отчет по нкмз пр

 Содержание

Введение..2

Общие сведения о заводе .3

1.1 Состав предприятия..4
1.2 Структура упровления предприятия8
1.3 Выпуск продукции и ее краткая характеристика...9

Общие сведенья о литейном цехе12

2.1 Характеристика основных или вспомогательных отделений цеха15
2.2 Склад формовочных и шихтовых материалов.16
2.3 Подготовка формовочных материалов17
2.4 Регенерация формовочных и стержневых смесей.17
2.5 Смеси приготовительное отделение18
2.6 Цеховой транспорт.21
2.7 Формовочное отделение21
2.8 Стержневое отделение..23
2.9 Сборочные заливочные отделения24
2.10 Отделение обрубки и зачистки..24
2.11 Лаборатория цеха.26
2.12 Служба механика26
2.13 Контроль качесва продукции28

Индивидуальное задание.29

3.1 Общая характеристика литейной детали .29
3.2 Оценка техналогичности отливки.29
3.3 Выбор техналогического процесса изготовления отливки.30
3.4 Выбор положения отливки в форме и поверхностного разема модели
И формы..31
3.5 Определени допусков и припусков на мех.обработку32
3.6 Стержневая смесь для изготовления отливок.33
3.7Выбор лидниково-питающей системы33
3.8 Финишные операции обработки отливок35







ВВЕДЕНИЕ
НКМЗ является крупнейшим и Украине и известным в мире изготовителем уникального, высокопроизводительного прокатного. металлургического, кузнечно-прессового.
гидротехнического, горнорудного, подъемно-транспортного и специализированного оборудования, пуск которого был осуществлен в 1 °34 году.
За 74 лет? на заводе спроектировано и изготовлено свыше 100 прокатных станов, 190 миксеров для хранения и перевозки чугуна. 50 штамповочных молотов. 20 установок для наплавки конусов и чаш, засыпных аппаратов доменных печей. 145 прессов различного назначения и усилия, 20 машин для скачивания шлака из чугуновозных ковшей. 105 горизонтально-ковочных машин, 2000 шагающих жскава торов, свыше 2000 шахтных подъемных машин, 3000 рудо- и углеразмольных мельниц. 18 роторных и горнодобывающих комплексов. ЛО НКМЗ принимает активное участие в реализации космических программ, является крупнейшим поставщиком валков для прокатных станов, уникальных отливок и поковок, выпускает широкий ассортимент бытовых, спортивных товаров п автозапчастей.
АО «НКМЗ» фирма с мировой известностью. Машины и оборудование изготовленные фирмой АО «НКМЗ» работают в 34 странах мира.
Мощная производственная, научно-исследовательская и экспериментальная база, современные технологии и высококвалифицированные кадры позволяют коллективу АО создавать комплексное оборудование с высоким качеством и в короткие сроки, поддерживать его длительную работоспособность у заказчика.














1. Общие сведения о заводе
1 мая 1937 года на северной окраине Краматорска был заложен фундамент нового завода – первенца тяжелого отечественного станкостроения.
К концу года были заложены основные фундаменты, выставлены опорные колонны цехов, начата кладка стен главных объектов механосборочного цеха, бытовых помещений модельного цеха.
В первом полугодии 1939 года вступили в строй цехи модельный, инструментальный, механический №1, №5. Во втором полугодии продолжалось строительство механосборочного, кузнечно-термического цехов, водопровода.
В 1940 году уже были выпущены вальцетокарные станки мод.1945.
24 февраля 1941 года правительственная комиссия приняла завод в эксплуатацию с оценкой «Хорошо».
Был освоен выпуск глубоко-расточного станка мод.2940, тяжелых токарных станков мод.1682. Но в связи с началом войны, завод был вынужден перейти на изготовление продукции для нужд фронта.
В 1943 году Краматорск был освобожден и завод начал выпускать основную свою продукцию. На заводе производилась активная работа по разработке и освоению новых токарных станков, колесотокарных станков.
В 1947-1949 гг. завод освоил серийный выпуск сметно-разрезных станков мод.1865.
В 1964 году в Москве демонтировался сверло-метчик для нарезки трапециидальных резьб. За эту новинку завод награжден золотой и серебряной медалями.
Совместно со станкостроителями Москвы и Харькова краматорчане создали автоматическую линию мод.6Л33А для обработки вагонных осей и в 1973 году она сдана в эксплуатацию.
В настоящее время завод специализируется на выпуске станков мод.1863КЖ20 и др.
За достигнутые успехи в станкостроении работники завода награждались многими правительственными наградами.
В состав завода входят 10 основных и 7 вспомогательных цехов. К основным цехам относятся: литейные цеха №1 и №2; кузнечно-прессовый; термический; механические №1, №2, №5, №7; механосборочный №4; цех металлоконструкций. К вспомогательным цехам относятся: модельный, инструментальный, ремонтно-механический, энергоцех, ремонтно-строительный цех, цех железнодорожного транспорта, автодорожный цех

Состав предприятия

Предприятие имеет дивизионно-функциональную структуру из пяти производств, разделённых по выпускаемой продукции. Всего цехов 39, из них 15 механических, 10 металлургических, 3 сварочных, 11 вспомогательных. Схема предприятия показана на рис. 1
Структура предприятия:
1. Металлургическое производство (МП):
Сталеплавильный цех № 1 (СПЦ-1, бывший мартеновский)
Электросталеплавильный цех (ЭСПЦ)
Фасонно-литейные № 1 цех (ФЛЦ-1)


Рис.1 Схема «НКМЗ»
Фасонно-литейные № 2 цех (ФЛЦ-2)
Чугунно-литейный (ЧЛЦ)
Кузнеечно-прессовый № 1 цех (КПЦ-1)
Термический цех
Модельный цех
Копровый цех
Отдел главного металлурга (ОГМет)

Дирекция
Другие отделы
2.Производство металлоконструкций (ПМК):
Цех металлоконструкций (ЦМК)
Цех мелких металлоконструкций (ЦММК)
Цех № 16
Дирекция
Отдел главного сварщика (ОГС)
3. Производство валков и энергетического оборудования (ПВиЭО):
Механический цех № 3
Механический цех № 5
Дирекция
Бюро
4.Производство металлургического оборудования (ПМО):
Механосборочный цех № 1
Механосборочный цех № 2
Механосборочный цех № 6
Механосборочный цех № 9
Механосборочный цех № 12
Механосборочный цех № 14
Редукторный цех
Дирекция
Отделы
5.Производство горнорудного и кузнечно-прессового оборудования
Механический цех № 7

Механосборочный цех № 8
Механосборочный цех № 10
Механосборочный цех № 11
Механический цех № 13
Механосборочный цех № 18
Дирекция
Отделы
6. Вспомогательные цеха:Газопаросиловой цех (ГПС)
Кислородно-компрессорный цех (ККЦ)
Электроцех
Инструментальный цех
Железнодорожный цех (ЖДЦ)
Хозяйственный цех
Автотранспортный цех (АТЦ)
Цех специальной оснастки (ЦСО)
Цех связи
Цех складского хозяйства (ЦСХ)
Строительно-монтажное управление (СМУ)
7. Отделы:
Дирекция
Отдел главного конструктора (ОГК)
Отдел главного технолога (ОГТ)
Отдел главного механика (ОГМех)
Отдел главного энергетика (ОГЭ)
Отдел главного метролога (ОГМетр)
Отдел технического контроля (ОТК)
Планово-экономический отдел (ПЭО)

Отдел охраны труда и техники безопасности (ООТиТБ)
Финансовый отдел
Юридический отдел
Отдел развития персонала (ОРП)
Отдел маркетинговых коммуникаций (ОМК)
Главная бухгалтерия
Отдел кадров
Военизированная охрана ([ Cкачайте файл, чтобы посмотреть ссылку ])
Другие подразделения
Сторонние и непромышленные организации

1.2 Структура упровления предприятия

Заводом управляет директор, которому непосредственно подчиняются главный инженер и заместитель директора по разным вопросам производства.
ОГМет - разрабатывает техпроцессы металлургическим цехам и решает технические вопросы их загрузки, оснащения и т.д.
ОГТ - разрабатывает техпроцессы механической обработки, проектирует оснастку, решает технические вопросы загрузки и оснащения механических цехов.
ОГС - разрабатывает техпроцессы изготовления металлоконструкций, решает вопросы загрузки, оснащения цехов металлоконструкциями.
ОГМех - занимается модернизацией и организацией ремонта оборудования.
ОТБ - занимается вопросами ОТ и ТБ.
ОТК - осуществляет технический контроль качества выпускаемой заводом продукции.
ОГК - конструкторские отделы, разрабатывают конструкторскую и техническую документацию по проектированию машин и механизмов.
ОТИ - отдел технической информации, занимается вопросами информации новейших достижений отечественной и зарубежной техники.
ОГЭ - решает вопросы организации и обслуживания энергетических цехов.
ОТО - отдел технического обучения, организовывает и осуществляет техническое обучение кадров.

ПДО - решает вопросы организации производства в цехах, осуществляет оперативный контроль за ходом производства и ведет диспетчирование.
ОТ и 3 - занимается организацией труда и зарплаты на заводе.
ОГМетр - занимается контролем, ремонтом и обслуживанием всех цехов метрическим оборудованием и госнадзором за метрическими приборами.
Отдел кадров - занимается подбором и расстановкой кадров.

1.3 Выпускаемая продукция и краткая характеристика

НКМЗ изготавливает горнорудное оборудование с 1934 г.
НКМЗ поставил в разные страны мира 18 роторных комплексов, более 2000 одноковшовых экскаваторов, свыше 3000 мельниц и дробилок различных типов и модификаций, более 2000 шахтных подъемных машин. Сегодня половина всех вскрышных и добычных работ на открытых разработках полезных ископаемых стран СНГ осуществляется землеройным оборудованием, произведенным на НКМЗ. Машины производства НКМЗ составляют 80% парка экскаваторов-драглайнов России.
Сегодня НКМЗ предлагает как отдельные виды, так и комплексную поставку дробильно размольного оборудования:
питатели пластинчатые тяжелого и среднего типа;
дробилки: конусные, щековые, конусновалковые, шнеко-зубчатые, ударные, молотковые, двух- и четырехвалковые, роторные и др. различных типоразмеров;
грохоты: инерционные и дисковые;
мельницы сухого и мокрого помола: шаровые, стержневые, рудно-галечные, для помола угля, цемента, руды с диаметром барабана до 9 м
и длиной до 13 м;
насосы шламовые производительностью до 9000 м3/ч и напором до 100 м.
НКМЗ располагает возможностью производить комплексное оборудование шахтных стволов и осуществлять поставку угледобывающего комплекса, базирующегося на высокопроизводительных надежных машинах нового поколения для:
шахтного подъема - шахтные подъемные машины, позволяющие вести добычу с больших глубин (свыше 1000 м), АСУ ТП и стволовую сигнализацию;
проходки - проходческие комбайны, соответствующие лучшим зарубежным образцам, отличающиеся повышенной энерговооруженностью и производительностью на крепких породах (до 120 МПа), высокой эксплуатационной надежностью;
добычи - очистные комбайны, способные добывать уголь из пластов мощностью 0,85-1,3 м, превосходящие аналоги по ресурсу и производительности в 2 раза;
транспортировки - ленточные и скребковые конвейеры, последние предназначены для высокопроизводительных (3000...8000 т/сутки) очистных забоев (длиной до 350 м) и отрабатывают пласты мощностью 1,25-2,5 м.
НКМЗ выпускает основные элементы доменного оборудования:
скипы;
загрузочные устройства лоткового и конусного типа;
кожуха и плиты холодильные доменных печей;
машины для забивки леток;

чугуно- и шлаковозы;
установки для скачивания шлака;
фильтры воды;
машины для разливки чугуна конвейерного типа;
обезвоживатели шлака карусельного типа;
клапаны: атмосферные, воздушно-разгрузочные, уравнительные, дроссельные и др.
Для хранения жидкого чугуна предприятие производит стационарные миксеры емкостью до 2500 т, а для транспортировки жидкого чугуна передвижные миксеры вместимостью до 600 т и стенды для их ремонта.
Более 80% листового горячекатаного проката в странах СНГ производится на широкополосных станах НКМЗ.
Для удовлетворения нужд машиностроения, судостроения, производства газопроводных труб большого диаметра НКМЗ проектирует и изготавливает толстолистовые станы для прокатки листов и плит шириной до 4600 мм из углеродистых, низколегированных, высокопрочных и нержавеющих марок сталей. Кроме того, в линию стана внедряется технология контролируемой прокатки для получения высоких механических свойств готовой продукции с прокатного нагрева с помощью установок контролируемого охлаждения. НКМЗ проектирует и изготавливает станы холодной прокатки для производства полос из углеродистых, трансформаторных и нержавеющих сталей, алюминия и его сплавов. Станы с маркой НКМЗ работают на заводах черной и цветной металлургии многих стран.
Кованые валки с маркой НКМЗ широко применяются производителями различных видов прокатной продукции - от толстого листа и плит до тончайшей фольги для пищевой промышленности. Использование новейших технологий, реализованных в сталеплавильном, ковочном, термическом производстве, позволяет изготавливать валки из высококачественных
легированных сталей с содержанием хрома до 5%, обеспечивающих необходимый комплекс механических свойств. Годовой объем производства прокатных валков составляет свыше 35000 тонн. Более 70% от общего объема занимает доля экспортных поставок. Большим спросом пользуется продукция, изготавливаемая НКМЗ для атомных электростанций, ветросиловых установок, электротехнической промышленности,
судостроения, строительной и целлюлозно-бумажной промышленности.
Вся выпускаемая продукция энергетического оборудования и оборудования для судостроения сертифицирована международными надзорными обществами «Lloyd's Register» и «Bureau Veritas».Ежегодный объем производства энергетического оборудования составляет свыше 5000 тонн



2 ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ О ЛИТЕЙНОМ ЦЕХЕ.

Фасонно-литейный цех №2 расположен в одноэтажном здании, имеющем четыре продольных и два поперечных пролета. Фасонно-литейный цех состоит из трех участков: стального литья, чугунного литья и цветного литья.
В состав производственного цеха входят следующие подразделения:
технологическое бюро;
производственно-диспетчерское бюро;
планово-экономическое бюро;
бухгалтерия;
служба механика;
инструментальное хозяйство;
производственный участок;
хозяйственная служба;
табельная.
Распределение обязанностей между работниками цеха регламентируется должностными инструкциями.
Определим функции структурных подразделений.
Планово-экономическое бюро:
1 Расчет и доведение технико-экономических показателей хозяйственной деятельности всем подразделениям цеха, переведенным на хозрасчет.
2 Осуществление учета и контроля выполнения плановых заданий, показателей работы участков, работающих на хозрасчете и цеха в целом.
3 Анализ ТЭП производственно-хозяйственной деятельности цеха, производственных участков и служб в условиях работы на хозрасчете и разработка предложений по использованию внутрипроизводственных резервов.
Цеховая бухгалтерия:
1 Своевременное выполнение работ по различным участкам: бухгалтерского учета и отчетности;
2 Выявление источников образования потерь и непроизводственных расходов, подготовка предложений по их предупреждению.
Производственно-диспетчерское бюро:
1 Своевременная выдача планов производства всем производственным участкам, работающим на хозрасчете;
2 Обеспечение производственных участков основными и вспомогательными материалами в соответствии с планом производства, контроль за ходом производства в соответствии с графиками.
Технологическое бюро:
1 Обеспечение своевременной технологической подготовки производства в цехе;
2 Разработка мероприятий, обеспечивающих выполнение плана по снижению трудоемкости изготавливаемой продукции;
3 Расчет производственной мощности и загрузки оборудования, обеспечение его рационального использования.
Служба механика:
1 Выполнение месячного плана наряда на ремонт и техническое обслуживание оборудования;
2 Обеспечение исправного технического состояния оборудования и других основных средств завода;
3 Повышение уровня техники и организации в ремонтном деле, широкое внедрение передового опыта и рациональных технологических процессов при выполнении ремонтных работ;
4 Прием вновь установленного и находящегося на капитальном ремонте оборудования;
5 Организация рационального хранения и использования запчастей, технической документации по ремонту и эксплуатации оборудования.
Хозяйственная служба:
1 Содержание производственных помещений цеха в соответствии с нормами санитарии и гигиены;
2 Своевременное обеспечение рабочих спецодеждой, спец.обувью.
Ежемесячно отдел планирования производства планирует цеху объемы производства и перечень заказов, которые необходимо изготовить в наступившем месяце. Согласно плана ПДО, ПРБ цеха составляет и выдает программу каждому участку, где указывает заказы, чертежи, количество деталей на заказ.
Ежедневно старший мастер участка составляет сменно-суточное задание, в котором указывает заказы, чертежи, количество деталей, которые необходимо изготовить за смену. Задание выдается бригадиру, который распределяет работу между работниками.
Технический контроль в цехе осуществляется работниками ОТК и технологического бюро цеха. Контроль осуществляется на всех стадиях технологического процесса.



















Рисунок 2.1– Организационная структура фасонно-литейного цеха №2



2.1 Характеристика основных и вспомогательных отделений цеха

Планово-экономическое бюро:
1. Расчет и доведение технико-экономических показателей хозяйственной деятельности всем подразделениям цеха, переведенным на хозрасчет.
2. Осуществление учета и контроля выполнения плановых заданий, показателей работы участков, работающих на хозрасчете и цеха в целом.
3. Анализ ТЭП производственно-хозяйственной деятельности цеха,
производственных участков и служб в условиях работы на хозрасчете и разработка предложений по использованию внутрипроизводственных резервов.
Цеховая бухгалтерия:
1. Своевременное выполнение работ по различным участкам: бухгалтерского учета и отчетности;
2. Выявление источников образования потерь и непроизводственных расходов, подготовка предложений по их предупреждению.
Производственно-диспетчерское бюро:
1. Своевременная выдача планов производства всем производственным участкам, работающим на хозрасчете;
2. Обеспечение производственных участков основными и вспомогательными материалами в соответствии с планом производства;
3. Контроль за ходом производства в соответствии с графиками.
Технологическое бюро:
1. Обеспечение своевременной технологической подготовки производства в цехе;
2. Разработка мероприятий, обеспечивающих выполнение плана по снижению трудоемкости изготавливаемой продукции;
3. Расчет производственной мощности и загрузки оборудования, обеспечение его рационального использования.
Служба механика:
1. Выполнение месячного плана наряда на ремонт и техническое обслуживание оборудования;
2. Обеспечение исправного технического состояния оборудования и других основных средств завода;
3. Повышение уровня техники и организации в ремонтном деле, широкое внедрение передового опыта и рациональных технологических процессов при выполнении ремонтных работ;
4. Прием вновь установленного и находящегося на капитальном ремонте оборудования.
5. Организация рационального хранения и использования запчастей, технической документации по ремонту и эксплуатации оборудования.
Хозяйственная служба:
1. Содержание производственных помещений цеха в соответствии с нормами санитарии и гигиены;
2. Своевременное обеспечение рабочих спецодеждой, спецобувью.
2.2 Склад формовочных и шихтовых материалов
Склад шихтовых материалов занимает один, самый большой пролет цеха. На лом складе хранятся также исходные формовочные материалы, огнеупорные материалы. Склад имеет двое въездных ворог для железнодорожного состава. Таким образом шихтовые и формойочные материалы на склад подаются по железной дороге. Для формовочных песков на складе имеется два отсека глубиной 4000мм и наращенные стенки высотой 4000мм. длиной 16000мм и шириной 9300мм. Общий объем пих отсеков 1125м', что позволяет иметь большой запас песков.
В складе есть три отсека для металлической шихты. Их глубина 1000мм, высота 2000мм, ширина 5300мм каждого и длина 9260мм. Их общий объем 435м .
В шихтовом пролете ведут подготовку формовочного песка. В пролете установлена барабанная печь для сушки песка. Сырой песок в печь поступает из бункера для сырого песка. Бункер загружается при помощи крана с грейферной подвеской. Высушенный песок скапливается в бункере для сухих песков. Печь работает на природном газе. Чтобы сухой песок не впитывал влагу из воздуха, бункер имеет кольцевой подогрев из двух рядов форсунок. Сухой песок подается в землеприготовтельный участок по подземному ленточному транспортеру, который проходит под участком формовки и выбивки форм. Обслуживание установки производит 2 человека. В шихтовом пролете установлено 2 мостовых электрических подъемных крапа грузоподъемностью по 5 тонн каждый. Длина его 24 м. Используется грейфер, магнитная шайба.
Связь с другими пролетами осуществляется посредствам ленточных транспортеров и механизированных тележек на рельсах.


2.3 Подготовка формовочных материалов

Формовочные работы производятся на двух трехтонных формовочных машинах и участке полуторатонных машин.
На каждом участке по 2 формовочные машины для формовки верха и низа.
В год изготавливается 51000 форм. В том числе на трехтонных машинах-26400 форм и на полуторатонных - 24500 форм в год.
На участке трехтонных формовочных машин изготавливаются в основном формы для отливок дробильно-размольного оборудования, на участке полуторатонных машин – машинное литье.
Для изготовления форм применяется две смеси - облицовочная и наполнительная. Толщина облицовочного слоя 35-45мм. При изготовлении верхней полуформы проставляют крючки. Наполнительную смесь подают сразу в таком количестве, чтобы потребность следующей добавки была минимальной. Машины с поворотной плитой чаще всего применяются для формовки нижних опок. Встряхивающий механизм имеет подъемный поршень, который используется также в качестве поршня подпрессовки.






2.5 Смесеприготовителыюе отделение


Для изготовления литейных форм в зависимости от группы отливок используются различные виды формовочных смесей. Вид смеси и ее расход приведены в таблице 2.11.
Таблица 2.11. Расход и вид смеси.
Вид смеси
Выпуск год-
ного литья
Количество смеси



На тонну годно-
го литья, т
В год, т.

Единая смесь
5000
12,1
60500

Облицовочная ХТС

Наполнительная ХТС

3000
6,81
20430



1,1
8800

Для изготовления (единой) песчано-глинистой смеси применяют следующие материалы:
песок формовочный;
глина формовочная;
жидкое стекло
Примерный состав смеси для формовки по сырому (единая смесь) приведен в таблице 2.12.Таблица 2.12. Состав и свойства смеси для формовки по сырому.
Массовая доля составляющих,%
Свойства смеси

Оборот-
ная смесь
Песок
кварцев.
Глина
Добав-
ки
Газопро-
ницае-
мость,
Кгс/см
Влаж-
ность,%
Теку-
честь,%

93
6
0,9
0,1
жидкое стекло

80
3,5-4,5
60


Для изготовления песчано-глинистой смеси используют смесители 114М, 116М2, 1А11М, которые установлены в блок.
Качество смеси контролируют в цеховой лаборатории по следующим параметрам: содержание глинистой составляющей, газопроницаемость, прочность на сжатие, влажность.
Для приготовления необходимы такие материалы:
кварцевый песок;
отработанная смесь
глина
жидкое стекло
Таблица 2.13. Состав и характеристика ХТС.
Назначение смеси
Массовая доля составляющих,%
Характеристика смеси


Кварце-
вый
песок
Феррохромовый шлак
Горелая земля
Жидкое стекло
Раствор едкого натрия
Влаж-
ность,%
Газо-
прони-
цае-
мость

Облицовочная для
форм
80

20
7
1
3,5-4,5
Мен 100

Наполнительная
20

80

0
4,5-5
Мен 50


Приготовление смеси ХТС осуществляется на установке 19415 непрерывного действия, причем, и облицовочная, и наполнительная.
Производительность установки 19415 q = 12 т/ч.
Для изготовления стержней используются песчано-смоляные холоднотвердеющие смеси. Расход смеси приведен в таблице 2.14.
Таблица 2.14. Расход смеси
Выпуск годного литья, т
Количество смеси на тонну годного, т.
Количество смеси в
год, т.

8000
1,1
8800


Типовой состав стержневой песчано-смоляной смеси приведен в таблице 2.15.

Таблица 2.15. Состав песчано-смоляной смеси
Песок квар-
цевый
ОБ1КО21
Катали-
затор
ЛСФ1А
Связую-
щее
КФ-90
Смесь
Сульфионо-спиртовой
барды
Графит
сереб-
ристый

Окись
железа
Стеорит
кальция

100%
0,7%
3,2%
0,7%
0,1%
0,7%
0,1%


Приготовление смеси производится в лопастном смесителе мод.4727, производительностью 3 т/ч.


2.7 Внутрицеховой транспорт

К внутрицеховому транспорту относят все виды подъемно-транспортных средств, обеспечивающие технологический процесс изготовления отливок.
Формовочно-сборочно-заливочно-выбивное отделение мелкого литья оборудовано автоматической линией 8Л91265СМ с комплексом транспортировочного оборудования: тележным конвейером и автоматической выбивной решеткой.
Свежий песок со склада сухих песков или от сушил подается системой ленточного конвейера.
Отработанная смесь – ленточным конвейером. Глина от установки для приготовления глинистой суспензии и крепителя – по трубопроводу.
Стержневое отделение оборудовано комплексно-механической линией.
Шихтовые материалы из железнодорожных вагонов перегружаются мостовыми кранами в закрома.
Привозной песок из железнодорожных вагонов перегружают в прирельсовые ямы, из которых мостовым грейфером перегружается в закрома для хранения. Штучные грузы перемещаются электрическими мостовыми кранами разной грузоподъемности и передаточными тележками.

2.8 Формовочное отделение

Изготовление литейных форм осуществляется на двух формовочных машинах «Герман», грузоподъемностью 3т, и машине «234А» (2 шт.), грузоподъемностью 1,5 т (рис.2.2), расположенных на разных пролетах.
Принцип работы формовочной машины «234А»
Поворотный механизм состоит из двух пар рычагов, по паре на каждой стороне машины. Расстояние между неподвижными точками вращения каждой пары рычагов и между их подвижными шарнирами на других концах одинаковы. Поэтому при повороте ведущего рычага от кривошипного механизма с помощью пневмогидравлического цилиндра поворота перекидной стол по пути своего переноса поворачивается на 180( вокруг горизонтальной оси. Находящаяся на перекидном столе набитая полуформа становится теперь в другое положение для вытяжки модели, которая и осуществляется с помощью вытяжного механизма. При встряхивании же перекидного стола (вместе с находящейся на нем модельной плитой и опокой) рычаги остаются неподвижными, так как призма, с которой сочленены их концы, допускает подъем перекидного стола при встряхивании, сама же остается неподвижной. Чтобы эта призма не вышла из своего гнезда в боковине перекидного стола, имеются упоры, по одному на каждом направляющем рычаге. Эти упоры и поддерживают перекидной стол на цилиндрических поверхностях его боковин, или щек, как показано пунктиром на рисунке 2.2.
Приемные столы встряхивающих формовочных и стержневых машин с поворотной плитой и с перекидным столом снабжают так называемыми нивелирующими механизмами. Назначение нивелирующего механизма обеспечить правильную вытяжку модели из формы при неправильной тыловой поверхности опоки или неровном подопочном щитке.


















Рисунок 2.2- Схема встряхивающей машины с перекидным столом

2.9 Стержневое отделение

Стержневое отделение состоит из трех рабочих мест.
Первое место для приготовления мелких стержней вручную. Расположено на участке изготовления форм, смесь подается в коробе. Стержни подвергаются тепловой сушке в электрокамере. Стержни имеют простую конфигурацию. Изготавливают стержни вручную с помощью пневмотрамбовки.
Второе место машинной формовки стержней расположено с южной стороны обрубно-очистного пролета. Имеются две встряхивающие 1,5 тонные стержневые машины. Смесь подается второй земледелкой ленточным транспортером в бункер над мешалками. Изготавливаются в основном стержни для упоров. Это крупные и довольно сложные стержни. После изготовления половинок их окрашивают, а затем сушат в газовых камерных сушилах, затем склеивают с последующей тепловой подсушкой.
Третье место предназначено для изготовления средних стержней вручную. Расположено на формовочном полете. Смесь подается в коробе. Изготавливают стержни с помощью ручной трамбовки.

2.10 Сборочно-заливочное отделение
В цехе ФЛЦ – 2 заливка осуществятся на 2 и 3 пролетах, в которые жидкий металл поступает из печного пролета мартеновского цеха.
Для разливки металла применяют одно и двух стопорные ковши футерованные огнеупорным кирпичом (шамотом). Мелкие формы заливают одностопорным ковшом. Применяется в большинстве случаев свободная заливка.
Заливка выполняется через отверстие в дне ковша. На конце вертикального стержня, защищенного наборной шамотной трубкой, имеется пробка притертая к отверстию стакана, вставленного в дно ковша.
Пробку открывают и закрывают с помощью рычажного механизма. Стакан и пробку обычно делают из шамота. Их меняют каждый раз после опорожнения ковша. Вследствие постепенного намерзания металла на стакане число открываний шамотной пробки при разливке стали из ковша ограниченно.

2.11 Отделение выбивки, обрубки и очистки литья

Выбивка отливок
Охлаждение залитый форм от момента заливки и до момента выбивки длится определенный промежуток времени, указанный в технологической карте. Запрещается выбивка из литейных форм отливок при температуре 300400(С.
Выбивка форм производится на:
автоматической выбивной решетке мод.31433 (до 100 кг);
механизированной выбивной решетке мод.4274 (100-800 кг).
Автоматическая выбивная решетка установлена на конвейере мелкого литья из чугуна формовки по сырому.
На механизированной выбивной решетке производится выбивка форм, изготовленных на основе ХТС.
После выбивки из форм отливки должны быть охлаждены до 5070(С. Рекомендуемая длительность охлаждения отливок, после выбивки, приведена в таблице 9.

Таблица 9. Нормы времени на охлаждение отливок после выбивки
Масса отливки, т.
0,5-1,0
1-2

Время охлаждения, час.
9-18
15-24


Не допускается охлаждение выбитых отливок в местах перемещения охлаждения больших масс воздуха (на сквозняках).
Удаление стержней и очистка отливок
Удаление стержней из отливок производится:
в галтовочных барабанах ОП-900 с механизированной загрузкой и выгрузкой отливок массой до 100 кг;.

Обрубка отливок в цехе производится Очистка поверхности отливок до 400 кг производится в дробеметных барабанах мод.42216.
Обнаждачивание и обрубка литья производится на стационарных, переносных подвесных наждачных станках и на машинах для зачистки литья пневматическими зубилами.


2.12 Цеховые лаборатории

Контроль технологических свойств смесей производится каждый час работы установки. Смесь проверяется на текучесть, влажность, прочность и газопроницаемость. Для определения прочности и газопронициемости изготавливаются образцы.
Влажность определяется по ГОСТ2189-82 и должна быть в пределах 5,8-6,2% для стержней и 5,5-6,2% для форм.
Прочность на сжатие и газопроницаемость проверяют через 24 часа после выдержки на воздухе.
Газопроницаемость проверяется 2-3 раза в сутки. Для получения стандартных образцов пользуются неразъемными гильзами со вставками. Перед заливкой смеси в гильзу вставляют вкладыш, который обеспечивает получение образца высотой 50(1мм. После полного опадания пены излишки смеси срезаются, а гильза с вкладышем и образцом ставится на 30 минут в сушильный шкаф с температурой 150-180(С. После остывания образца в гильзе на воздухе, проводят испытание на приборе мод.042М. Газопроницаемость должна быть не ниже 150 ед.
Прочность смеси определяют таким образом. Многолистный стержневой ящик для цилиндрических образцов диаметром 50 мм и высотой 50 мм заполняется смесью с избытком. После опадания пены производится слабое обжатие смеси, счищается гладилкой остаток. Прочность на сжатие должная быть 4,5-8 кгс/см2 для стержней, 2-6 кгс/см2 - для форм.

2.13 Служба механика

Ремонтная служба литейного цеха предназначена обеспечить бесперебойную работу технологического и подъемно-транспортного оборудования. В обязательном порядке служба производит осмотр оборудования и выполнение мелкого и среднего ремонта, замену вышедшего из строя оборудования.
Для устранения поломок служба укомплектована механообрабатывающим оборудованием.
Таблица 10. Механообрабатывающее оборудование службы механика цеха
Оборудование
Тип
Смен-
ность
работы
Категория
сложнос-ти
Коли-
чество

Станок токарно-винторезный
1К625
1
13
1

Станок токарно-винторезный
1М63
1
16
1

Станок





- вертикально-сверлильный
2А135
1
9
1

- радиально-сверлильный
2Н55
1
13
1

- настольно-сверлильный
ВСНРТО
2
4
1

- вертикально-сверлильный
2Н8А
2
9
1

- вертикально-фрезерный
6Р135
2
17
1

- поперечно-строгальный
73070
1
12
1

- обдирочно-шлифовальный
35634
1

1

Плита дисковая
8667
2
12
1

Отрезная ножовка
2572
1
15
3

Точило шлифовальное приводное
ЭМ636
1
2
4


Все виды ремонтный работ выполняются службой механика цеха. Капитальный ремонт выполняется службой главного механика завода.
Существуют такие виды ремонтов:
мелкий ремонт – вид планового ремонта, при котором заменой или восстановлением изношенных деталей и регулированием механизмов обеспечивается нормальная работа, эксплуатация агрегата;
средний ремонт - производится частичная разборка агрегата, капитальный ремонт отдельных узлов, замена и восстановление основных изношенных деталей, сборка, регулирование и испытание под нагрузкой;
капитальный ремонт – комплекс работ, включающий полную разборку агрегата, замену всех изношенных деталей и узлов, регулирование, сборку и испытание агрегата;
внеплановые ремонты, вызванные аварией оборудования или непредусмотренные годовым планом ремонта.
Структура межремонтных циклов для технологического и подъемно-транспортного оборудования представлена в виде – Графиков планово-предупредительных ремонтов (ППГ). График ППГ предусматривает сроки и количество проведенных осмотров, малых и средних ремонтов оборудования в период межкапитальных ремонтов. Количество осмотров и ремонтов зависит от сложности и условий работы оборудования.

2.14 Контроль качества
Качество чугуна проверяется на стандартных пробах, по таким параметрам:
механическим свойствам;
химическому составу;
микроструктуре.
Пробы для механических испытаний заливают для каждой плавки и марки сплава комплектами в количестве трех штук. Пробы маркируются металлической биркой с выбитым порядковым номером плавки и маркой чугуна, которая вставляется в форму при заливке образцов.
Приливные пробы служат для определения твердости, химического состава и микроструктуры чугуна для отливок 12 класса группы Б.
При разборке технологии отливки определяют: форму и размер приливной пробы; место на отливке, где она должна быть прилита.
При обрубке приливная проба удаляется первой. Проба должна быть у основания отливки, аккуратно подрублена не менее чем на 1/3 своей толщины, а затем отбита.

3.Индивидуальное задание.

3.1Общая характеристика литой детали

Деталь «Пята» имеет габаритные размеры:
- длина 1100 мм;
- ширина 1100 мм;
- высота 400 мм;
- материал 25 Л ГОСТ 977-75
Химический состав в % материала 30 Л приведен в таблице
C
Si
Mn
S
P

0.27 - 0.35
0.2 - 0.52
0.45 - 0.9
до   0.06
до   0.06


Чертеж детали выполнен в соответствии с заводской технологией
3.2 Оценка технологичности отливки

Конструкция отливки считается технологичной в том случае, если она отвечает требованиям литейного производства, таких как: возможность изготовления отливки высокого качества, доступными и надёжными приёмами литейной технологии с учётом имеющихся на предприятии оборудования и действующих технологических процессов, и техническим условиям на её изготовление.

Наименьшая стенка отливки должна быть больше минимально допустимой для данного сплава, группы отливки по массе и размерам, и способу литья. Правильно
выбранная толщина отливки обеспечивает расчётную прочность, герметичность и другие эксплуатационные характеристики детали, а также высокий коэффициент использования металла.
Переходы и углы сопряжения стенок должны обеспечивать получение отливки без усадочных раковин пористости и трещин. Это достигается за счёт обеспечения плавных переходов (округлений или галтелей) от тонких сечений к сечениям большей толщины.
В отливке присутствуют прямые внутренние углы, которые являются концентратами дополнительных напряжений и местами наиболее вероятного образования холодных и горячих трещин, поэтому конструктором были разработаны радиусы скругления, что позволяет снизить вероятность возникновения брака.
3.3Выбор технологического процесса изготовления отливки

Основной задачей технологического процесса литья является выбор наиболее рационального способа формовки, обеспечивающего высокие показатели производства качественных литых деталей .
Отливка выполняется в форме из смеси, твердеющей в контакте с оснасткой по деревянной модели. Форма состоит из верхней полуформы, в которой находится стояк и прибыля, и нижней полуформы, в которой образуется полость отливки, ограниченная стенками полуформы и стержнями.
Для вывода газов и воздуха из полости формы во время её заливки предусматриваем установку выпоров.





3.4 Выбор положения отливки в форме, и поверхности разъема модели и формы

Разработка литейной технологии начинается с выбора положения отливки в форме, при котором после заливки форм происходят процессы кристаллизации металлов, обеспечивающие получение плотной и однородной отливки. Выбор правильного расположения отливки в форме имеет принципиальное значение, так как оказывает решающее влияние на качество будущей отливки, предопределяет разъем формы и модели и весь технологический процесс формовки.
Положение отливки в форме и разъем обуславливают контуры отливки, величину припусков на механическую обработку, возможные размеры опок, массу полуформ.
Правильный выбор расположения отливки в форме должен обеспечивать спокойное заполнение формы металлом, исключать разрушения отдельных участков формы и стержней, способствовать направленному затвердеванию. Обычно, при проектировании литейной технологии для конкретной отливки возможны несколько вариантов положения отливки в форме и разъемов формы.
Преимущества расположения отливки в нижней полуформе:
- вся отливка расположена в одной полуформе, поэтому исключается возможность сдвигов и перекосов полуформ, что влияет на размерную точность отливки;
- уменьшается вероятность ухода металла по разъему формы;
- базовая поверхность отливки и поверхность подвергаемая механической обработке расположены в одной полуформе;
- применяется неразъемная модель, что удешевляет производство модельного комплекта;
- возможно создание условия для направленного затвердевания.
Недостаток данного метода:
- необходимость применения жеребеек
3.5 Определение допусков и припусков на механическую обработку

Класс точности отливки, допуски размеров и масс и величина припусков на механическую обработку назначаются в соответствии с ГОСТ 977-75.
Класс размерной точности определяется в зависимости от вида технологического процесса литья, типа сплава и наибольшего габаритного размера детали.
Для однозначного определения класса точности отливки необходимо определить группу сложности отливки, серийность производства и степень механизации производства при изготовлении литейных форм.
Класс точности массы отливки находится в зависимости от вида технологического процесса, типа сплава и номинальной массы отливки.
Ряд припуска на механическую обработку определяется в зависимости от степени точности поверхности отливки, то есть от шероховатости поверхности.
Допуски размеров определяются для всех обрабатываемых поверхностей, по которым осуществляется контроль качества точности отливки.
Припуски на механическую обработку находятся в зависимости от общего допуска элемента поверхности, вида окончательной механической обработки и ряда припуска на отливку.


3.6 Стержневая смесь для изготовления отливки.
Если необходима установка стержней, то на модели изготавливают «знаки»
Которые затем служат для установки и фиксации стержней. Обычно в верхней части модели устанавливают стояк при помощи которого будет установлена форма
Полость для подвода жидкого металла и «прибыль» или «выпор»- для выхода газов
При заливки и питании жидким металлом отливки в процессе ее кристаллизации
Обычно модели выполняют разъемными по центру симметрии т.е. модели разделяют на две половины: нижнюю и верхнюю.
Стержневой ящик предназначен для изготовления стержня. Эта часть модельного комплекта выполняется или деревянной или металлической. Стержневой ящик представляет собой корпус определенной формы, внутри которого выполнена полость, по конфигурации и размерам полностью отвечающая размерам и формам стержня. Стержневой ящик обычно изготавливается из двух половинок. При изготовлении стержня части ящика собираются, скрепляются специальными скобами, во внутреннюю полость засыпается приготовленная стержневая смесь и уплотняется вручную при помощи пневматических трамбовок или на специальных машинах. После уплотнения стержневой смеси ящик разбирают, аккуратно вынимают изготовленный, но не прочный стержень, укладывают на специальную плиту – «драйер» и сушат или в газовых камерных печах или химическим способом (продувкой углекислотой). После этого стержень становится довольно прочным и не разрушается от действия жидкого металла. Обычно после сушки стержни окрашивают специальными противопригарными красками и подают на участок сборки литейных форм. Таким образом, изготовление стержней всегда происходит раньше, чем изготовление формы.

3.7 Выбор лидниково питательной системы

Проектирование прибылей:
Для компенсации усадки в жидком состоянии и при затвердевании на отливках предусматривают специальные технологичные приливы (прибыля).
Прибылью называется специальный непредусмотренный чертежом литейная деталь. Технологический прилив поверхности отливки затвердевает позже стенок отливки. Прибыль располагается так, чтобы металл сохраняющийся в прибыли в жидком состоянии.
Металл непрерывно должен поступать в затвердевающиеся части отливки. Процесс восполнения усадки жидким металлом из прибыли называется питанием отливки. Метод расчета прибыли можно производить различными методами. Расчет размера прибылей можно любым методом определения на технологический выход годного (ТВГ).
Геометрическая форма, место расположения прибылей и количества на отливке зависит от положения отливки в форме, конфигурации размеров и конструкционных особенностей отливки. Выбираем для отливки закрытые полушаровые прибыли. Места расположения прибыли на отливке зависит от места расположения термических узлов.
Посчитаем нашу прибыль по методу П.Ф. Василевского. Количество прибыли на отливку принимаем что способствует лучшей подпитке жидким металлом данную отливку.
Подводим подпитку отливки к горизонтальной схеме питания (когда прибыль устанавливается на горизонтальные стенки отливки).
Проектирование литниковой системы:
Выбор типа системы литника. Решающими факторами, от которых зависит выбор типа литниковой системы, являются: конструкция отливки, принятая в цехе технология и свойства сплава, из которого отлилась заготовка.
Для изготовления стальных отливок применяются литниковых систем максимальной простоты и минимальной протяженности, поскольку сталь при охлаждении резко теряет жидкотекучесть. Выбранная литниковая система относится к верхним литниковым системам с горизонтальным расположением питателей. В такой литниковой системе металл привстает в верхнюю часть отливки и до конца заполнения формы в отливке создается температурное поле, соответствующее принципу направленного затвердевания (снизу холодный, а сверху горячий металл).
Выбор места подведения металла к отливке. При выборе места подведения металла к отливке обязательно учитывается принцип затвердевания отливки. Поскольку отливка по своей конструкции склонна к направленному затвердеванию, то металл лучше подводить в ее массивные части. Протекающим металлом форма в местах подведения разогревается, в тонкие части отливки металл попадает охлажденным и скорость их затвердевания еще больше увеличивается. Массивные части, разогретые горячим металлом, отвердевают медленнее. Такое температурное поле способствует образованию.

3.9 Финишные операции изготовления отливки

Очистка отливок  процесс удаления пригара, остатков формовочной и стержневой смеси с наружных и внутренних поверхностей отливок. Отливки на очистку подают без стержневых каркасов, литников, прибылей и выпоров. Попадая в дробеметную камеру отливка обрабатывается потоком дроби из дробеметных головок, установленных на стенках камеры Технологический процесс очистки отливки складывается из следующих операций:- удаления стержней из отливок; отделения литников, выпоров и прибылей;- очистки отливок от приставшей формовочной смеси;- удаления заусенцев, окалины, а также правки отливок после термической обработки и их окраски (если эти операции предусмотрены технологией);- окончательного контроля качества отливок после очистки и обрубки. Для отливки очистку проводят в дробеметных камерах периодического действия. Обрубка
Одной из наиболее тяжелых и трудоемких операций в литейном производстве является обрубка отливок. Обрубка отливок процесс удаления с отливки прибылей» литников, выпоров и заливов (облоев) по месту сопряжения полуформ. Обрубку отливки "Рама" производят газокислородной резкой. Прибыли крупных отливок удаляют так же газокислородной резкой. При разрезке металл расплавляется под действием горения ацетилена и удаляется направленной струей сжатого воздуха. После обрубки отливки зачищают, удаляя мелкие заливы, остатки прибылей, выпоров и литников.  Зачистка Зачистку отливки выполняют шлифовальными машинками (болгарками). Используют подвесные обдирочно-шлифовальные станки.
Зачистку поверхности проводят для проведения визуального определения дефектов тливкиснятия окалины после термообработке. Термообработка Термическая обработка литых деталей способствует улучшению структуры, повышению механических свойств сплавов, устранению коробления отливок за счет уменьшения внутренних напряжений. Температурный режим зависит от назначения термообработки, вида сплава, характера и особенностей эксплуатации литой детали.



ОЛП 09-1



Листов

Лит.

Отчёт о прохождении конструкторско-технологической
практики



Утверд.



Н. Контр.



Реценз.

Порохня С.В.

Провер.

Левченко Т.О

Разраб.



1

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

2



Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

3





4

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.



5

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.



6

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.



7

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.









Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

9





8

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.



10

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

12



Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

13



Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

14





11

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.



15

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

16







22

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.













19

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.





18

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.



24

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.



23

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.



28

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.



27

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.



26

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.



25

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.



29

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.



30

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.



31

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.



32

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.



33

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.











34

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.



35

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.



36

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.





17

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.



Рисунок 1C:\Documents and Settings\Администратор\Рабочий стол\нкмз\guest_route.jpg15

Приложенные файлы

  • doc 86111
    Размер файла: 565 kB Загрузок: 0

Добавить комментарий