5 экономическая часть моя

5. Технико-экономический расчет.

Решение о целесообразности создания, внедрения новой техники и совершенствовании существующей, должно приниматься на основе расчёта величины экономического эффекта, определяемого на годовой объем производства этой техники в расчётном году. В проектном варианте предлагается заменить схему привода во всех рабочих органах машины. В результате предполагается снижение шума и вибрации, снижение энергопотребления и времени переналадки машины.
За базисный вариант принимаем линия первичной переработки льна общей стоимостью 970 000 000 руб. Спецификация покупных деталей для модернизации машины сведена в таблицу 5.1.
Проектный вариант отличается от базисного тем, что полностью заменяется секция трепания, улучшение кинематики и установки холстоскатывающего механизма.
Исходя из стоимости заменяемых и заменяющих деталей, производим расчет затрат на модернизацию.







Таблица 5.1 – Спецификация покупных деталей
Наименование изделия
Цена изделия, тыс. руб.
Количество изделий, шт.
Стоимость, тыс. руб.

Шкив
70,000
46
3,220,000

Электродвигатель
2,5 кВт
740,000
2
1,480,000

Электродвигатель
3кВт
780,000
1
780,000

Электродвигатель
1кВт
670,000
1
670,000

Ремень з/р
77,000
16
1,232,000

Трепальная секция
200,000,000
1
200,000,000

Подшипник
40,000
14
560,000

Холстоскатывающий механизм
50,000,000
1
50,000,000

ПК
4,000,000
1
4,000,000

Преобразователь частоты
840,000

4

3,360,000


Итого


265,302,000

Затраты на проектирование и модернизации серии включает: затраты на заработную плату конструкторско-технологического персонала (данные приняты по сведениям «Плиского льнозавод» ).
Трудоемкость модернизирования линии по элементам определена экспертным путем и ориентировочно составила:
- трудоемкость синтеза линии – tС = 10,3 часа;
- трудоемкость кинематического и динамического анализа механизма – tАМ = 5,3 часа;
- трудоемкость твердотельного моделирования механизма – tММ = 8,7часа;
- разработка сборочного чертежа и рабочих чертежей деталей – tРЧ = 19,6 часа;
- разработка технологической документации – tРТ = 5,4 часа.

Всего трудоемкость работ по разработке конструкции и технологии модернизируемого механизма составила
TКТП = tС + tАМ + tММ + tРЧ + tРТ = 10,3 + 5,3 + 8,7 + 19,6 + 5,4 = 49,3 часа

Затраты на проектирование представлены в таблице 5.2.

Таблица 5.2– Затраты на проектирование линии
Наименование статьи
Ед. измер.
Значение

Трудоемкость проектирования механизма
час.
49,3

Часовая тарифная ставка конструкторско-технологического персонала 1 категории
тыс. руб.
9,000

Основная заработная плата
тыс. руб.
443,700

Дополнительная заработная плата (10% от основной заработной платы)
тыс. руб.
44,370

Отчисления на социальное страхование и страхование от несчастных случаев (35%)
тыс. руб.
170,825

Итого
тыс. руб.
667895


В затраты на изготовление нестандартных деталей входят затраты на
сырье и материалы и на заработную плату рабочих, изготовляющих эти детали.
Для определения затрат на сырьё и материалы составлена спецификация нестандартных деталей, определено количество и вид материала, из которого должны быть изготовлены детали. Спецификация представлена в таблице 5.3.
Таблица 5.3 – Спецификация нестандартных деталей
Наименование детали
Материал
Расход материала на деталь,
Кол-во деталей
Расход материала,

Стойка
Литье
2 кг
8
16 кг

Итого



16


Таблица 5.3.1 - Затраты на сырьё и материалы
Наименование материала
Цена материала
Тыс. руб/кг.
Расход материала, кг
Стоимость, тыс.руб.

Чугун
6,500
16
104,000

Итого


104,000


Для определения затрат на изготовление нестандартных деталей составлена таблица 5.4, где представлена трудоемкость операций для их изготовления (данные по трудоёмкости работ приняты по данным предприятия «Плисский льнозавод»). Сложность сверлильных и слесарных работ соответствует 4 разряду.
Таблица 5.4 – Трудоемкость операций и расчет основной заработной платы основных рабочих
Наименование операций
Разряд рабочего
Трудоем -кость, нормо-часы
Стоимость нормо-часа, тыс. руб.
Основная зарплата, тыс. руб.

Слесарные работы
4
16
4,340
69,44

Сверлильные работы
4
2,3
4,340
9,982

Итого

18,3

79,422


Произведен расчет дополнительной заработной платы, отчислений на социальное страхование и суммы всех затрат на оплату труда рабочим за нестандартные детали. Расчет приведен в таблице 5.5.
Таблица 5.5 – Затраты на оплату труда за изготовление нестандартных деталей
Наименование статьи
Ед. измер.
Значение

Основная заработная плата
тыс. руб.
79,422

Дополнительная заработная плата (10%)
тыс. руб.
7,9422

Отчисления на социальное страхование и страхование от несчастных случаев (35%)
тыс. руб.
30,570

Итого
тыс. руб.
117935

Затраты на монтаж-наладку мотального вала включают затраты на заработную плату слесаря-ремонтника. Для выполнения данного вида работы принят рабочий 3 разряда. Расчет заработной платы приведен в таблице 5.6.
Монтажно-наладочные работы (сведения приняты в соответствии с данными РМЦ ОАО «Плисский льнозавод») включают в себя следующие операции:
время монтажа спроектированной линии tМ=20 часа;
время наладки спроектированной линии tН=15 часа.
Таким образом, трудоемкость монтажно-наладочных операций составила:
tМН = tМ + tН = 20+15 =35 часов.
Таблица 5.6– Затраты на монтажно-наладочные работы
Наименование статьи
Ед. измер.
Значение

Трудоемкость монтажно-наладочных операций
час.
35

Часовая тарифная ставка слесаря-ремонтника 3 разряда
тыс. руб.
3,970

Основная заработная плата
тыс. руб.
138,950

Дополнительная заработная плата (10%)
тыс. руб.
13,895

Отчисления на соцстрахование (35%)
тыс. руб.
53,495

Итого
тыс. руб.
206,340


Таким образом установлено, что затраты на модернизацию машины будут включать: затраты на покупные изделия, затраты на проектирование механизма, затраты на материалы для нестандартных деталей, затраты на изготовление нестандартных деталей и затраты на монтажно-наладочные работы.
ЗМ = Зпок+ Зпроект+Змат+ Зизг+ Змонт = 265 302 000+667 895+104 000+117 935+ +206 340= 266 398 170руб.
Стоимость проектного варианта составит: 970 000 000 + 266 398 170= =1 236 398 170руб.
Таблица 5.7 – Характеристика основных технико-экономических показателей базисного и проектируемого вариантов.
Наименование показателей
Единица измерения
Вариант



базисный
проектный

Производительность
м/час
66,5
93,2

Количество обслуживающего персона
чел.
3
2

Требующийся разряд рабочих
ед.
5
5

Номинальный годовой фонд времени работы оборудования
ч/год
1240
2048

Габаритная площадь единицы оборудования
м2
30
25

Производственная площадь единицы оборудования
м2
30
25

Установленная мощность электродвигателей
кВт.
66
9

Цена единицы оборудования
руб.
970 000 000
1 236 398 170


5.1 Расчёт капитальных затрат на осуществление проекта

Величина капитальных вложений используется для определения годового экономического эффекта, сроков окупаемости капитальных вложений и амортизационных отчислений, как составной части себестоимости продукции. В состав капитальных вложений включаются следующие статьи единовременных затрат:
-затраты на основное и вспомогательное оборудование;
-монтажные и транспортные расходы по доставке оборудования;
-стоимость строительства и реконструкции зданий и сооружений, необходимых для осуществления данного проекта.
Капитальные вложения сведены в таблицу 5.8.
Таблица 5.8 – Капитальные вложения по сравниваемым вариантам
Наименование показателей
Единица измерения
Вариант



базисный
проектный

Цена единицы оборудования
млн. руб.
970 000 000
1 236 398 170

Производительность
м/час
66,74
93,42

Расчётное количество оборудования на принятый объем производства
Ед.
1,65
1

Стоимость расчётного количества оборудования
руб.
1 600 000 000
1 236 398 17
·ы°0

Затраты на транспортировку и монтаж
руб.
160 000 000
123 639 817

Стоимость производственных площадей
тыс. руб.
420,336
356,216

Итого капиталовложений у потребителя
руб.
1 760 420 336
1 360 394 203

Сопутствующие капитальные затраты на производственные площади вычисляются исходя из необходимой производственной площади равной
30 м2 и 25 м2 соответственно, а также цены на 1м2 (для всех предприятий РБ 1м2=54,000 тыс. руб. на 2013 г.)
Стоимость производственной площади:
-для базисной машины
30·54,000·1,65 = 3 673 000тыс. руб.
-для проектируемой машины
25·54,000 = 1 350 000тыс. руб.


5.2 Расчёт себестоимости продукции

5.2.1 Заработная плата

Расходы на заработную плату определяем по основным производственным рабочим, исходя из норм выработки, разряда работы, часовой тарифной ставки, премиальных доплат, дополнительной заработной платы и отчислений на социальное страхование. Расчеты по заработной плате сведены в таблицу 5.9.
По данным предприятия дополнительная заработная плата составляет 10% от основной заработной платы; отчисление на социальное страхование 35% от суммы основной и дополнительной заработной платы производственных рабочих.
Таблица 5.9 – Расчет заработной платы по сравниваемым вариантам.
Наименование показателей
Единица измерения
Вариант



Базисный
проектный

Норма обслуживания расчётного количества оборудования
Чел.
1
1

Разряд работы
Ед.
3
3

Часовая тарифная ставка
тыс. руб.
1610,8
1610,8

Эффективный фонд рабочего времени одного рабочего
час.
1610,8
1610,8

Основная годовая заработная плата
руб.
2 594 676
2 594 676

Дополнительная заработная плата (10%)
руб.
259 467
259 467

Отчисление на социальное страхование (35%)
руб.
998 950
998 950

Итого заработная плата с доплатами и отчислениями на социальное страхование
руб.
3 853 093
3 853 093

Основная годовая заработная плата рассчитывается по формуле:
13 EMBED Equation.3 1415, (5.4)
где ЧТСi - часовая тарифная ставка;
Тпл - эффективный фонд рабочего времени одного рабочего.
Часовая тарифная ставка:
Чт.ст. = 13 EMBED Equation.DSMT4 1415, (5.5)
МТС – минимальная тарифная ставка, МТС = 210,000 тыс. руб. (на май 2012г.);
Ктар – тарифный коэффициент, для рабочих III разряда Ктар=1,35;
Тмес – месячный фонд рабочего времени одного рабочего, Тмес = =22*8=176
Чт.ст. =13 EMBED Equation.DSMT4 1415 тыс. руб.;

5.2.2 Затраты на электроэнергию

Расход электроэнергии в сравниваемых вариантах определяется
исходя из общей потребляемой мощности машины, времени работы в году и потребного количества оборудования.
Годовой расход электроэнергии потребным количеством оборудования:
- базисный: 13 EMBED Equation.3 1415 кВт;
- проектный: 13 EMBED Equation.3 1415 кВт.

Таблица 5.10 – Затраты на электроэнергию по сравниваемым вариантам
Наименование показателей
Единица измерения
Вариант



базисный
проектный

Установленная мощность электродвигателей
кВт
66
9

Необходимое количество оборудования на принятый объём производства продукции
ед.
1,65
1

Суммарная мощность оборудования
кВт
108,9
9

Годовой фонд времени работы оборудования
час.
1240
2048

Годовой расход электроэнергии потребным количеством оборудования
кВт
135036
18432

Стоимость 1 кВт/ч электроэнергии (на 05.05.2012)
руб.
770
770

Затраты на электроэнергию за год
руб.
103 977 720
14 192 640

5.2.3 Амортизация оборудования

По данным предприятия годовые амортизационные отчисления составляют 10% от стоимости расчётного количества оборудования с затратами на транспорт и монтаж. Расчет амортизационных отчислений сведен в таблицу 5.11.
Таблица 5.11 – Расчет амортизационных отчислений по сравниваемым вариантам
Наименование показателей
Единица измерения
Вариант



базисный
проектный

Стоимость расчётного количества оборудования с затратами на транспорт и монтаж.
тыс. руб.
1 760 420 336
1 360 394 203

Годовые амортизационные отчисления
тыс. руб.
176 042 033
136 039 420

Стоимость расчетного количества оборудования с затратами на транспорт и монтаж составят:
-для базисного варианта 13 EMBED Equation.3 1415 руб.;
-для проектируемого варианта 13 EMBED Equation.3 1415 руб.
Амортизационные отчисления составят:
-для базисного варианта 13 EMBED Equation.DSMT4 1415· 0,1= 193646236 руб.;
-для проектируемого варианта 13 EMBED Equation.DSMT4 1415· 0,1=149643362руб.


5.2.5 Общепроизводственные расходы

К общепроизводственным расходам относятся расходы, связанные с обеспечением в цехе условий бесперебойного функционирования производственного процесса. К ним относятся расходы по текущему ремонту и уходу за оборудованием и транспортными средствами, их амортизации, заработная плата вспомогательных рабочих, персонала цеха (руководителей, специалистов, служащих, обслуживающего персонала), амортизация зданий, их текущий ремонт, пожарная и сторожевая охрана. Для легкой промышленности величина общепроизводственных расходов определяется в % от заработной платы производственных рабочих. По данным предприятия ОАО «Плисский льнозавод» величина общепроизводственных расходов составляет 150 % от заработной платы производственных рабочих. Таким образом, общепроизводственные расходы составляют: для базового варианта 577963 руб., для проектного варианта 577963 руб.
Текущие затраты сведены в таблицу 5.13.

Таблица 13 – Сводные текущие затраты
Наименование показателей
Вариант
Отклоне-
ние


базисный
Проекти-
руемый


Затраты на оплату труда основных производственных рабочих, руб.
3 853 093
3 853 093
0

Амортизационные отчисления, руб.
176 042 033
136 039 420
40 002 613

Затраты на электроэнергию, руб.
103 977 720
14 192 640
89 785 080

Общепроизводственные расходы, руб.
577963
577963
0

Итого годовые эксплуатационные расходы, руб.
274 450 809
154 663 116
129 787 693



5.3 Расчёт экономического эффекта от использования новых средств труда
В результате расчета должны быть определены показатели экономической эффективности от внедрения проектируемых мероприятий.
Годовая экономия как разница между годовыми эксплуатационными расходами (ГЭР) по сравниваемым вариантам:
Э= ГЭРБ – ГЭРП = 274450809-154663116 = 129787693 руб.


Годовой экономический эффект с учетом коэффициента эффективности капиталовложений:
ЭГ =Э – ЕН · К= 129787693– 0,15· 400026133 = 69783773руб.


где ЕН – коэффициент эффективности капиталовложений, ЕН =0,15;
К – капитальные вложения, определяются как разница капитальных вложений по сравниваемым вариантам или сумма всех вложений, необходимых для внедрения мероприятия.
Срок окупаемости затрат определяется как отношение суммы дополнительных капитальных затрат на модернизацию к годовой экономии от снижения текущих затрат:
Токуп=К / Э =400026133 / 129787693 = 3,1

5.4 Вывод
Данные экономического расчёта говорят о целесообразности внедрения в производство разрабатываемой машины.
Для внедрения разрабатываемого в данном дипломном проекте варианта необходимы капитальные вложения в размере 1 360 394 203 рублей. Срок окупаемости примерно 3 года. Разрабатываемый продукт позволит повысить гибкость и производительность линии и может быть рекомендован к внедрению на предприятиях текстильной промышленности Республики Беларусь.
Root Entry

Приложенные файлы

  • doc 51616
    Размер файла: 162 kB Загрузок: 0

Добавить комментарий