регулярно фрезеруют новые лыски под 90 стенок паза под штыри отверстия к старым лыскам. втулки.
Недостатком этого способа является то, что после поворота муфты отверстия, для смазки располагаются сбоку, а не сверху.
Вилка тяги регулятора, штыри, кронштейн вилки, тяга, осп вилки и кронштейна. Неисправности: износ поверхности отверстий вилки, тяги и кронштейна и поверхности осей в местах сопряжения; износ штырей в месте сопряжения с муфтой регулятора, ослабление посадки штырей в вилке; износ поверхности кронштейна в месте касания усиков пружины корректора.
Дефектовка. Вилку со штырями, кронштейн и тягу регулятора целесообразно дефектовать так, чтобы не разъединять их одну от другой и не вынимать оси из шарниров. Величину износа определяют по зазору в шарнирах.
Зазор можно измерить приспособлением с индикатором, закрепляя неподвижно вилку и перемещая в плоскости износа на величину зазора кронштейн и тягу. Во время перемещения кронштейн и тяга касаются измерительной ножки индикатора.
Микрометром 0-25 мм измеряют диаметр штырей в наиболее изношенном месте.
Ослабление посадки штырей в вилке выявляют проверкой подвижности.
Устранение неисправностей. Самым рациональным способом восстановления работоспособности шарнирных сочленений вилки, тяги и кронштейна является развертывание изношенных отверстий до ремонтного размера и изготовление осей увеличенного диаметра (ремонтного размера).
Для изготовления осей необходимо иметь бесцентрово-шлифовальный станок.
Иногда изношенные отверстия вилки заваривают, рассверливают по кондуктору и развертывают под нормальный размер новой оси.
Повышенный люфт в сопряжении кронштейна с осью устраняют обсадкой (деформацией) ушек кронштейна в местах расположения отверстий.
Штыри, у которых поверхность сопряжения с муфтой изношена больше, чем допустимо по техническим условиям, выпрессовывают из вилки, поворачивают на 90° и снова запрессовывают в отверстие вилки. При этом к стенкам паза муфты во время работы будет прилегать неизношенная поверхность штыря.
Если ослабла посадка штыря в вилке, то посадочные поверхности зачищают, протирают ацетоном, просушивают и покрывают тонким слоем эпоксидного клея. Ставят штыри на место и выдерживают до отверждения клея.
Изношенную поверхность кронштейна в местах прилегания усиков пружины корректора наплавляют стальным электродом и опиливают.
Пружина корректора, втулка пружины, валик с наружным рычагом регулятора. В месте касания усиков пружины; у наружного рычага отверстие под палец тяги управления подачей топлива и паз валика в месте сопряжения с шайбой упора, который фиксирует валик в осевом направлении. Поводок наплавляют, а отверстие рычага заваривают стальным электродом и обрабатывают до нормального размера. При ремонте осевой люфт валика, который может появиться вследствие износа паза и шайбы упора, должен быть устранен. Для этого устанавливают дополнительно на валик между кронштейном и корпусом регулятора кольцо, толщина которого соответствует образовавшемуся люфту.
Шестерня валика регулятора. У шестерни валика регулятора изнашиваются зубья. Величину износа определяют замером величины общей нормали двух зубьев. При небольшом износе шестерню снимают с вала, повертывают на 180° и снова устанавливают на вал, после чего будут работать неизношенные участки зубьев.
Призма и валик обогатителя. У призмы изнашивается плоскость в месте касания винта вилки регулятора. Величину износа измеряют индикаторным глубиномером. Призмы с изношенной плоскостью заменяют новыми.
У валика обогатителя изнашивается плоскость касания о направляющую шпильку, запрессованную в корпус регулятора, и образуется угловой люфт валика вокруг своей оси, который влияет на работу регулятора так же, как изменение угла наклона рабочей плоскости призмы. При ремонте угловой люфт валика необходимо устранить.

2.6 Применяемая ремонтная оснастка, инструменты, средства механизации, приспособления

2.6.1 Оборудование и приспособления для мойки деталей. Конвейерная моечная машина. Ее используют для мойки деталей топливной аппаратуры, поступающей в ремонт, мойки восстановленных деталей и при расконсервации узлов и деталей. Созданы две модификации моющей машины: ОМ-1459А с электроподогревом и ОМ-1418А с пароподогревом, отличающиеся одна от другой главным образом конструкцией обогревающего устройства и электрооборудованием.
Машина с электроподогревом состоит из моечной камеры, ванны для моющей жидкости, ванны для воды, душевых устройств, конвейера, вентиляционной системы, обогревающего устройства и пульта управления.
В моечной камере с двух сторон сделаны окна (проемы) для установки на конвейер корзин , с грязными деталями. Окна завешены резиновыми шторами, чтобы пар не выходил наружу из камеры. Камера разделена на отсеки, образующие две предкамеры (по краям конвейера), камеры для мойки, для ополаскивания деталей водой после мойки и нейтральную зону, разделяющую эти камеры. Перегородки с окнами в отсеках служат для прохода деталей, находящихся на конвейере. Окна также завешены резиновыми шторами для предохранения от брызг моющей жидкости.
Предкамеры расположены у наружных окон и соединены с трубой вентиляционной системы, предназначенной для отсасывания паров моющей жидкости и воды. В ваннах и моющую жидкость и воду нагревают и подают отдельными насосами в душевые устройства и, откуда моющая жидкость и вода через сопла душевых отверстий струями выбрасываются в камеры и через щели (лотки) стекают снова в ванны.
Детали, передвигаясь на конвейере, попадают под струи горячей моющей жидкости, смывающей грязь и жиры, затем поступают в нейтральную зону, где с них стекает моющая жидкость, после этого струи горячей воды смывают с поверхности остатки моющей жидкости.
Из моечной камеры детали выходят нагретыми и поэтому быстро высыхают.
Ванны снабжены сетчатыми фильтрами и , трубками для поддержания уровня рабочей жидкости и слива загрязненной жидкости, подвода воды из водопровода.
Душевые устройства, предназначенные для моющей жидкости и ополаскивающей воды, состоят каждая из насоса с электродвигателем и системы труб. Моющая жидкость выходит через сопла в трубах, а вода через отверстия. Сопла и отверстия размещены так, чтобы детали были охвачены струями жидкости со всех сторон. Для теплоизоляции стенки камер и ванн заполнены минеральной ватой.
Конвейер представляет собой бесконечную цепь с прутками, надетую на две пары звездочек. На концах прутков имеются ролики, которые опираются на направляющие угольники и удерживают цепь от провисания. Ведущий вал приводится во вращение электродвигателем через редуктор и предохранительную муфту.
Обогревающее устройство служит для подогрева моющей жидкости и воды. Оно состоит из трубчатых электронагревательных элементов, размещенных в ваннах.
В машине обогревающее устройство состоит из большого и малого коллекторов. Малый коллектор установлен в ванне с водой, а большой в ванне с моющей жидкостью. В коллекторы под давлением подводят пар через регулятор прямого действия, поддерживающий температуру жидкости. Датчики регулятора температуры воды и дистанционного термометра помещены в ванне для моющей жидкости. Ванны снабжены конденсатоотводчиком .
Пульт управления. В машине с электроподогревом применен электроконтактный термометр (ЭКТ), датчик которого размещен в ванне для моющей жидкости. В пульте управления имеются тумблер, сигнальные лампы и кнопки управления. В моечной машине
Установка для мойки деталей. Предназначена главным образом для промывки головок цилиндров. Она представляет собой душевую камеру, в которую на планки устанавливают корзины с деталями. В качестве моющей жидкости используют керосин или дизельное топливо. Моющая жидкость из бака поступает в центробежный насос, приводимый в движение электродвигателем. Насос нагнетает жидкость под давлением в душевое устройство, состоящее ив четырех витков труб, охватывающих корзины с промываемыми деталями. Из труб жидкость через сопла выбрасывается струями, промывая детали, и стекает в бак, снабженный сетчатым фильтром 11. Корзины с деталями вносят в камеру через дверь, которая в открытом положении является платформой, на которую устанавливают корзины. Дверь открывают только после истечения 30 сек с момента остановки насоса. За это время осаждается большая часть мелких частиц жидкости, находящихся в камере во взвешенном состоянии. Установку изготовляют двух типоразмеров, отличающихся габаритами камеры.
Ультразвуковая установка. Для мойки деталей топливной аппаратуры и особенно деталей форсунок, покрытых нагаром, применяют ультразвуковые установки.
Основным узлом установки является пьезоэлектрический или магнитострикционный преобразователь, создающий ультразвуковые колебания частиц моющего раствора, в который погружены детали. Гидравлические удары, возникающие в результате колебаний частиц жидкости, разрушают жировую пленку и отложения нагара. Источником питания преобразователя служит генератор переменного тока ультразвуковой частоты.
Моечная ванна. Ее используют при небольшом объеме работ (например, на пунктах технического обслуживания) для ополаскивания деталей перед сборкой. В ванну заливают моющую жидкость (дизельное топливо или керосин). Ванна снабжена грязеотстойником, прикрываемым сверху сеткой, с пробкой для слива отстоя. На сетчатый противень ванны укладывают узлы и детали после промывки для стока топлива. Корзиной, прилагаемой к ванне, пользуются для мойки мелких деталей.
Настольная ванна. В ней промывают прецизионные детали насоса и форсунок (плунжерные пары, нагнетательные клапаны и распылители). Детали кладут на сетку ванны. При промывке крышку ванны открывают, и она удерживается в таком положении распоркой. После промывки деталей распорку убирают и закрывают крышку для предохранения топлива от попадания пыли и уменьшения его испарения.
Обычно одновременно применяют две ванны: для бензина и для дизельного топлива.
2.6.2 Оборудование и приспособления для транспортировки деталей. Контейнеры, комплектовочная тара и корзины. В контейнеры и тару укладывают детали при разборке, дефектовке и комплектовке топливной аппаратуры. В них моют детали, транспортируют от рабочего места дефектовщика-комплектовщика к рабочим местам сборки узлов, хранят минимально необходимый технологический запас деталей на рабочих местах при сборке узлов.
Узлы, детали которых нельзя обезличивать, при разборке укладывают комплектно в ячейки контейнеров. Эти контейнеры проходят через моечную машину, поступают на рабочее место дефектовщика-комплектовщика, где неисправные детали заменяют новыми или восстановленными, затем контейнер направляют на рабочее место сборки узла.
Корзину , по заполнении мелкими деталями, закрывают сверху сетчатой крышкой, чтобы предотвратить выпадение из нее деталей под действием струи моющей жидкости. При ремонте не рекомендуется обезличивать наружные и внутренние кольца и сепараторы шарикоподшипников кулачкового вала топливного насоса, поэтому в контейнерах предусмотрены ячейки для укладки двух комплектов этих деталей.
Контейнер является универсальным, ячейки его предназначены для укладки в них комплектов деталей, необходимых для разборки различных узлов. Для удобства выемки деталей из ячеек под него ставят подставку.
Толкатели плунжера, снятые с одного насоса, при разборке не обезличивают, поэтому их укладывают в ячейки специальной тары, которую ручками надевают на шпильки корпуса топливного насоса.
Транспортеры, рольганги, склизы и тележки. Для перемещения узлов и деталей топливной аппаратуры применяют напольные, настенные или подвесные транспортеры. Транспортер люлечного типа с механическим приводом служит для перемещения контейнеров и корзин с комплектом деталей от рабочего места дефектовщика-комплектовщика к рабочим местам сборки узлов, расположенным вдоль линии поточной сборки насоса. Транспортер состоит из рамы, сваренной из железа уголкового профиля. По нижней и верхней дорожкам рамы катятся ролики, поддерживающие бесконечную цепь, к которой шарнирно подвешены люльки (платформы). Цепь через ведущую звездочку и редуктор приводится в движение электродвигателем. Транспортер включают и останавливают кнопками , расположенными по концам и в середине транспортера. После нажатия на кнопку загорается сигнальная лампа и звучит звонок.
Корзины с деталями устанавливают на люльки верхней ветви цепи в начале транспортера. Рабочий-сборщик, когда с ним поравняется люлька, снимает корзину и ставит ее на верстак. Порояшие корзины размещают на люльках нижней ветви цепи, перемещающиеся в обратном направлении. Направление перемещения деталей можно перенастраивать. Обычно монтируют два таких транспортера с одной и другой стороны линии поточной сборки насосов.
Рольганги и склизы используют для перемещения ящиков с упакованными комплектами аппаратуры после ремонта к стеллажам, насосов со стеллажей на рабочее место разборки, корзин, сходящих с конвейера моечной машины.
2.6.3 Оборудование и приспособления для разборки и сборки топливной аппаратуры. Специальные верстаки и стеллажи. На верстаке для сборки узлов топливной аппаратуры размещают контейнеры с комплектами деталей и крепят приспособления.
Разборная конструкция верстака облегчает транспортировку его при централизованном изготовлении. Верхняя (рабочая) часть покрыта гетинаксом.
В крышку верстака встроены ванны для мойки (ополаскивания) прецизионных деталей перед установкой их в головку насоса. Для временного хранения технологического запаса корпусов головок и головок в сборе имеются выдвижные кассеты.
Стенд для разборки и сборки топливных насосов с регуляторами. Стенд состоит из литого чугунного основания и двух сменных головок: одной для крепления насосов типа 4ТН-8,5 X10, а другой для насосов дизелей КДМ-100 и Д-108. К стенду прилагаются кронштейны для крепления насоса 1ТН-8,5 X10 и поддон. Поддон устанавливают между верстаком и основанием стенда для предохранения верстака от попадания на него топлива или масла при разборке насоса. Насосы типа 4ТН-8,5хЮ зажимают в головке стенда винтом со штурвалом. Насосы дизелей КДМ-100 и Д-108 крепят струбцинами и нажимным винтом, имеющимися в головке стенда. Установленный на стенд насос может быть повернут относительно основания вместе с головкой и закреплен в четырех различных положениях в горизонтальной плоскости.
Фиксатор стенда удерживает от проворачивания вал насоса дизеля КДМ-100 при монтаже и демонтаже приводной шестерни.
Приспособления МП-1681Л и MTI-1613A для разборки и сборки головок и секций топливных насосов и. Приспособление МП-1681А предназначено для разборки и сборки головок топливных насосов 1X11-8,5x10, 2ТН-8,5хЮ, 4ХН-8,5хЮ и штифтовых форсунок. Оно состоит из чугунной плиты с двумя стойками, на которые надевают головку топливного насоса. В зависимости от марки насоса расстояние между стойками можно менять, ввертывая стойку в другое отверстие.
Две шпильки используют при разборке и сборке форсунок. Кроме разборки и сборки головок насосов и форсунок, на приспособлении можно контролировать положение поводка на плунжере (непараллельность осей, перекос и угол относительно паза на плунжере), для этого имеется специальное отверстие в плите и установочная шпонка.
Приспособление МП-1613А дополнительно снабжено шпильками для установки секции насоса дизеля КДМ-100 (Д-108) и зажимом для форсунки этого двигателя.
Приспособление для снятия и установки регулировочного болта толкателя плунжера состоит из подставки и приваренной к ней трубы, в верхней части которой выполнен сквозной паз.
Толкатель плунжера устанавливают в трубу роликом вниз, при этом ось ролика своими концами входит в паз стенок трубы. Гаечным ключом вывертывают или завертывают болт.
Приспособление МП-1615А для разборки и сборки толкателей плунжеров топливных насосов. Приспособление имеет две призмы: одну для толкателей насосов типа 4ТН-8,5х10, а другую для насосов дизеля КДМ-100 (Д-108). Для разборки используют овальное отверстие призмы. При сборке корпус и ролик толкателя надевают на пружинящий палец для совмещения отверстий.
Приспособление для предварительной регулировки и контроля высоты толкателя плунжера представляет собой жесткий калибр, в основании которого сделан паз для установки в него головки болта толкателя. Верхний торец, под который проходит ролик толкателя, выполнен ступенчатым. Одна ступенька калибра является проходной для толкателя, другая непроходной. В зависимости от профиля кулачка (тангенциальный или дуговой) и угла начала подачи топлива по мениску или угла начала впрыска топлива по стробоскопу высота толкателя должна быть различной. Поэтому приспособление выполнено в виде нескольких типоразмеров.
Его устанавливают на две шпильки, которые крепят к верстаку. Толкатель вводят головкой болта в паз основания и завертывают или вывертывают корпус толкателя до тех пор, пока ролик толкателя не пройдет через проходной размер, но не будет проходить через непроходной размер калибра.
Приспособление МП-1671А для определения момента проскальзывания предохранительной муфты (фрикциона) насосов типа 4ТН-8,5 X Ю представляет собой рычаг с кольцом, закрепляемым на шестерне кулачкового вала. Перемещают груз 4 на рычаге так, чтобы рычаг начал двигаться вниз (начало проскальзывания муфты). По делениям на рычаге судят о величине момента проскальзывания. Перед испытанием трущиеся части муфты смазывают дизельным маслом.
Приспособление для разборки, сборки и регулировки предохранительной муфты состоит из основания, рычага с грузом и ключа. В передней стойке основания ива репа направляющая втулка для ключа, а в задней стойке конусная оправка.
Втулку предохранительной муфты с шестерней и пружинами устанавливают на конусную оправку. Ключом навертывают гайку муфты на резьбовой конец втулки муфты.
Величину затяжки пружин предохранительной муфты регулируют, завертывая гайку до получения момента начала проскальзывания шестерни относительно втулки. Для этого, поддерживая рычаг с грузом в горизонтальном Положении, винтом стопорят шестерню. Поворотом ключа сжимают пружины приводной шестерни насоса так, чтобы рычаг с грузом, удерживался в горизонтальном положении.
При переводе груза на отметку рычаг должен падать, т. е. шестерня должна проскальзывать относительно втулки и пружин. Перед сборкой трущиеся поверхности смазывают дизельным маслом. Для разборки муфту надевают на конусную оправку и ключом отвертывают гайку, предварительно сняв стопорное кольцо.
Приспособление для установки предохранительной муфты (фрикциона) при сверлении отверстия под стопорное кольцо размещают на столе сверлильного станка. Муфту надевают на палец 4 так, чтобы отверстие в гайке муфты было вверху. Через отверстие в гайке сверлом, просверливают отверстие во втулке муфты под ус стопорного кольца. Приспособления МП-1699 и МП-16100 для удержания от проворачивания кулачкового вала насосов типа 4ТН-8,5 < 10 и вала подкачивающего насоса дизеля КДМ-100 (Д-108). Приспособление МП-16100 представляет собой кольцо с ручкой. Внутри кольца имеются два выступа. Для удержания кулачкового вала от проворачивания кольцо надевают на шлицевую втулку кулачкового вала насоса так, чтобы выступы вошли во впадины втулки. Если операция выполняется на стенде СО-1606А, то ручку приспособления упирают в крышку верстака.
Приспособление применяют, когда нужно отвернуть или завернуть гайку кулачкового вала, при снятии и установке шлицевой втулки топливных насосов типа 4ТН-8,5х10.
У приспособления МП-1699 имеются два кольца с выступами. Одно кольцо применяют при сборке или разборке подкачивающих насосов дизеля КДМ-100 для удержания от проворачивания вала насоса. При этом кольцо надевают на шестерню насоса так, чтобы выступы вошли во впадины между зубьями.
Оправка МП-1695 для предохранения от повреждения сальников при монтаже кулачкового вала насосов типа4ТН-8,5х10. В процессе монтажа и демонтажа кулачкового вала насосов типа 4ТН-8,5 х 10 конец кулачкового вала вместе со шпонкой проходит через самоподжимной сальник. При этом сальник часто повреждается кромкой шпонки.
Чтобы предохранить от повреждения сальник, на конец кулачкового вала предварительно надевают оправку MIJ-1695. При надетой оправке сальник не задевает за шпонку благодаря тому, что наружный диаметр оправки эксцентрично расположен относительно внутреннего диаметра.
Рейка-шаблон МП-1658 для установки насосных секций дизеля КДМ-100 (Д-108). При регулировке производительности топливного насоса дизеля рейку насоса снимают. После регулировки необходимо, чтобы меченые зубья секторов вошли в меченые впадины рейки. Для этого предварительно зубчатые секторы устанавливают по рейке-шаблону, на котором также имеются меченые впадины между зубьями.
Шаблон выводят из зацепления с секторами в момент, когда риска на корпусе насоса против оси секции совместится с соответствующей риской на шаблоне. На место шаблона устанавливают действительную рейку насоса. При этом рейку вводят в зацепление с секторами тогда, когда риски на рейке и на корпусе совместятся.
Приспособление МП-1670А для выпрессовки горизонтальных валиков регулятора и направляющих пальцев толкателей насоса дизеля КДМ-100 (Д-108). Приспособление представляет собой втулку, в которую пропущен винт, имеющий на конце хвостовик с резьбой. Этот хвостовик ввертывают в резьбовое отверстие выпрессовываемого валика. Его выпрессовывают, завертывая гайку на винте.
Приспособление для разборки и сборки регуляторов типа РВ состоит из подставки и основания. К подставке приварены три стойки, имеющие в верхних торцах резьбовые гнезда. В них ввинчены штифты, которые входят в отверстия корпуса регулятора при его установке. Нижняя часть подставки выполнена в виде стакана, упирающегося дном в шарик.
В процессе разборки и сборки подставку вместе с регулятором поворачивают в цилиндре, выбирая для работы наиболее удобное положение регулятора. Перед поворотом оттягивают на себя головку фиксатора.
Регулятор может быть установлен в двух положениях: привалочной плоскостью вверх или вниз.
Приспособление для сборки кулачкового вала с установочным фланцем состоит из призмы и прижимной планки.
Оно служит для крепления кулачкового вала при установке на него фланца, шлицевой втулки и завертывания гайки кулачкового вала. Предварительно на шейки вала надевают маслоотражательные шайбы и регулировочные прокладки, напрессовывают внутренние обоймы шарикоподшипников и устанавливают шпонку.
Кулачковый вал устанавливают на призму и поворотом рукоятки прижимают вал к призме планкой. Затем на вал надевают установочный фланец, шлицевую втулку и ключом затягивают гайку вала. Для предохранения самоподжимного сальника от повреждения пользуются оправкой МП-1695 Приспособление имеет регулируемый упор. От проворачивания кулачковый вал удерживает шпилька.
Приспособление для проверки осевого люфта кулачкового вала топливного насоса 4ТИ-855хЮ состоит из втулки, кронштейна и индикатора.
Приспособление устанавливают на фланец топливного насоса и закрепляют фиксатором так, чтобы часть индикатора упиралась в торец гайки шлицевой втулки кулачкового вала. Нажимая на кулачковый вал вдоль его оси попеременно то в одном, то в другом направлении, наблюдают за стрелкой индикатора. Число делений на циферблате, на которое переместится стрелка, укажет величину осевого люфта кулачкового вала.
Ключ для ввертывания или вывертывания шпилек диаметром 6-12 мм, состоит из трубы приваренной к обойме, и эксцентрика, установленного в обойме на оси. Эксцентрик имеет накатку.
Ключ надевают на шпильку, эксцентрик поджимают к шпильке и воротком, вставленным в трубу, завертывают шпильку.
Приспособление для разборки и сборки подкачивающего насоса состоит из кронштейна и прижимной планки. В кронштейн запрессованы два штифта. Перед установкой подкачивающего насоса планку поворачивают вокруг оси против часовой стрелки (откидывают влево).
Подкачивающий насос устанавливают так. чтобы штифты приспособления вошли в отверстия фланца корпуса насоса. Затем планку поворачивают по часовой стрелке в горизонтальное положение и фиксируют защелкой.
Приспособления для разборки и сборки валика регулятора. Приспособление состоит из основания, зуба, болта с контргайкой.
Валик регулятора в сборе с шестерней устанавливают в отверстие приспособления так, чтобы зуб вошел во впадину между зубьями шестерни. Зуб удерживает шестерню с валиком регулятора от проворачивания при отвертывании и завертывании гайки крепления заднего шарикоподшипника.
Приспособление представляет собой стойку, приваренную к основанию. Валик с крестовиной устанавливают на стойке так, чтобы он вошел в отверстие стойки, а крестовина села на боковые плоскости стойки. Эти плоскости удерживают валик с крестовиной от поворота при отвертывании и завертывании гайки крепления шестерни. На приспособление можно устанавливать валик в сборе с грузами и без грузов. Для того чтобы поместились грузы, ширина стойки должна быть не более ширины крестовины грузов.
Приспособление для установки стопорного кольца на ось грузов регулятора типа РВ состоит из конуса и корпуса, в котором смонтирован толкатель и пружина. Конец корпуса разрезной, в виде цанги.
Стопорное кольцо надевают на конус, который устанавливают на торец оси грузов. Нажимая на корпус, сдвигают кольцо в выточку на оси. Конус выходит из корпуса от усилия пружины, передающегося через толкатель. Величину усилия пружины регулируют пробкой.
Съемник МП-1660А для втулки шестерни кулачкового вала насосов типа 4ТН-8,5хЮ. Съемник представляет собой колпак, который навертывают на втулку шестерни при снятии ее с конца кулачкового вала. Винт, проходящий по резьбе сквозь колпак, упирается в торец кулачкового вала и стягивает втулку.
Универсальный съемник МП-1611А предназначен для спрессовки следующих деталей топливного насоса и регулятора дизелей КДМ-100 и Д-108: приводной шестерни регулятора, приводной шестерни подкачивающего насоса, стопорных колец насосных секций, подшипника вала регулятора. При спрессовке шестерни лапки съемника захватывают ее за венец, а винт упирается в торец вала. Вращением винта за вороток деталь спрессовывают. Для спрессовки стопорных колец насосных секций к съемнику прилагается специальная обойма с вырезами, форма которых подобна форме выступов кольца. Перед спрессовкой обойму надевают на стопорное кольцо и поворачивают под выступи кольца так, чтобы лапки съемника захватили обойму, затем винт вращают до упора в штуцер.
Съемник МП-1694 для выпрессовки заднего подшипника вала регулятора насосов типа 4ТН-8,5хЮ. При регулировке топливных насосов типа 4ТН-8.5 X 10 изменяют число прокладок под пружинами регулятора. Выполнить эту операцию можно лишь после спрессовки заднего шарикоподшипника вала регулятора. Перед спрессовкой снимают крышку подшипника и съемник надевают на подшипник так, чтобы передняя стенка съемника поместилась между седлом пружины регулятора и подшипником. Вращая винт, спрессовывают подшипник.
Съемник MU-1696 для внутреннего кольца шарикоподшипников кулачкового вала насосов типа 4ТН-8,5 х 10 состоит из цанги, стяжной втулки, гайки и винта. Для спрессовки кольца шарикоподшипника на него надевают съемник. При вращении гайки стяжная втулка сжимает цангу снаружи. Кольцевой выступ цанги входит в дорожку подшипника. Завертывая винт, конец которого упирается в торец вала, стягивают внутреннее кольцо подшипника.
Съемник МП-1697 для наружного кольца шарикоподшипников кулачкового вала насосов типа 4ТН-8,5 х 10. Разрезную цангу съемника вводят внутрь кольца подшипника, затем воротком вращают винт. Разжимаемая винтом цанга захватывает кольцо. Вращением гайки кольцо выпрессовывают.
Съемник МП-1632 для нагнетательных клапанов насоса дизеля КДМ-100 (Д-108) представляет собой винт с воротком, навертывающийся на корпус нагнетательного клапана. Гайка винта при вращении упирается в корпус секции насоса и вытаскивает винт вместе с корпусом нагнетательного клапана.
Съемник MI1-1647 для нагнетательных клапанов насосов типа 4ТН-8,5хЮ) отличается от съемника МП-1632 размерами деталей и шагом резьбы, что связано с конструктивными отличиями насоса дизеля КДМ-100 (Д-108).
Приспособление к 3-тонному прессу для напрессовки и спрессовки внутреннего кольца подшипника кулачкового вала. В станине пресса растачивают отверстие для установки приспособлений. Кроме того, при напрессовке и спрессовке колец подшипника в это отверстие станины пресса вкладывают кулачковый вал.
Для напрессовки внутреннего кольца подшипника под кулачок вала, вложенного в отверстие станины пресса, подкладывают быстросъемную скобу. Кольцо шарикоподшипника надевают на шейку вала и пуансоном, закрепленным в штоке, напрессовывают на вал.
Перед напрессовкой кольца на шейку вала надевают маслоотражательную шайбу и регулировочные прокладки.
Для спрессовки внутреннего кольца с кулачкового вала под кольцо подкладывают скобу а затем пуансоном спрессовывают его с шейки вала.
Приспособление к 3-тонному прессу для запрессовки сальника и наружного кольца шарикоподшипника в установочный фланец и фланец крепления регулятора. Приспособление состоит из пуансона и подставки. Подставку вкладывают в отверстие станины пресса.
При запрессовке сальника или наружного кольца шарикоподшипника во фланец крепления регулятора последний устанавливают на подставку и пуансоном, закрепленным в штоке пресса, запрессовывают сальник или наружное кольцо.
При запрессовке сальника или наружного кольца шарикоподшипника в установочный фланец устанавливают шейку фланца диаметром 50 мм в отверстие станины пресса и пуансоном запрессовывают сальник или наружное кольцо во фланец.
Приспособление к 3-тонному прессу для выпрессовки и запрессовки переднего шарикоподшипника валика регулятора. При запрессовке подставку вставляют в отверстие станины пресса, на подставку устанавливают гнездо шарикоподшипника, а затем пуансоном, закрепленным в штоке пресса, запрессовывают шарикоподшипник в гнездо.
При выпрессовке гнездо шарикоподшипника устанавливают над отверстием станины пресса и пуансоном выпрессовывают шарикоподшипник из гнезда.
Приспособление к 3-тонному прессу для выпрессовки и запрессовки оси груза регулятора. При запрессовке оси грузов подставку устанавливают в отверстие станины пресса, груз и крестовину грузов надевают на стержень, затем пуансоном запрессовывают ось груза в крестовину. При этом ось проходит через втулки груза, утапливая стержень и сжимая пружину подставки.
При выпрессовке подставку устанавливают в отверстие станины пресса. На подставку кладут груз в сборе с крестовиной так, чтобы выступающий конец оси груза вошел в отверстие подставки, и пуансоном выпрессовывают ось груза.
Приспособление к 3-тоиному прессу для напрессовки и спрессовки ступицы валика малогабаритного регулятора. При напрессовке ступицы подставку устанавливают в отверстие станины пресса, в отверстие подставки вставляют валик регулятора, под буртик валика подкладывают разрезную втулку, затем пуансоном, закрепленным в штоке пресса, напрессовывают ступицу на шейку валика.
При спрессовке ступицы валик регулятора устанавливают в отверстие подставки без разрезной втулки и пуансоном выпрессовывают валик из ступицы.
Приспособление к 3-тонному прессу для напрессовки спрессовки крестовины валика регулятора типа РВ. При напрессовке подставку вставляют в отверстие станины пресса, а валик регулятора в отверстие подставки. На валик надевают крестовину, затем пуансоном напрессовывают крестовину на валик.
Спрессовывают крестовину с валика регулятора при помощи пуансона и подставки.
Приспособление к 3-тонному прессу для запрессовки и выпрессовки штыря вилки регулятора. При запрессовке штырь устанавливают в глухое отверстие подставки, вилку регулятора кладут на штырь и совмещают отверстие в вилке со штырем. Пуансоном запрессовывают штырь до отказа. При выпрессовке вилку устанавливают над сквозным отверстием в подставке, а затем пуансоном выпрессовывают штырь из вилки.
Специальный инструмент. Ключом отвертывают и завертывают стяжной винт зубчатого сектора секции насоса двигателя КДМ-100 (Д-108), а ключом поворачивают плунжер относительно зубчатого сектора при регулировке величины подачи топлива этой секцией. Ключ для завертывания и отвертывания гайки распылителя штифтовой форсунки и ключ для разборки и сборки поршневого подкачивающего насоса показан на рисунке. Ключ с регулируемым моментом затяжки гаек используют для затяжки штуцеров топливных насосов и гаек крепления распылителей к корпусу форсунок.
Линия ОПР-1350 для поточной сборки топливных насосов типа 4ТН-8,5 X Ю предназначена для типового специализированного предприятия с годовой производственной программой ремонта 6000 комплектов дизельной топливной аппаратуры в одну смену. В линию входит эстакада, тележки и пневматический подъемник.
Эстакада состоит из восьми двухметровых секций, соединяемых на месте при помощи болтов и гаек
В первой секции устанавливают пневматический подъемник. Восьмая секция эстакады снабжена откидной платформой для перевода тележки с верхних направляющих эстакады на нижние.
В горизонтальном положении откидную платформу удерживает защелка с пружиной.
Пневматический подъемник состоит из цилиндра одностороннего действия и платформы, закрепленной на штоке цилиндра. Платформа подъемника перемещается в вертикальных направляющих. При подходе платформы подъемника в верхнее положение удар смягчают резиновые амортизаторы.
Вдоль эстакады располагают верстаки, некоторых собирают узлы из деталей, а собранные узлы устанавливают на корпус насоса, закрепленный на тележке эстакады. Установив узел на корпус насоса, вручную перекатывают тележку по верхним направляющим эстакады к следующему рабочему месту. В конце эстакады собранный и отрегулированный насос снимают с тележки, рукояткой оттягивают защелку откидной платформы, и порожняя тележка скатывается по нижним направляющим к пневматическому подъемнику.
Повернув рукоятку крана, включают пневматический подъемник, поднимают тележку и переводят ее с платформы подъемника на направляющие эстакады. Затем платформу опускают для приема следующей тележки.
Откидную платформу поднимают в исходное положение за ручку до упора. При этом платформу фиксируют в горизонтальном положении защелкой.
2.6.3 Оборудование для окраски топливных насосов и консервации деталей. Верстак-ванна ОРГ-2477В для обезжиривания топливных насосов перед окраской. В металлическом корпусе смонтированы поддон для улавливания счищаемой с насоса старой краски, ванна для растворителя, вентилятор с электродвигателем и зонт для отсоса паров растворителя и пыли. Поддон и частично ванна закрыты решетками. Топливный насос, подлежащий обезжириванию, устанавливают на решетку, расположенную над поддоном. Металлической щеткой счищают остатки старой краски. Затем насос ставят на решетку, расположенную над ванной с растворителем, и обезжиривают уайтспиритом при помощи волосяной щетки или ветоши.
Камера ОР-1751 для окраски топливных насосов представляет собой металлический кожух, внутрь которого закатывают по монорельсу каретку с подвешенным к ней топливным насосом. В основании камеры смонтирован гидравлический фильтр для очистки отсасываемого из камеры воздуха от частиц краски. Воздух отсасывают центробежным вентилятором. Гидравлический фильтр состоит из труб с соплами, через которые насос под давлением подает воду. При выходе из сопел вода распыливается, создавая завесу из мелких частиц. Воздух с частицами краски проходит через водяную завесу. Частицы краски увлекаются распыленной водой вниз в резервуар. Воздух отделяет от воды сепаратор, расположенный за гидравлическим фильтром. Загрязненная краской вода, прежде чем попасть в насос, проходит через коксовый фильтр. Поплавковый клапан поддерживает постоянный уровень воды в резервуаре.
На топливный насос, помещенный в камеру, наносят краску из краскораспылителя. Поверхности, не подлежащие окраске, закрывают щитками. Окрашенный насос по монорельсу выкатывают из камеры и оставляют висеть на каретке до высыхания краски или направляют в сушильную камеру.
Ванна ОР-1562 для расконсервации и консервации прецизионных деталей. Прецизионные детали, покрытые консервирующим составом, в котором содержится парафин, расконсервируют, погрузив их и нагретое до 80° С дизельное топливо и ополоснув затем в чистом ненагретом топливе. Для этого ванна разделена на две камеры: одну для нагретого дизельного топлива, а вторую для ненагретого.
У первой ванны стенки заполнены слоями из минеральной ваты для теплоизоляции, внутри ванны расположены электронагревательный элемент и термопара. Термопара соединена с температурным реле, которое при охлаждении топлива до температуры ниже 80° С включает в электрическую цепь нагревательный элемент, а при 85° С отключает. Детали укладывают в контейнер.
Ванну используют также для консервации прецизионных пар. в этом случае вместо чистого дизельного топлива в ванну заливают смесь авиационного масла и парафина.
2.6.4 Оборудование и приспособление для доводки прецизионных пар. Доводочная бабка ПТ-451 предназначена для доводки (притирки) при помощи притиров и притирочных паст прецизионных деталей (плунжеров, втулок, нагнетательных клапанов и их корпусов, игл и корпусов распылителей форсунок, стержней толкателей подкачивающих насосов).
Доводочная бабка состоит из шпинделя, установленного в чугунном корпусе на шарикоподшипниках. Шпиндель приводится во вращение электродвигателем через двухступенчатую клиноременную передачу. В шпинделе помещена цанга для крепления оправки притира или притираемой детали. Цангу зажимают пружиной через шток, пропущенный в отверстие шпинделя. Разжимают цангу, нажимая ногой на педаль. При этом коромысло упирается в торец штока, сжимает пружину и выталкивает цангу из конусного гнезда шпинделя.

2.7 Программа обеспечения качества ремонтных работ

2.7.1 Общие положения по обеспечению качества. Контроль качества оборудования АЭС производится на всех стадиях его изготовления, монтажа, пуска, эксплуатации и ремонта.
Основная цель программы контроля качества - сведение к минимуму отказов оборудования и, как следствие, - существенное снижение объёмов ремонтных работ за счёт технически обоснованного увеличения межремонтного периода. Программы контроля качества должны содержать требования к методам, периодичности, объёмам и организации контроля качества.
На этапе проектирования оборудования (этапе технического обеспечения качества), когда формируются требования к ремонтопригодности, гарантийному ресурсу при различной нагрузке, графикам технического обслуживания и ремонта, учитываются также и требования контролепригодности (доступность, оснащённость, легкосъёмность теплоизоляции и т.п.).
Следующий шаг в осуществлении программы качества состоит в определении для каждого крупного наименования оборудования требуемого уровня качества. В зависимости от уровня качества к оборудованию предъявляются различные требования в периоды предпусковых испытаний, эксплуатации и ремонта. Преимущества распределения оборудования по уровням качества заключаются в следующем:
- системный, логический метод применения необходимых требований к оборудованию в зависимости от его функциональной значимости;
- существенная денежная экономия при определённом снижении требований к второстепенному оборудованию.
Основными направлениями деятельности АЭС по обеспечению качества являются:
- привлечение специалистов АЭС для рассмотрения и согласования технической документации по каждому виду оборудования (всех чертежей поставщика для определения их соответствия техническим требованиям заказчика), технологических процессов ремонта оборудования, операций контроля и процедур приёмки оборудования;
-координация работ различных служб в процессе контроля;
- систематическое совершенствование системы технического контроля качества эксплуатации и ремонта;
- устранение причин, приводящих к отказам и низкому качеству ремонта;
- осуществление входного контроля поставляемого оборудования и приёмочный контроль отремонтированного;
- строгое выполнение эксплуатационных инструкций и технологических процессов ремонта оборудования;
- контроль за качеством выполнения отдельных ремонтных операций, качеством материалов и запасных частей для ремонта, условиями производства ремонта, условиями хранения и транспортировки запасных частей и средств технологического обеспечения ремонта и контроля;
- оформление документов, удостоверяющих соответствие отремонтированного оборудования установленным требованиям;
- анализ и систематизация причин возникновения дефектов в процессе эксплуатации оборудования;
- формирование предложений по совершенствованию нормативно-технической документации, требований к ремонту и организации контроля;
- взаимодействие с подрядными организации в части повышения качества работ, выполняемых ими;
- повышение квалификации персонала;
- разработка нормативов ППР;
- совершенствование организации и механизации ремонтных работ;
- совершенствование технического диагностирования и методов оценки качества ремонта и отремонтированного оборудования;
- внедрение автоматизированных систем управления и планирования ремонта.
Для выполнения этих функций на АЭС создаётся специализированное подразделение - отдел технической инспекции службы качества. В функции отдела в части обеспечения качества ремонтных работ входит контроль за выполнением мероприятий, направленных на обеспечение качества ремонта. Выполнение мероприятий по повышению качества и координация действий различных подразделений, участвующих в выполнении ремонтных работ возлагается на службу ремонта.
Контроль качества ремонта оборудования является неотъемлемой частью производственного процесса на АЭС. Программа контроля качества разрабатывается одновременно с разработкой технологии ремонта конкретного типа оборудования и основывается на требованиях ремонтной нормативно-технической документации (стандарты, технические условия, правила контроля и т.д.).
Качество отремонтированного оборудования оценивается как соответствующее или несоответствующее требованиям нормативно-технических документов.
Планомерная разработка и широкое внедрение стандартов в энергоремонте совершенствуют организацию и качество ремонтных работ.
Стандартизация оборудования, отработка технологии, понимание задач проектирования, совершенствование методов неразрушающего контроля, строгое соблюдение регламентирующих инструкций при эксплуатации есть составные части программы обеспечения качества.
2.7.2 Обеспечение качества при выполнения ремонтных работ. Поскольку техническое обслуживание и ремонт по значимости является вторым после эксплуатации оборудования АЭС видом производственной деятельности, качеству этих работ уделяется большое внимание. Поэтому задачи по обеспечению качества
работ по техническому обслуживанию и ремонту являются приоритетными. Для этого необходимо обеспечить:
- анализ сведений об отказах и повреждениях в межремонтный период; входной контроль всех поступающих материалов и запасных частей;
- назначение исполнителей работ требуемой квалификации, а перед выполнением сложных и ответственных работ - их тренировку на стендах или тренажерах;
- проведение в случае необходимости предремонтных испытаний; обеспечение высокого уровня технических решений;
- выполнение работ в строгом соответствии с конструкторско-технологической документацией;
- обеспечение на рабочих местах чистоты и порядка. Здесь имеется в виду своевременная уборка с мест производства работ отходов, удаление выбракованных деталей или принятие других мер, исключающих повторное их использование, выполнение мероприятий, исключающих загрязнение внутренних поверхностей вскрытого оборудования, а также попадание внутрь посторонних предметов;
- приемку оборудования, выполнение послеремонтной проверки оборудования в рабочих или испытательных режимах.
Важным фактором, обеспечивающим повышения качества техобслуживания и ремонта, является документирование всех выполняемых работ.
Оформление ремонтной документации должно охватывать все этапы ремонтного цикла:
- подготовка к ремонту;
- проведение предремонтных испытаний;
- дефектация оборудования;
- выполнение ремонтных операций;
- приёмка оборудования из ремонта.
Все работы, выполняемые на каждом этапе, должны оформляться соответствующими документами: ведомости, протоколы, акты.
Документирование всех выполняемых работ обеспечивает контроль за:
- ходом ремонтных работ;
- фактическим объёмом работ;
- расходом материалов и запчастей;
- трудозатратами на выполнение конкретных ремонтных операций;
- качеством выполняемых работ.
По окончании ремонта вся документация, полученная в ходе ремонтных работ, должна обобщаться и анализироваться с целью выявления недостатков в организации и проведении ремонтных работ.
Выводы, полученные из анализа ремонтной документации, должны использоваться при подготовке к следующему ремонту.










3 ОХРАНА ТРУДА И ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ

3.1 Мероприятия по радиационной безопасности

На действующей АЭС следует учитывать следующие виды радиационной опасности:
- проникающие ионизирующие излучение;
- радиоактивные аэрозоли и газы;
- радиоактивная загрязнённость.
Эти виды радиационной опасности не следует путать. Во многих случаях они действуют одновременно, однако иногда один из них может преобладать над другими. Например, если после работы в гермооболочке индивидуальный дозиметр внешнего облучения показывает нуль, это вовсе не означает, что спецодежда и, особенно, спецобувь, не загрязнены. Поэтому в любом случае необходимо пройти контроль загрязнения.
Воздействие ионизирующего излучения на персонал можно разделить на:
- внешнее облучение - облучение тела от находящихся вне его источников ионизирующего излучения;
- внутреннее облучение - облучение тела от находящихся внутри его источников ионизирующего излучения;
- контактное облучение - такая разновидность внешнего облучения, когда радиоактивное вещество или источник ионизирующего излучения непосредственно соприкасается с кожей.
На АЭС существует четыре основных вида ионизирующих излучений: альфа-излучение; бета-излучение; гамма-излучение; нейтронное излучение.
Разные виды излучений сопровождаются выделением различного количества энергии и обладают разной проникающей способностью, поэтому они оказывают неодинаковое воздействие на ткани живого организма.
Ядерная безопасность реакторной установки определяется:
- техническим совершенством проектов;
- требуемым качеством изготовления, монтажа, наладки и испытаний элементов и систем реакторной установки, важных для безопасности;
- их надежностью при эксплуатации; диагностикой состояния;
- качеством и своевременностью проведения технического обслуживания и ремонта оборудования;
- контролем и управлением технологическими процессами при эксплуатации; организацией работ;
- квалификацией и дисциплиной персонала.
Ядерная безопасность реакторной установки обеспечивается системой технических и организационных мер, в том числе за счет:
- использования и развития свойств внутренней самозащищённости;
- применения концепции глубокоэшелонированной защиты;
- использования систем безопасности, построенных на основе принципов: резервирования, пространственной и функциональной независимости, единичного отказа и т.д.;
- использования надежных, проверенных практикой технических решений и обоснованных методик;
- выполнения норм, стандартов, правил и других нормативно-технических документов по безопасности АЭС, а также строгого соблюдения требований, заложенных в проекте АЭС;
- устойчивости технологических процессов;
- формирования и внедрения культуры безопасности;
- системы обеспечения качества на всех этапах создания и эксплуатации реакторной установки.
«Общие положения обеспечения безопасности атомных станций» являются основным нормативно-техническим документом верхнего уровня, регламентирующим вопросы безопасности, вытекающие из специфики АС как

возможного источника радиационного воздействия на персонал, население и окружающую среду.
«Общие положения» устанавливают цели, ориентиры и основные критерии безопасности, а также основные принципы и характер технических и организационных мер, направленные на достижение безопасности. Объем, полнота и глубина реализации этих принципов и мер устанавливается в специальных нормах и правилах следующего уровня.
АЭС удовлетворяет требованиям безопасности, если ее радиационное воздействие на персонал, население и окружающую среду при нормальной эксплуатации и проектных авариях не приводит к превышению установленных для облучения персонала, населения и нормативов по выбросам и содержанию радиоактивных веществ в окружающую среду, а также ограничивает это воздействие при проектных авариях.
Предельно-допустимые дозы облучения персонала и пределы для облучения населения, а также уровни по выбросам и содержанию радиоактивных продуктов в окружающей среде устанавливаются специальными нормами и правилами для нормальной эксплуатации и аварий. Дозы облучения персонала на АЭС и населения в результате выброса любых радиоактивных веществ с АЭС должны быть ниже установленных пределов и на разумно достижимом низком уровне.
У всех лиц и организаций, занятых в атомной энергетике, должна формироваться культура безопасности путем проведения необходимого подбора, обучения и подготовки персонала в каждой сфере деятельности, влияющей на безопасность; установления и строгого соблюдения дисциплины при четком распределении персональной ответственности руководителей и исполнителей; разработки и строгого соблюдения инструкций на выполнение работ и их периодического обновления с учетом накапливаемого опыта.
Все лица, занятые в деятельности, влияющей на безопасность, должны знать о характере и степени влияния их деятельности на безопасность. Они полностью должны отдавать себе отчет в тех последствиях, к которым может привести несоблюдение или нечеткое выполнение действующих инструкций и нормативов.

3.2 Мероприятия по охране труда и производственной санитарии

Работы на оборудовании производятся по письменным нарядам и устным распоряжениям.
Форма наряда дана в приложении 1 к настоящим Правилам. Наряд может быть оформлен на проведение какой-либо работы на одном рабочем месте или на последовательное выполнение однотипных работ на нескольких рабочих местах.
а) организационными мероприятиями, обеспечивающими безопасность работ при ремонте оборудования, являются:
- оформление работы нарядом или распоряжением;
- допуск к работе;
- надзор во время работы;
- перевод на другое рабочее место;
- оформление перерывов в работе;
- оформление окончания работы.
б) газоопасные работы проводятся в соответствии с требованиями "Правил безопасности в газовом хозяйстве" по нарядам-допускам для производства газоопасных работ;
в) время действия наряда определяет выдающий наряд, но не более чем на срок, утвержденный графиком ремонта оборудования.
Если срок действия наряда истек, но ремонт не закончен, наряд может продлить выдавший его работник, а в его отсутствие - работник, имеющий право выдачи нарядов, на срок до полного окончания ремонта. При этом в обоих экземплярах наряда в строке "Наряд продлил" делается запись о новом сроке действия наряда. Продление наряда разрешается только 1 раз.
г) по нарядам выполняются следующие работы:

- ремонт теплопотребляющих установок;
- ремонт вращающихся механизмов;
- огневые работы на оборудовании, в зоне действующего оборудования и в производственных помещениях;
- установка и снятие заглушек на трубопроводах (кроме трубопроводов воды с температурой ниже 45С);
- ремонт грузоподъемных машин (кроме колесных и гусеничных самоходных), крановых тележек, подкрановых путей;
- монтаж и демонтаж оборудования;
- врезка гильз и штуцеров для приборов, установка и снятие измерительных диафрагм и расходомеров;
- ремонт трубопроводов и арматуры без снятия ее с трубопроводов, ремонт и замена импульсных линий;
- вывод теплопроводов в ремонт;
- гидропневматическая промывка трубопроводов;
- испытание тепловой сети на расчетное давление и расчетную температуру теплоносителя;
- работы в местах, опасных в отношении загазованности и поражения электрическим током и с ограниченным временем пребывания;
- работы в камерах, колодцах, аппаратах, резервуарах, баках, коллекторах, туннелях, трубопроводах, каналах;
- химическая очистка оборудования;
- нанесение антикоррозийных покрытий;
- теплоизоляционные работы;
- сборка и разборка лесов и крепление стенок траншей, котлованов;
- земляные работы в зоне расположения подземных коммуникаций;
- ремонт сооружений и зданий.
д) с учетом местных условий по нарядам могут выполняться и другие работы, перечень которых должен быть утвержден главным инженером (главным энергетиком) предприятия.
е) право выдачи нарядов предоставляется специалистам цеха (участка), в ведении которых находится оборудование, прошедшим проверку знаний, допущенным к самостоятельной работе и включенным в список работников, имеющих право выдачи нарядов.
В случае отсутствия на предприятии указанных лиц право выдачи нарядов предоставляется дежурному, если он не является допускающим по выданным им нарядам.
Дежурный персонал, имеющий право выдачи нарядов, должен быть внесен в список работников, имеющих на это право.
ё) списки лиц, имеющих право выдачи нарядов, должны быть утверждены главным инженером (главным энергетиком) предприятия. Списки должны корректироваться при изменении состава специалистов. Копии списков должны находиться на рабочем месте начальника смены (ответственного лица из дежурного персонала).
ж) наряды на производство работ на электрооборудовании и КИПиА должен выдавать специализированный персонал, в ведении которого находится обслуживаемое оборудование. На производство таких работ должно быть получено разрешение руководителя цеха (участка), в ведении которого находится основное оборудование, о чем он делает запись на полях наряда.
з) работы, для выполнения которых не требуется проведения технических мероприятий по подготовке рабочих мест и не указанные в п. 2.1.5, могут выполняться по распоряжению.
Промышленно-санитарный надзор. Требования к промышленным площадкам, благоустройству территории предприятия, транспортным путям. Взаимное расположение предприятий и жилых массивов. Санитарно-защитные зоны. Общие санитарно-гигиенические требования к производственным помещениям и рабочим местам.
Основные понятия о физиологии труда, особенности физического и умственного труда, работоспособность, влияние на неё различных факторов, понятие об утомлении и тяжести труда. Профилактика утомления, рациональные режимы труда и отдыха. Комплексная оценка санитарно-гигиенических условий труда.
Метеорологические условия на рабочих местах. Влияние внешней среды на организм человека. Тепловой баланс и терморегуляция организма. Нормирование метеорологических условий на рабочих местах, основные нормируемые параметры микроклимата. Оптимальные и допустимые микроклиматические условия.
Неионизирующие и ионизирующие излучения. Неионизирующие излучения (теплоизлучение, электромагнитное излучение и т.п.). Физическая природа неионизирующих излучений, действие на человека. Меры защиты от теплового излучения. Допустимая температура нагретых поверхностей технологического оборудования. Расчет теплоизоляции. Водяные завесы. Местные отсосы. Воздушные завесы. Душирующие установки.
Источники и нормативы электромагнитных излучений. Меры защиты. Автоматизация и дистанционное управление. Экранирование оборудования, ограждение опасной зоны, СИЗ.
Ионизирующие излучения, их источники, влияние на человека. Внешнее и внутреннее облучение. Радиоактивные изотопы, короткоживущие продукты распада. Среднегодовые допустимые концентрации короткоживущих продуктов распада. Нормирование ионизирующего излучения. Газообразные радиоактивные вещества. Особенности их нормирования. Меры профилактики и защиты от ионизирующих излучений.
Лазерные излучения. Биологическое действие лазерного излучения на организм человека, меры защиты.
Производственный шум и вибрация. Основные понятия о шуме и вибрации, их влияние на человека. Шумовые и вибрационные характеристики горно-шахтного оборудования, шумовые карты.
Классификация шумов по природе происхождения, характеру спектра, частоте и временной характеристике. Нормирование допустимых уровней шума. Общая и местная вибрация. Характеристики вибрации: частота, амплитуда, вибросмещение, виброскорость. Нормирование вибрации.
Меры виброакустической защиты: организационные, технические, строительно-планировочные, индивидуальные. Значение статической и динамической балансировки, совмещения центров тяжести оборудования и фундаментов для снижения уровней шума и вибрации. Замена металлических деталей синтетическими, подшипников качения подшипниками скольжения. Применение звукопоглощающих покрытий, ограждений. Разновидности амортизаторов, глушителей шума, принцип их действия и устройство. Контроль эффективности средств виброакустической защиты, их обслуживание.
Производственное освещение. Влияние освещенности на производственную деятельность человека. Естественное, искусственное и совмещенное освещение. Общее, местное и комбинированное искусственное освещение. Нормирование рабочего освещения, коэффициент естественной освещенности, характеристики зрительной работы. Аварийное, эвакуационное и дежурное освещение. Требования к освещению взрыво- и пожароопасных производств. Классификация ламп и светильников, их выбор с учетом условий эксплуатации. Обслуживание системы освещения, профилактические и ремонтные работы.
Способы, системы и средства нормализации условий труда. Контроль параметров среды. Контрольно-измерительные приборы их метрологическое обеспечение. Приборы контроля метеорологических условий в рабочей зоне автоматического и неавтоматического действия. Газоанализаторы и газосигнализаторы вредных газов, паров и пыли, их включение в автоматические системы управления работой технологического оборудования и использование при аварийной вентиляции. Приборы и газоанализаторы для контроля взрывоопасных концентраций. Контроль уровня шума, вибрации, освещенности, условий электробезопасности, интенсивности тепловыделения, напряженности электрических и магнитных полей.

3.3 Природоохранные мероприятия

Радиоактивные отходы (РАО) – одна из основных проблем ядерной индустрии. Особую озабоченность вызывают долгоживущие высокоактивные отходы, к числу которых относятся и отработавшее ядерное топливо (ОЯТ). По оценкам, до конца первой декады XXI века в мировой ядерной энергетике общей мощностью около 400 ГВт будет накоплено свыше 300 тыс.т отработавшего ядерного топлива. Очевидно, опасные долгоживущие радиоактивные отходы должны быть либо изолированы от окружающей среды, пока их радиоактивность превышает уровни, рассматриваемые как безопасные (а эти времена измеряются сотнями лет), либо трансмутированы , т.е. переведены в форму , где долгоживущие радионуклиды превращены в короткоживущие или стабильные.
Решение проблемы на первом пути видится в создании долговременных подземных хранилищ радиоактивных отходов, размещенных в геологически стабильных формациях. Соответствующие исследования ведутся уже длительное время. В ряде случаев они находятся на стадии разработки и даже реализации проектов, хотя надежность геологических захоронений в долгосрочном плане по-прежнему подвергается сомнению ввиду возможности сейсмических возмущений. Но такие хранилища надлежащей ёмкости вступят в эксплуатацию еще не скоро. На втором пути изучают различные варианты: ядерные реакторы и ядерные сборки, выжигающие долгоживущие радионуклиды, электроядерные системы с использованием ускорителей частиц и другие возможные способы осуществления необходимых для трансмутации ядерный реакций. Однако до окончательного решения проблемы здесь пока еще далеко, и налицо очевидные трудности технического и экономического плана.
В этой ситуации большое внимание сейчас уделяют увеличению емкости существующих пристанционных устройств хранения. Все большую привлекательность получает идея создания промежуточных хранилищ, куда радиоактивные отходы могли бы помещать на временное хранение, пока появится возможность перевести их на окончательное размещение в геологическое хранилище или подвергнуть трансмутации.
Указанные проблемы стоят с разной степенью остроты перед всеми имеющими атомные станции странами, большими и малыми.
Одним из доступных способов решения проблемы конечного размещения отработавшего ядерного топлива для небольших стран могут быть многонациональные хранилища. Дискуссии о достоинствах и недостатках размещения радиоактивных отходов на многонациональной основе то вспыхивают, то затухают на протяжении длительного времени. Однако подход к этой проблеме часто не носит открытого и объективного характера. Обычно в дебатах с самого начала доминируют чисто экономические соображения или политические факторы, но не как не экологические проблемы мирового сообщества. Но некоторые предпринятые в последнее время исследования имеют целью более беспристрастное рассмотрение вариантов размещения радиоактивных отходов, т.е. рассмотрение с экологической точки зрения. Так, например проблема региональных хранилищ в настоящее время активно изучается консультативной группой МАГАТЭ.

3.4 Противопожарные мероприятия

3.4.1 Пожароопасные факторы турбинного отделения. Наличие турбинного масла в маслосистемах вспомогательных насосов. Применение легковоспламеняющихся жидкостей типа гидразин-гидрата, и малых концентрациях (3(). Высокая температура поверхностей оборудования. Наличие большого количества электроприводов насосного оборудования и арматуры, кабельных коммуникаций и осветительной проводки, в которых не исключена возможность возникновения пожаров в результате короткого замыкания, перегруза. Используемый в качестве материала для покрытия полов в некоторых помещениях турбинного отделения (ТО) пластикат, выделяющий при горении вредные для здоровья газы и т.п. Наличие внутренней ремонтной разводки аргона, ацетилена и кислорода. Ведение внутри ТО ремонтных и реконструктивных работ с применением электро- и аргонодуговой сварки, газорезки металла.
При хранении масел в доливочных и расходных баках, емкостях, баках грязного масла при работе маслосистем для обеспечения их безопасной эксплуатации необходимо:
- содержать баки в чистоте;
- следить за исправностью маслоуказательных стекол, контроле-измерительных приборов, сигнализации;
- не допускать течей масла с арматуры и фланцевых соединений, особенно вблизи горячих поверхностей (180оС), а также перелива масла из баков на пол: пролитое масло немедленно убирается с применением ветоши;
- не допускать проведения огневых работ без специального наряда-допуска, выданного главным инженером станции и разрешения на производства огневых работ;
- не применять открытого огня;
- не допускать хранения в помещениях маслосистем тары с обтирочным материалом;
- не допускать забивания дренажных трубопроводов, отводов с поддонов и кожухов на фланцах;
- не бросать промасленную ветошь в емкости для сбора мусора, складывать в закрытые специальные емкости для промасленной ветоши (V=0,5 м3).
Работы внутри масляных баков производить по нарядам только после полного удаления из них масла и шлама, пропаривания, проветривания и взятия анализа на отсутствие взрывопожароопасных газов. В помещениях узлов реагентов не разрешается хранить посторонние предметы, горючие вещества, пористые материалы, окислители в помещении должна поддерживаться чистота.
Обслуживающий персонал турбинного цеха обязан следить за состоянием систем газоудаления, своевременно выявлять утечки водорода, не допускать применения огневых работ на системах без специального допуска и предварительного анализа воздуха на содержание водорода. В случае необходимости принимать меры по интенсивной продувке системы азотом и вентиляции помещений. Огневые работы немедленно прекращать.
При обслуживании оборудования, имеющего высокую температуру наружной стенки персонал турбинного цеха обязан следить за состоянием теплоизоляции, не допускать попадания легковоспламеняющихся и горючих жидкостей на открытые участки оборудования и трубопроводов с высокой температурой. Температура на поверхности изоляции должна быть не более 45оС.
При обслуживании насосных агрегатов, газоздувок персонал турбинного цеха обязан следить за состоянием систем смазки подшипниковых узлов, температурой электродвигателей, не допускать снижения уровня масла ниже норм,
установленных соответствующими инструкциями, повышения температуры электродвигателей выше установленных норм. Отсутствие или недостаток смазки может привести к сухому трению, местному перегреву подшипников и в конечном итоге воспламенению остатков масла загоранию насоса. Перегрев обмоток двигателя также может привести к возгоранию. Температура на поверхности двигателей должна быть не более 70оС. Курение в турбинном отделении запрещено.
На рабочем месте должны находиться оперативные карточки пожаротушения и схема системы пожаротушения турбинного отделения. Пожарные краны противопожарного водопровода во всех помещениях оборудованы рукавами и стволами, заключенными в шкафы, которые пломбируются. Первичные средства пожаротушения размещены в помещениях турбинного отделения в соответствии с нормами. Порядок хранения и применения первичных средств пожаротушения в турбинном отделении. Ответственность за сохранность первичных средств пожаротушения и готовность к действию и за соблюдение противопожарного режима в турбинном отделении возлагается распоряжением по цеху на лиц из числа цеха.
Дежурный персонал цеха, обслуживающий оборудование турбинного отделения обязан следить за сохранностью первичных средств пожаротушения, не допускать использование пожарной техники для хозяйственных, производственных и прочих нужд, не связанных с обучением персонала и пожаротушением. Состоянием первичных средств пожаротушения дежурный персонал отражает записью в оперативном журнале при приеме смены.
Ответственное лицо турбинного цеха не реже 1 раза в 10 дней организовывает проведение внешнего осмотра и протирку при загрязнении огнетушителей турбинного отделения. Одновременно прочищаются спрыски всех пенных огнетушителей. О проделанных работах делается запись в «Журнале учета и контроля средств пожаротушения».
Ответственное лицо турбинного цеха обеспечивает выполнение всех требований по хранению и применению первичных средств пожаротушения в соответствии с «Инструкцией по содержанию и применению первичных средств пожаротушения объектах энергетической отрасли».
3.4.2 Системы и оборудование осуществляющие пожаротушение. Углекислотные огнетушители применяются для тушения твердых и жидких материалов в том числе и пожаров в электроустановках, находящихся под напряжением не более 380 вольт. При приведении огнетушителя в действие углекислота в виде углекислотного снега, направленная в зону загорания, снижает концентрацию кислорода и одновременно охлаждает горящее вещество и окружающую среду. Так же используются химически пенные огнетушители. Огнетушители порошковые предназначенные для тушения горящих нефтепродуктов и электроустановок напряжением до 1000 В. Для приведения в действие огнетушителя необходимо выдернуть чеку и нажать на рычаг. После направления пистолета на очаг пожара, нажать на его рычаг и приступить к тушению.
Система автоматического пожаротушения, которая подразделяется на:
- систему автоматического пожаротушения маслоопасных помещений;
- систему автоматического пожаротушения кабельных помещений и кабельных шахт, которая является защитной системой безопасности и имеет трехкратное дублирование.
Каждая система пожарной сигнализации состоит из извещателей, линии связи, пультов и центральной станции пожарной сигнализации. Оборудование центральной станции пожарной сигнализации состоит из пультов пожарной сигнализации ППС-1 на 10 лучей каждый.

































ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

4.1 Расчет затрат на капитальный ремонт дизель-генератора

4.1.1 Расчет затрат на материалы.Затраты основных материалов на ремонт дизель- генератора составили, руб и преведены таблице
Сос.м=1654
Таблица Материальные затраты
Затраты на транспортно-заготовительные работы составили 9% от расхода основных материалов, руб

Ст.з= Сос.м
·9%

Ст.з=1654
·0,09=148,86
Всего затрат основных материалов за вычетом отходов составили, руб

См= Сос.м - Ст.з - Св.отх

См= 1654+148,86-234=1568,86
4.1.2 Расчет численности работающих по категориям

Расчет основных рабочих участвующих в ремонте ДГ, чел

Ррасч.= Тд / Fдр

где Тд - трудоемкость, чел.*час
Fдр - действующий фонд рабочего времени одного работающего,час
Ррасч.=252,16 / 128 = 1,97
Принимаем 2чел основных рабочих.
Списочная численность:

Рсп.= Ррасч.
· К

где К = 1,1 - коэффициент, учитывающий не выходы на работу по уважительной причине:
Рсп.=1,97
·1,1=2,17
Кроме основных рабочих, непосредственно принимают участие в модернизации вспомогательные рабочие, ИТР и служащие.
Численность вспомогательных рабочих определяется, укрупнено в размере 28% от численности основных рабочих:

Рсп. всп= Рсп.
·0,28

Рсп.всп= 2,17.
·0,28=0,61
Численность инженерно-технических работников и служащих укрупнено, может быть определенно в размере 10% от численности всех рабочих (основных и вспомогательных):

Рсп. итр= (Рсп.всп+Рсп.)
·0,1

Рсп. итр= (0,61+2,17)
·0,1=0,28
Общая численность работающих на ремонте ДГ составляет:

Роб = Рсп. итр + Рсп.всп + Рсп

Роб = 0,28 +0,61+2,17=3,06
Принимаем 3 чел. общую численность работающих на ремонте ДГ

4.1.3 Расчет фонда заработной платы

Основная заработная плата производственных рабочих отражает заработную плату рабочих и инженерно-технических работников, непосредственно участвующих в ремонте ДГ:

Таблица 3


п/п

Наименование показателей
Ед.
измере-ния
Величина показателя

Расчет

1
Численность принятая для расчета человек

чел.

3

3

2
Минимальная тарифная ставка рабочего первого разряда

руб.
28




3
Средняя ступень оплаты труда (средний разряд работ)


6,2


4
Тарифный коэффициент

1,8


5
Среднемесячная тарифная ставка
руб.
90
50* 1,8

6
Доплата к тарифу за условия труда и др. выплаты предусмотрены К30Т РФ
Всего
На человека
%

руб.
20

18
90*0,2

7
Текущее премирование
-средний % премирования по положению
-на чел. к тарифу, включая
%

руб.
50

54
(90+18)*0,5

8
Выплата вознаграждений за выслугу лет
Годовой стажевой коэффициент выслуги лет
- в % к тарифу
- на человека
%

руб.
11

9,9
90*0,11


9
Отчисления в фонд социального страхования
%

руб
26

44,7
(90+18+54+9,9)*0,26

10
Итого расчетная средняя зарплата пром. произв. персона. на чел. в месяц
руб.
41586,05
(90+18+54+
9,9+44,7)*184


ЗПосн=Зср.м*3*0,66


где Зср.м - средняя месячная заработанная плата одного производственного работающего.
ЗПосн=41586,05*3*0,66=82340,38

К дополнительной заработной плате относятся оплата очередных и дополнительных отпусков, компенсации за неиспользуемый отпуск, оплата перерывов в работе кормящих матерей, оплата за время, использованное работником на выполнение государственных и общественных обязанностей, и другие выплаты, предусмотренные трудовым законодательством, за не проработанное на производстве время. Дополнительная заработная плата укрупнено берется 9% от основной заработной платы,руб:

ЗПдоп=Зосн*9%

ЗПдоп=82340,38*0,09=7410,63
В случае превышения заработной платы работников над нормативной, для последующих расчетов берется нормативная заработная плата с пересчетом превышения.
Отчисления на социальные нужды начисляются с основной и дополнительной заработной платы, руб:

СС=(ЗПосн+ ЗПдоп)*26%

СС= (82340,38+7410,63)*0,26=23335,26
где 26%-коэффициент, учитывающий отчисления в фонд социального страхования
Фонд заработной платы составляет, руб:
ФЗП= ЗПосн+ ЗПдоп+СС=82340,38+7410,63+23335,26=113086,27


4.1.4 Расчет общепроизводственных расходов

Расчет общепроизводственных расходов состоит из расходов на содержание и эксплуатацию оборудования, в которые входят затраты:
износ оборудования на полное восстановление
ремонт оборудования
потребление электроэнергии
Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования составят, руб:

Сэо=Си+ Ср+ Сэ+ Ссом


Износ оборудования на полное восстановление начисляется по нормам с учетом вида топлива, нагрузки и числа часов работы оборудования.
Начисления амортизации производится по группам основных фондов ежемесячно. За время ремонтов и простоев оборудования начисление амортизации не прекращается. Согласно инструкции, на ремонт газодувки используются следущие машины и механизмы: стропы, инструмент грузоподъёмный, разводные и гаечные ключи, слесарные молотки и напильники, газовая горелка, линейки, образцы шероховатости, штангенциркули, штангенглубиномеры, микрометры, нутрометры, индикаторы, щупы, лупы, цифровой термометр, виброизмерительный прибор, общая стоимость которых составила 103012 рублей.

13 EMBED Equation.3 1415

где 13 EMBED Equation.3 1415 - среднегодовая стоимость дизель генератора.
Nгод - годовая норма амортизационных отчислений (12,3%).
Си=103012*0,123/12*0,66=696,88

Затраты на ремонт оборудования, руб:

13 EMBED Equation.3 1415

где Nр - коэффициент, учитывающий затраты на ремонты и осмотры (30% годовых).
Ср=103012*0,3/12*0,66=1699,70
Затраты на использование электроэнергии составляют, руб:
Сэ=103012*0,2/12мес*0,66=1133,13
Затраты на смазочно-обтирочные материалы укрупнено могут быть приняты в размере 8% от затрат на ремонт оборудования, руб:

Ссом=Ср*8%

Ссом=1699,7*0,08=135,98
Таким образом:
Сэо=696,88+1699,7+1133,13+135,98 =3665,69

4.1.4 Расчет общехозяйственных расходов

К общехозяйственным расходам относятся основная и дополнительная зарплата всего административно-управленческого персонала, включая энергосбыт, расходы на все служебные командировки того же персонала, подъемные при перемещении, сюда же относятся канцелярские, почтово-телеграфные расходы, расходы по содержанию легкового транспорта, кроме того входят расходы по содержанию пожарной, военизированной и сторожевой охраны, а также отчисления на содержание вышестоящих организаций.
К общехозяйственным расходам относятся расходы по содержанию зданий, сооружений и инвентаря общехозяйственного характера. Также относятся расходы по подготовке кадров, по набору рабочей силы, по производственной практике студентов. Также учитываются расходы по уплате налогов и т.д.
Расчет общехозяйственных расходов берем по сложившимся расходам (160%) по отношению к основной заработной плате, руб:

Собщ/хоз= ЗПосн*160%

Собщ/хоз=82340,38*1,6=131744,61
Итого затраты на ремонт ДГ составили, руб:

С=См+Ст.з-Сотх+ЗПосн+ ЗПдоп+ Зотч+Сэо+Собщ/хоз

С=1654+148,86-234+82340,38+7410,63+23335,26+3665,69+131744,61=
=250065,43

4.1.5 Расчет прибыли

На статью «Прибыль» списываются штрафы, пени и неустойки, полученные и уплаченные за нарушение договорных обязательств, штрафы за простой транспорта и др. штрафы за нарушение правил.
В затратах учтена прибыль исходя из рентабельности к себестоимости в размере 20%.
Затраты берем методом укрупненного калькулирования, руб:

П=С*20%

П=250065,43*0,2=50013,07
Всего затрат на ремонт ДГ составили, руб:

З=С+П


З=250065,43+50013,07=300078,52


4.1.6 Калькуляция себестоимости ремонта ДГ

Таблица 4

п/п
Наименование статей
Сумма в рублях

1
Сырье и основные материалы
1654

2
Транспортно-заготовительные расходы
148,86

3
Возвратные отходы
234

Итого: материальных затрат с вычетом отходов
1568,86

4
Основная зарплата
82340,38

5
Дополнительная зарплата
7410,63

6
Отчисления на социальное страхование
23335,26

7
Общепроизводственные расходы
3665,69

8
Общехозяйственные расходы
131744,61

Полная себестоимость
250065,43

Прибыль 20%
50013,07

Итого: затраты
300078,52




4.2 Построение и расчет сетевого графика капитального ремонта дизель-генератора

Основными организующими документами в проектно-строительном процессе считается линейные календарные графики, но они обладают малой информативностью и не могут оперативно изменять процесс конкретной работы или комплекса работ. Они не отражают взаимосвязь между отдельными процессами и не выделяют работы, определяющие срок окончания планируемого процесса в целом.
В современных рыночных условиях при возрастающих объемах и темпах проектирования и строительства от руководителя требуется:
глубокая научная обоснованность планирования;
оперативность в управление и проведение контроля;
умение манипулировать резервами в зависимости от важности и первоочередности работ.
Система сетевого планирования и управления (СПУ) используется для перспективного и текущего планирования во многих отраслях народного хозяйства. Эта система представляет собой эффективный, постоянно действующий механизм, обеспечивающий выбор управленческих решений и оптимально-определяющий режим деятельности каждого участника проектно-строительного комплекса.
Построение сетевой модели – поисковый процесс, который проходит через определенные взаимоувязанные фазы: изложение заказчиком своих намерений; выбор строительной площадки; сбор пред проектных исследований и изысканий; подготовка исходно-разрешительной документации, технико-экономическое обоснование инвестиций; стадийность проектирования и другие фазы архитектурной концепции.
Сетевая модель представляет собой графическое изображение процессов осуществления ремонта, где все работы указаны в определенной технической последовательности и необходимой взаимосвязи и зависимости. Модель сетевого графика эксплуатации и вывода в ремонт установки цементирования ЖРО представлена на рисунке
Карта-определитель монтажа РДЭС ДГ составлена на основе инструкции по эксплуатации, все данные вносятся в таблицу 6.

Таблица 5

Код
Наименование работ
Продол-ть
Кол-во рабочих

0-1
Подготовка к монтажу
1
1

1-2
Контроль работоспособности связи с БЩУ
1
2

1-3
Проверка наличия и состояние противопожарных средств в ячейках ДГ
1
4

2-4
Проверка отсутствия посторонних предметов
2
4

3-5
Подготовка всей системы ДГ к работе
5
6

4-6
Включение в работу маслонасоса
2
3

5-6
Открытие индикаторных кранов
1
2

6-7
Ввод в зацепление валоповоротное устройство
1
4

7-8
При проворачивании вала ДГ контролировать отсутствие посторонних шумов и звуков
1
3

8-9
Вывод из зацепления валоповоротного устройства
1
4

9-10
Отключение маслонасоса горячего резерва
2
4

9-11
Перевод насоса горячего резерва в положение «автоматический»
2
4

10-12
Ввод в работу системы воды и масла
2
5

11-12
Начало пробного пуска
1
4

12-13
Закрытие индикаторных кранов
1
3

13-14
Включение питания 24В
1
5


Расчет сетевого графика

Код
Прод.
Нач.
Ок.
Нач.
Ок.
ЧР
ПР

0-1
1
0
1
0
1
0
0

1-2
1
1
2
1
2
0
0

1-3
1
1
2
1
2
0
0

2-4
2
2
4
2
4
0
0

3-5
5
2
7
2
7
0
0

4-6
2
4
6
4
6
0
0

5-6
1
7
8
9
10
2
2

6-7
1
8
9
8
9
0
0

7-8
1
9
10
9
10
0
0

8-9
1
10
11
10
11
0
0

9-10
2
11
13
11
13
0
0

9-11
2
11
13
11
13
0
0

10-12
2
13
15
14
16
1
1

11-12
1
13
14
13
14
0
0

12-13
1
14
15
14
15
0
0

13-14
1
15
16
15
16
0
0
























5 СТАНДАРТИЗАЦИЯ И СЕРТИФИКАЦИЯ В ЭНЕРГЕТИКЕ

5.1 Цели и задачи отраслевой стандартизации

Основной целью отраслевой стандартизации является создание условий для:
- обеспечения безопасности продукции атомной отрасли, работ и услуг для жизни и здоровья человека, имущества и окружающей среды;
- обеспечения качества продукции, работ и услуг в атомной промышленности и энергетике в соответствии с уровнем развития науки, техники и технологии;
- обеспечения технической и информационной совместимости, а также взаимозаменяемости продукции, в том числе с продукцией, произведенной за рубежом;
- оптимизации номенклатуры продукции и услуг отрасли:
- сокращения сроков создания и освоения продукции отрасли:
- рационального использования ресурсов, выделяемых на создание применение и утилизацию продукции;
- повышения технических возможностей и эффективности использования средств производства продукции;
- повышения мобилизационной готовности промышленности отрасли в интересах обороны и безопасности страны;
- обеспечения единства измерений;
-обеспечения безопасности хозяйственных объектов с учетом риска возникновения природных и техногенных катастроф и других чрезвычайных ситуаций.
Цели отраслевой стандартизации реализуются путем:
- участия в разработке Законов, государственных стандартов, системы федеральных норм и правил по ядерной, радиационной и пожарной безопасности
атомных станций, исследовательских ядерных установок, судовых ядерных установок и объектов их обеспечения, предприятий ядерного топливного цикла, радиационных источников;
- организации работы по реализации законов «Об использовании атомной энергии», «О стандартизации», а также «Положения о Министерстве Российской Федерации по атомной энергии»;
- нормативного обеспечения федеральных и отраслевых целевых программ, а также деятельности предприятии отрасли (разработка ГОСТов, ОСТов и других нормативных документов);
- организации работы по обеспечению качества продукции атомной отрасли, соответствующей современному уровню развития науки, техники и технологии;
- обеспечения безопасности (в том числе при утилизации радиоактивных отходов) на предприятиях ядерного комплекса.
Выполнение этих задач связано с соблюдением полноты следующих необходимых условий:
- обеспечение комплексности стандартизации на основе установления взаимоувязанных требований по всем стадиям жизненного цикла продукции от разработки до утилизации, по всем видам продукции, начиная от сырья и материалов до конечных сложных изделий;
- обеспечение гармонизации нормативных документов отрасли с международными стандартами, с национальными стандартами ведущих зарубежных стран с учетом особенностей и достижений государственной и отраслевой стандартизации в области атомной техники;
- совершенствование на базе отраслевого фонда стандартов системы информационного обеспечения в области стандартизации;
- создание и ведение отраслевого фонда стандартов и отраслевых частей общероссийских классификаторов технико-экономической информации;
- присоединение (в качестве базового узла) к информационным ресурсам Российского информационного центра по стандартизации, метрологии, сертификации и качеству, а также присоединению к международному каналу связи «GOLDEN LINE» международной информационной системы «MACRONET»:
- создание и функционирование отраслевой информационно- справочной системы « НОРМАТИВ».
- совершенствование организационно-технических основ стандартизации;
- осуществление контроля и надзора за внедрением и соблюдением требований нормативных документов.
Единая интегрированная система обработки информации по стандартизации с использованием современных информационных технологий должна объединять информационные центры Минатома России, институтов Госстандарта России и более 20 министерств и ведомств.

5.2 Методология и организация работ по стандартизации

Основной формой организации работ по стандартизации в отрасли должен быть Технический Комитет (ТК). В структуру технического комитета для проведения работ должны входить Подкомитеты (ПК) с соответствующим разграничением компетенции, осуществляющие работы по стандартизации по закрепленной за ними тематике и созданные на базе научно-исследовательских институтов и предприятий, являющихся головными и базовыми организациями по стандартизации в отрасли.
Работы Секретариата Технического Комитета возлагаются на отдел стандартизации, метрологии, сертификации, качества и научно-технической информации Департамента атомной науки и техники. Оформление создания Технического Комитета, закрепление за ним объектов стандартизации или областей деятельности, назначение председателя, заместителей председателя и ответственного секретаря, а также перечень подкомитетов утверждается совместным приказом Минатома России и Госстандарта России. Выполнение технических работ Технического Комитета поручает Рабочему органу, организованному при Секретариате.
Технический Комитет, подкомитеты по и Рабочий орган могут образовывать постоянные и временные Рабочие группы (РГ), временные творческие коллективы для выполнения конкретных заданий, в том числе из представителей двух и более заинтересованных подкомитеты для проведения работ по взаимосвязанным объектам. Членами Технического Комитета и его подкомитетов являются предприятия, научно-производственные и производственные объединения, научно-исследовательские и проектно-конструкторские организации из числе разработчиков, изготовителей и потребителей продукции, Госстандарт России и его институты, медицинские, строительные, природоохранные и надзорные организации, научно-технические общества, а также другие организации в лице экспертов, назначенных руководством предприятий и уполномоченных представлять эти предприятия в области их компетенции.
Технический Комитет и подкомитеты организуют свои работы в соответствии с требованиями государственной системы стандартизации.
Для повышения эффективности их работы целесообразно:
- расширить практику образования совместных Технический Комитет и (или) рабочих групп для организации разработки стандартов по объектам, находящимся на «стыке» интересов различных Технических Комитетов;
- расширить полномочия Технического Комитета в работах по международной стандартизации;
- принять необходимые организационные меры, направленные на преодоление сложившейся в последние годы тенденции развала служб (подразделений) стандартизации в субъектах хозяйственной деятельности.
Планирование работ но отраслевой стандартизации должно строиться на основе следующих документов:
- отраслевая целевая инновационная программа «Обеспечение качества в ядерно-энергетическом комплексе», входящая составной частью в Федеральную целевую программу «Стандартизация и метрология», разрабатываемая Госстандартом России на период 5-7 лет, содержащая перспективные приоритетные цели, задачи, объекты и направления работ по стандартизации, метрологии и сертификации в отрасли с указанием основных исполнителей, ориентировочных объемов и источников финансирования и необходимыми технико-экономическими обоснованиями;
- отраслевые целевые программы, специализированные по определенным видам деятельности, содержащие разделы (задания) по нормативному обеспечению качества и безопасности продукции, работ и услуг, заменяющие разрабатываемые ранее комплексные программы стандартизации для решения задач увязки стандартов па конечные изделия и применяемое сырье, материалы, комплектующие элементы и составные части по срокам их разработки и согласованию требований;
- текущие индикативные программы государственной и отраслевой стандартизации на период до 3 лет, разрабатываемые на основе указанных выше программ, а также с учетом предложений заинтересованных сторон.

5.3 Приоритетные направлении отраслевой системы стандартизации

5.3.1 Проведение работ предприятиями Минатома России по формированию законодательства в области использования атомной энергии. Законодательную и нормативно-правовую основу проведения работ по стандартизации, включая формирование и реализацию единой научно-технической политики в указанной области, составляют Законы Российской Федерации о стандартизации, о защите прав потребителей, основополагающие стандарты государственной системы стандартизации (ГОСТ Р 1.0-92, ГОСТ Р 1.2-92, ГОСТ Р 1.4-93, ГОСТ 1.5-92, ГОСТ Р 1.8-95, ГОСТ Р 1.9 -95, ГОСТ Р 1.10-95,
ГОСТ Р 1.12-99), Соглашение о проведении согласованной политики в области стандартизации, метрологии и сертификации, основополагающие межгосударственные стандарты (ГОСТР 1.0-92, ГОСТ Р 1.2-97, ГОСТ Р 1.5-92).
Основополагающие фундаментальные законоположения в области стандартизации определены в принятых Законах РФ «О стандартизации», «О защите прав потребителей».
Основополагающими документами в области атомной науки и техники являются Законы Российской Федерации «Об использовании атомной энергии», «О создании, эксплуатации, ликвидации и обеспечении безопасности ядерных отходов» а также другие основополагающие стандарты.
Основными направлениями развития законодательства РФ в области отраслевой стандартизации атомной науки и техники для выполнения требований законов должны быть:
- разработка законодательных актов по конкретным группам и (или) видам продукции или деятельности для определения особенностей работ по стандартизации, метрологическому обеспечению и сертификации;
- разработка законодательных актов, устанавливающих конкретные единые значения (или интервалы) вредных воздействий, проявляющихся в процессах производства продукции и работ, оказания услуг.
Законодательные акты должны придавать обязательность требованиям стандартов путем:
- прямых ссылок в законодательных актах на стандарты;
- включения требований стандартов непосредственно в тексты законодательных актов.
5.3.2 Стандартизация продукции оборонного назначения. Законодательной базой проведения работ по стандартизации оборонной продукции являются Законы Российской Федерации «О стандартизации», «О государственном оборонном заказе», «О создании, эксплуатации, ликвидации и обеспечении безопасности ядерных отходов», «О радиационной безопасности населения», «Об использовании атомной энергии», «О промышленной безопасности производственных объектов».
Стандартизация оборонной продукции должна базироваться па общих со стандартизацией гражданской продукции организационных и методических принципах, представляя собой составную часть единой государственной системы стандартизации, а также на результатах исследований перспектив развития оборонной продукции в направлениях повышения ее качества и эффективности, разработок новых видов
вооружений, использования новейших научных достижений, материалов и технологий.
В условиях реформирования Вооруженных Сил Российской Федерации, наряду с общими, установленными для продукции гражданского назначения, приоритетными задачами стандартизации оборонной продукции является разработка совместно с Министерством обороны
Российской Федерации нормативных документов в области разработки, испытаний, производства и утилизации ядерного оружия, ядерных зарядов и боеприпасов, оружейных ядерных материалов, обеспечения его безопасности.


















































Продолжение таблицы 5

Продолжение таблицы 4

Продолжение таблицы 3



Изм

Лист

№документа

Подпись

Дата

Лист

13 PAGE 1410215

Д150203.000.00.00.00.000ПЗ




Root Entry

Приложенные файлы

  • doc 56643
    Размер файла: 574 kB Загрузок: 2

Добавить комментарий