Изготовление деталей АЛА


1.Основні терміни та визначення машинобудівного воробництва. Виробничий процес підприємства.
Изделия – это любой предмет производства, подлежащий изготовлении на предприятии. Производственный процесс – это совокупность всех действий, людей и орудий производства, необходимых на данных предприятиях для изготовления или ремонта выпускаемых изделий. Технология самолетостроения – это область технологии машиностроения о сущности процесса производства самолетов и взаимных связях этих процессов, закономерности их развития.
2.Основні терміни та визначення машинобудівного виробництва. Складальні одиниці виробів. Розчленування виробів на агрегати, відсікі.
Изделия – это любой предмет производства, подлежащий изготовлении на предприятии. Производственный процесс – это совокупность всех действий, людей и орудий производства, необходимых на данных предприятиях для изготовления или ремонта выпускаемых изделий. Технология самолетостроения – это область технологии машиностроения о сущности процесса производства самолетов и взаимных связях этих процессов, закономерности их развития. В самолетостроении изделие принято разделять на агрегаты, отсеки и узлы, которые принято называть сборочными единицами. Агрегат – это сборочная единица, законная в технологическом и конструктивном отношении и выполняет в конструкции ЛА определенную функцию. Отсек – это сборочная единица, образованная поперечными сечениями плоскостями, перпендикулярными или под углом к основным конструктивным базам. Он всегда имеет замкнутый аэродинамический обвод.
3.Мета і завдання розробки тех. процесів Вихідні дані для розробки тех. процесів.Основні напрямки сучасної технології виробництва АЛА.
Тех. процесс – это часть производственного процесса содержащий действия по изменению и последующему определению состояния предмета производства. Исходные данные для разработки ТП: 1 Отраслевые НТД; 2 Производственные нормы и традиции действующее на предприятии; 3 Планируемый состав операций; 4 Состав и конструкция соответствующих СТО; 5 Значения трудоемкости отдельных операций или всего ТП; 6 Планируемое количество рабочих, их квалификация; 7 Ориентирование площади производственных площадок, их конфигурация; 8 Лимитные строки и стоимость ТП; 9 Планируемый уровень механизации (автоматизации) выполнения всего отдельных операций или всего ТП. Направления современной технологии машиностроения: 1 Максимальное сокращения обработки резаньям в результате производства заготовок деталей с наибольшей точностью и приближенных по форме, размерам и качеством поверхностей к готовим деталям; 2 Интенсификация тех. процесса и повышения производительности труда благодаря применению высокопроизводительного автоматизированного оборудования, станков с ЧПУ, применении приспособлений с быстросъемными зажимными устройствами, повышения режимов резанья за счет применения современного РИ;
3 Применения новых, болея современных и производительных методов обработки, позволяющих достигнут, болея высокой точности размеров и качества поверхностей детали, а так же повисит их прочностные и эксплуатационные свойства; 4 Применения ЭВМ при проектировании тех. процессов изготовления детали, так как с помещу ЭВМ можно вбирать оптимальный вариант заготовки и маршрута обработки, произвести расчет припусков, режимов резанья; 5 Тех. процесс должен соответствовать требованиям техники безопасности и нормам санитарии.
4.Перелік задач, що вирішуються на основних стадіях проектування авіаційних ЛА.
На стадиях проектирования АЛА решаются задачи: 1 Создания идеи; 2 Анализ ринка (спрос) проектирование, исследование, технико-экономическое обоснование (ТЭО); 3 Эскизный проект (3-D модель); 4 Технический проект; 5 Рабочий проект (разработка рабочей, конструкторской документации); 6 Заключительное компьютерное моделирование производства и полетных режимов ЛА; 7 Испытание технических, конструктивно-подобных и натурно подобных образцов.
5(13).Групи виробництв літакобудівного підприємства.
Самолетостроительное предприятия включает в себя III группы производств: 1.Основное производство – группа подразделений, преобразовывающая исходные материалы в продукцию предприятия: механосборочные; агрегатно-сборочные; заготовительно-штамповочные; литейные; кузнечные; лакокрасочные; цеха окончательной сборки; ЛИС; 2.Вспомагательное производство - группа подразделений, изготавливающая изделия, необходимых для производства продукции предприятия: плазово – шаблонные цеха; инструментальные цеха; цеха изготовления штампов; цеха изготовления и монтажа оснастки; цеха ремонта оборудования. 3.Обслужувающее производство – группа подразделений, обеспечивающая функционирование подразделений основного и вспомогательного производств: транспортный цех; цех упаковки и эксплуатации энергетический цех; дворовой цех; цех капитального строительства.
6.Типи виробництв: одиничне, серійне, масове, дослідне. Їх характеристики.
Тип производства – это категория производства, выделяемая по признакам широты номенклатуры, регулярности, стабильности и объема выпуска изделий. Основные виды производств: Единичное производство характеризуется: широкой номенклатурой изготавливаемых и ремонтируемых изделий и малым объемом их выпуска. Признаками единичного производства является: укрупненная разработка ТП; на каждом рабочем месте выполняются разнообразные операции без периодического их повторения; оборудование на производственных участках располагается группами по типу тактов. Опытное производство – характеризуется: выпуском образцов, партий, серий изделий для провидения исследовательских работ или разработок конструкторской или технической документации для установившегося производства. Серийное производство – характеризуется: ограниченной номенклатурой изделий, что изготовляются или ремонтируются периодически повторяющиеся партиями и сравнительно большим объемом их выпуска. Признаками серийного производства является: пооперационное выполнения тех. процесса; на каждом рабочем месте выполняются несколько периодически повторяющиеся операции; оборудования на производственных участках располагается согласно к последовательности этапов ТП за группами операций. Массовое производство - характеризуется: узкой номенклатурой и большим объемом выпуском изделий, что неограниченно изготавливаются в течении длительного времени. Признаками массового производства является: пооперационная тщательная разработка ТП; на каждом рабочем месте выполняются только одна непрерывно повторяющиеся операция; оборудования на производственных участках располагается согласно к последовательности выполнения операций ТП.
7.ТП та його складові. Види ТП та їх характеристика.
ТП – это часть производственного процесса содержащий действия по изменению и последующему определению состояния предмета производства. Составные части ТП: 1.Технологическая операция – законченная часть ТП, выполняемая на одном раб месте одним инстр. 2.Установ- часть технолог операции выполняемая при неизменном закреплении обрабатываемой заготовки или собираемого объекта. 3.Переход – законченная часть тех операции характеризуется постоянством обрабатываемых поверхностей, применяемого инструмента с неизменным режимом работы оборудования. 4.Ход – законченная часть технологического перехода, состоящая из однократного перемещения инстр относительно заготовки, с изменением формы, размеров, качества. 5.Позиция – фиксированное положение, занимаемое неизменно-закрепленной обрабатываемой заготовкой или собираемым изделием вместе с приспособлением. 6.Прием – законченное движение рабочего в проц. выполнения операции. Различают три вида технологических процессов (ТП): Единичный ТП - это ТП изготовления или ремонта изделия одного наименования, типоразмера и исполнения независимо от типа производства. Типовой ТП - это ТП изготовления группы изделий с общими конструктивными и технологическими признаками.Групповой ТП - это ТП изготовления группы изделий с разными конструктивными, но общими технологическими признаками.
8(10).ТП та його складові. Поняття про технологічний маршрут та розцеховку.
ТП – это часть производственного процесса содержащий действия по изменению и последующему определению состояния предмета производства. Составные части ТП: 1.Технологическая операция – законченная часть ТП, выполняемая на одном раб месте одним инстр. 2.Установ- часть технолог операции выполняемая при неизменном закреплении обрабатываемой заготовки или собираемого объекта. 3.Переход – законченная часть тех операции характеризуется постоянством обрабатываемых поверхностей, применяемого инструмента с неизменным режимом работы оборудования. 4.Ход – законченная часть технологического перехода, состоящая из однократного перемещения инстр относительно заготовки, с изменением формы, размеров, качества. 5.Позиция – фиксированное положение, занимаемое неизменно-закрепленной обрабатываемой заготовкой или собираемым изделием вместе с приспособлением. 6.Прием – законченное движение рабочего в проц. выполнения операции. Тех. маршрут – это последовательность прохождения заготовки детали или СЭ по цехам или производственным участкам предприятия при выполнении ТП производства или ремонта изделия. Расцеховка – это разработка межцеховых маршрутов для всех СЧ изделия.
9.ТП та його складові. Загальні правила розробки ТП.
ТП – это часть производственного процесса содержащий действия по изменению и последующему определению состояния предмета производства. Составные части ТП: 1.Технологическая операция – законченная часть ТП, выполняемая на одном раб месте одним инстр. 2.Установ- часть технолог операции выполняемая при неизменном закреплении обрабатываемой заготовки или собираемого объекта. 3.Переход – законченная часть тех операции характеризуется постоянством обрабатываемых поверхностей, применяемого инструмента с неизменным режимом работы оборудования. 4.Ход – законченная часть технологического перехода, состоящая из однократного перемещения инстр относительно заготовки, с изменением формы, размеров, качества. 5.Позиция – фиксированное положение, занимаемое неизменно-закрепленной обрабатываемой заготовкой или собираемым изделием вместе с приспособлением. 6.Прием – законченное движение рабочего в проц. выполнения операции. Общие правила разработки ТП: 1.Изучения данных чертежа и ТУ на постановку детали включая анализ сборочного чертежа, куда входит деталь; 2.Установления типа производства и организация формы выполненных ТП; 3.Определение величины партий деталей запускаемых в производство одновременно; 4.Выбор заготовки и способа его получение, определения межоперационных припусков, допусков и размеров заготовки; 5.Установления плана и разработка вариантов процесса и методов обработки поверхностей детали с указаниям последовательности выполнения ТП; 6.Подробная разработка операций с выбором и определениям тех. характеристик станочного оборудования, приспособлений РИ и мерительного инструмента; 7.Определения режимов обработки на выбранных станках по каждой операции; 8.Определения норм времени на обработку; 9.Определения квалификации работы; 10.Оценка технико-экономической эффективности разработанного ТП; 11.Оформления документации ТП; 12.Разработка тех. условий (заданий) на проектировании новых видов оборудования, тех. оснастки, контрольно измерительного инструмента предусмотренных ТП изготовления детали.
11.Схема членування виробів на складові одиниці. Конструктивно-технологічна характеристика: агрегатів, відсіків, вузлів.
КТЧ – это совокупность основных параметров конструкции изучаемого объекта, влияющих на технологию его изготовления (сборку). Узел – это сборочная единица, законченная в технологическом отношении и состоящая из двух или болея деталей, соединяемых между собой каким-либо видом соединения. Агрегат – это сборочная единица, законная в технологическом и конструктивном отношении и выполняет в конструкции ЛА определенную функцию. Отсек – это сборочная единица, образованная поперечными сечениями плоскостями, перпендикулярными или под углом к основным конструктивным базам. Он всегда имеет замкнутый аэродинамический обвод.
12(14).Технологічність конструкції виробів, види технологічності. Технологічні вимоги до конструкції літаків.
Тех. конструкции – совокупность свойств конструкции изделия проявляемые в возможности оптимизации затрат, труда, средств, материалов, подготовки производства, изготовления, эксплуатации и ремонта конструкции изделия при обеспечении установленных значений показателей качества в принятых условиях изготовленные, эксплуатации и ремонта. Производственная технологичность – проявляется в сокращении затрат, средств и времени на конструкцию и тех. подготовку производства, процессы изготовления изделия, организацию и управления процессом производства. Эксплуатационная технологичность - проявляется в сокращении затрат, средств и времени на тех. обслуживания и ремонт изделия, а также на подготовительные и заключительные работы связаны с полетом. Технологические требования к конструкции самолетов: 1.Простота форм поверхностей агрегатов; 2.Рациональное членения конструкции самолетов. Унификация элементов конструкций; 3.Широкое применение в конструкции стандартных узлов и деталей; 4.Максимальное использование в конструкции материалов с хорошими технологическими свойствами; 5.Ограничение количества примененных марок материалов и их унификация; 6.Отсутствие чрезмерно высоких требований к точности размеров и чистоты возделывания поверхностей элементов конструкции; 7.Применение компенсаторов; 8.Наличие достаточных подходов; 9.Ориентация конструкции на определенный метод сборки.
15.Якість виробів. Показники якості. Система управління якістю та її складові на авіабудівному підприємстві.
Качество продукции – совокупность свойств продукции, обусловливающих его пригодность удовлетворять определения потребности в соответствии с его назначениям. В машиностроении качество определяется III факторами: 1.Тех. совершенством изделия; 2.Высокой надежностью; 3. Эстетическими и экологическими свойствами. Качество обеспечивается, но IV основных этапах ЖЦ авиационной техники: 1.Конструирование; 2.Тех. подготовка производства; 3.Производство; 4.Эксплуатация.
16.Якість виробів. Значення технічного контролю в забезпеченні якості виробу.
Качество продукции – совокупность свойств продукции, обусловливающих его пригодность удовлетворять определения потребности в соответствии с него назначениям. Технический контроль - это проверка соответствия процессов и их результатов установленным техническим требованиям, предусмотренным в стандартах, технических условиях и договорах на поставку. Основной задачей технического контроля на предприятии являются предотвращение выпуска продукции, не удовлетворяет установленные требования при минимально возможном размере внутризаводского брака.
17.Роль та значення технічного контролю. Види контролю (операційний, приймальний, профілактичний, централізований, інструментальний, ручний, вибірковий, суцільний).
Технический контроль - это проверка соответствия процессов и их результатов установленным техническим требованиям, предусмотренным в стандартах, технических условиях и договорах на поставку. Основной задачей технического контроля на предприятии являются предотвращение выпуска продукции, не удовлетворяет установленные требования при минимально возможном размере внутризаводского брака. На современных промышленных предприятиях применяется несколько видов контроля: 1.Входной - проверка сырья, материалов, комплектующих изделий и готовой продукции, поступающих на предприятие; 2.Операционная - проверка качественных и количественных характеристик технологического процесса, качества операций, выполняемых; 3.Приемный - проверка соответствия качества готовой продукции установленным требованиям нормативно-технической документации; 4.Сплошной - контроль по результатам проверки каждой единицы материала, детали, продукции. Обязателен при распределении продукции по сортам; 5.Выборочный - контроль части объектов по условиям обоснованного объема выборок из партии.
18.Взаємозамінюваність, методи забезпечення, особливості забезпечення в літакобудуванні.
Взаимозаменяемость – это свойство независимо изготавливаемых СЧ, позволяющие устанавливать их в процессе сборки и заменят в процессе ремонта без подгонки и использования селективной сборки.
Взаимозаменяемость СЧ конструкции достигается при условии выполнения следующих положений: 1.Назначения тех. обоснованных значений допусков на аэродинамические контуры; 2.Использование преимущественно независимых методов увязки геометрических параметров СЧ конструкции и тех. оснастки для их сборки.
Основными средствами обеспечения взаимозаменяемости в авиационной отрасли являются: 1.Применения системы допусков и посадок; 2.Увязка геометрических параметров изготовляемых или собираемых СЧ и СТО для их изготовления.
19.Основні методи ув'язки, що використовуються при виробництві АЛА. Засоби забезпечення ув’язки.
Метод увязки – это метод согласования геометрических параметров характеризующий совокупность выбранных первоисточников и средств увязки. Первоисточник увязки – первичный носитель увязанных значений геометрических параметров (Ч, П, Э, ПР). Средства увязки – средства переноса увязанных значений геометрических параметров с первоисточника на оснастку (И, Ш, М). Основные методы увязки: ЧИМ, ЧШМ, ЧММ, ПШМ, ПИМ, ПММ, ЭИМ, ЭШМ, ЭММ, ПРИМ, ПРШМ, ПРММ. Каждый из методов, может применяться как в отдельности, так и в соответствии с другими.
20.Малки та їх вимірювання. Технологічні отвори в шаблонах.
Малка-угол отгиба борта детали, отсчитывается от положения при котором борт и стенка детали составляет угол 90° Если разность между бортом и стенкой >0 то малка +(Открытой) если <0, то малка – (закрытая), а если =0, то малка нулевая. Технол.отв: Базовые(БО) – установка при обработке контуров и переноса осей для: технологической увязки шаблонов между собой, фиксации шаблонов, изготовление мастерских плит. Установочные(УО) – фиксация деталей в рабочих приспособлениях. Монтажные(МО) – монтаж стапельной оснастки. Сборочные(СО) – сборка деталей в не приспособления. Шпиличные(ШО) – установка шпилек на форм блоке или оправке; развертке детали на размеченных штампах для технологической увязки детального ломилента шаблона ШК, ШВК. Инструментальные(ИО) - фиксация деталей в машинах. Направляющие(НО) – сверление отверстий на плите деталей без разметки под КЭ. Координатно-фиксирующие(КФО) – сборка У, С в приспособлениях с использованием поверхности этих отв. Базово-фиксирующие(БФО) – сборка А, У, С взаимоувязанных по БФО.
21.Шаблони їх призначення та різновиди. Інформація, яка наноситься на шаблони. Наведіть приклади шаблонів.
Шаблон – это жесткий носитель форм и размеров детали, а также других СЕ. Их изготавливают из листовой стали, толщиною 1.5мм. Они несут на себе форму и размеры отдельных контуров детали и узлов в целом.В зависимости от назначения шаблоны можно разделить на: 1.Основные (ШКК, ОК); 2.Эталонные (предназначений для изготовления тех. увязки и контроля детального комплекта шаблонов, а так же для восстановления производственных шаблонов); 3.Производственные (ШМФ, ШП, ШРД,ШФ, ШЗ, ШОК, ШВК, ШКС, КШКС, ШГ, ШГП, ШГТ, ШК, ШХФ, ШИТ). Кроме контуров детали или узла на шаблон наносится различная информация: 1.Названия шаблона; 2.Шифр изделия; 3.№ чертежа; 4.Количество на самолет; 5.Сведения о бортах. (Б – на краю шаблона – наличие борта; Шифр = Б20Р3Н: борт высотой 20; Радиус сопряжения со стенкой 3; Отгибается – вниз(Н) ). НБ – отсутствие борта. БПЕР – борт переменный; СБ20 – срез борта 20гр; ПБ – переход борта; 6. Условное обозначение отв. Отв облегчения, глухие обозн 2 концентрическими линиями, отв с вырезами – 3 концентр линиями. Нормализованные отв облегчения указывают с диаметром ( 14СТ, 25СТ). 7. Рифты жесткости – обозначаются РФ (РФ10Р12N – Рифт, высота 10, радиус 12, направлен вниз). 8. Малка. Против осей малок ставят значения малок: М – малка; ОТКР – отрытая; ЗАКР – закрытая, далее указывают значение градусы и минуты (Моткр10®12'). Текст наносят на лицевой стороне шаблона гравировкой или ударным способом.
22.Шаблони їх класифікація, призначення та фарбування. Технологічні отвори в шаблонах.
Шаблон – это жесткий носитель форм и размеров детали, а так же других СЭ. Их изготавливают из листовой стали, толщиною 1.5мм. Они несут на себе форму и размеры отдельных контуров детали и узлов в целом. Шаблоны можно разделить на: 1.Основные (ШКК – окрашивается в красный цвет, ОК – не окрашивается); 2.Эталонные (предназначение для изготовления тех. увязки и контроля детального комплекта шаблонов, а так же для восстановления производственных шаблонов. Окрашиваются в желтый цвет); 3.Производственные (ШМФ, ШП, ШРД,ШФ, ШЗ, ШОК, ШВК, ШКС, КШКС, ШГ, ШГП, ШГТ, ШК, ШХФ, ШИТ. Все они окрашиваются в черный цвет). Технол.отв: Базовые(БО) – установка при обработке контуров и переноса осей для: технологической увязки шаблонов между собой, фиксации шаблонов, изготовление мастерских плит. Установочные(УО) – фиксация деталей в рабочих приспособлениях. Монтажные(МО) – монтаж стапельной оснастки. Сборочные(СО) – сборка деталей в не приспособления. Шпиличные(ШО) – установка шпилек на форм блоке или оправке; развертке детали на размеченных штампах для технологической увязки детального ломилента шаблона ШК, ШВК. Инструментальные(ИО) - фиксация деталей в машинах. Направляющие(НО) – сверление отверстий на плите деталей без разметки под КЭ. Координатно-фиксирующие(КФО) – сборка У, С в приспособлениях с использованием поверхности этих отв. Базово-фиксирующие(БФО) – сборка А, У, С взаимоувязанных по БФО.
23.Основні шаблони, призначення, фарбування. Наведіть приклад з рисунком.
Основные шаблоны – основа для изготовления и контроля производственных шаблонов. К ним относятся ШКК и ОК.
Шаблон контрольно-контурный(ШКК)- цвет красный. ШКК – плоские узлы (нервюры, шпангоуты, лонжероны). Служит для: 1) конструктивной и геометрической увязки деталей в плоскости данного У; 2) изготовления и увязки узлового комплекта шаблонов необходимого для изготовления деталей СЧ У; 3) изготовление и увязка шаблонов необходимых для изготовления заготовительно-штамповочной оснастки. Отпечаток контрольный(ОК)-не окрашивается. Служит: для изготовления технологической увязки и контроля узлового и детального комплекта шаблонов. Узловой комплект шаблонов – комплект шаблонов для производства деталей и сборки из них У. Подетальный комплект шаблонов – комплект шаблонов, изготовленных для производства детали или узла. Первоисточником обоих комплектов является ШКК.
24.Шаблони, їх класифікація, призначення та фарбування. Еталонні шаблони.
Шаблон-жесткий носитель форм и размеров детали, а также других СЕ. Изгот. из листовой стали толщиной 0,5 мм, они несут на себе формы и размеры отдельных контуров деталей и У. Делят шаблоны на: 1) Основные - основа для изготовления и контроля производственных шаблонов. К ним относятся ШКК и ОК; 2) Эталонные-предназначены для изгот. технологической увязки и контроля детального комплекта шаблона, а также для восстановления производственных шаблонов их окрашивают в желтый цвет; 3) Производственные – изготовление и контроль заготовок и деталей, контроля форм и размеров У и А, изготовление и контроль заготовочного оснащения в виде формблоков, штампов, оправок, а так же изготовление деталей и У стапельного оснащения, ихнего монтажа и контроля. Окрашивают в черный цвет, а шаблон приспособления (ШП) и шаблон монтажно-фиксирующий (ШМФ) в зелёный цвет; Шаблон контура (ШК) – увязка, контроль детального комплекта шаблонов, заготовительно-штамповочной оснастки. Шаблон внутреннего контура (ШВК) изготовление и контроль оправок и деталей. Шаблон развертки детали (ШРД) – разметка и контроль развёрток детали, изготовления вырубных штампов, шаблонов фрезерования. Шаблон заготовки (ШЗ) – Изготовление заготовок деталей сложной пространственной формы, вырубных штампов, штампов фрезерования. Шаблон фрезерования (ШФ) – соотв. Контуру ШРД или ШЗ. Служит копиром при производстве плоских заготовок и деталей фрезерования. Шаблон контура сечения (ШКС), Шаблон гибки (ШГ), Шаблон гибки профиля (ШГП), Шаблон гибки труб (ШГТ), Шаблон обрезки и кондуктора для сверления отверстий (ШОК) соотв форме и размерам деталей, имеет пространственную форму как деталь. Для разметки контуров, обрезки или сверления отверстий. Шаблон химического фрезерования (ШХФ) Шаблон избирательного травления (ШИТ).
25.Малки та їх вимірювання.Технолгічні отвори в шаблонах.
Малка-угол отгиба борта детали, отсчитывается от положения при котором борт и стенка детали составляет угол 90° Если разность между бортом и стенкой >0 то малка +(Открытой) если <0, то малка – (закрытая), а если =0, то малка нулевая. Технол.отв: Базовые(БО) – установка при обработке контуров и переноса осей для: технологической увязки шаблонов между собой, фиксации шаблонов, изготовление мастерских плит. Установочные(УО) – фиксация деталей в рабочих приспособлениях. Монтажные(МО) – монтаж стапельной оснастки. Сборочные(СО) – сборка деталей в не приспособления. Шпиличные(ШО) – установка шпилек на форм блоке или оправке; развертке детали на размеченных штампах для технологической увязки детального ломилента шаблона ШК, ШВК. Инструментальные(ИО) - фиксация деталей в машинах. Направляющие(НО) – сверление отверстий на плите деталей без разметки под КЭ. Координатно-фиксирующие(КФО) – сборка У, С в приспособлениях с использованием поверхности этих отв. Базово-фиксирующие(БФО) – сборка А, У, С взаимоувязанных по БФО.
26(40).Види плазів та їх призначення. Малки та їх вимірювання.
Плаз-чертёж ЛА, отдельной его части или детали выполненный в натуральную величину на плоской, жесткой поверхности. Разделяют на: 1) Теоретический плаз - чертёж ЛА или его части, выполнен несмываемой тушью в масштабе 1:1 на метал плоской пов-ти в 2 или 3 проекциях со сложенными корд-ми и конструктивными осями и контур продольных и поперечных сечений. Конструктивный плаз - плаз на котором нанесены координатные и конструктивные оси, теоретический контур О или другой СЕ и проведена его конструктивная увязка.
27.Розкрійні роботи. Карти розкрою. Види розкрою.
К раскройным работам относятся работы, связанные с разделительными операциями т.е. изгот плоских дет и загот для дет простых форм изгот с помощью формообразующих операций. Карта раскроя - чертёж в масштабе на котором расположены контуры вырезаемых из листа деталей и перемычек между ними. Раскройные карты – основной технологический документ на основании которого производят раскрой деталей и заготовок, опред нормы расхода материала, размеры и количество отходов. После утв. карта раскроя превращается в документ по которому распределяют: расходы материала на 1 деталь; КИМ; Расчерчивают шаблоны группового (ШГР). Существуют индивидуальный (на карте раскроя и на ШГР размещают детали одного наименования) и групповой (карту раскроя и ШГР компонуют из деталей разной конфигурации) виды раскроя. Коэффициент использования материала – отношение суммарной массы вырезаемых заготовок к массе исходного материала.
28.Розкрійні роботи.Карти розкрою.КВМ.ПрикладК раскройным работам относятся работы, связанные с разделительными операциями т.е. изгот плоских дет и загот для дет простых форм изгот с помощь формообразующих операций. Существуют индивидуальный (на карте раскроя и на ШГР размещают детали одного наименования) и групповой (карту раскроя и ШГР компонуют из деталей разной конфигурации) виды раскроя. Карта раскроя - чертёж в масштабе на котором расположены контуры вырезаемых из листа деталей и перемычек между ними. После утв. карта раскроя превращается в документ по которому распределяют: расходы материала на 1 деталь; КИМ; Расчерчивают шаблоны группового (ШГР). Коэффициент использования материала – отношение суммарной массы вырезаемых заготовок к массе исходного материала.
29(38). Сутність процесу вирубання листових деталей в штампах. Недоліки та переваги. Спрощена схема вирубного штампу.
Детали средних и мелких размеров раскраивают их полос в штампах. Сущность процесса заключается в том что детали отделятся от заготовок одновременно по всему контуру режущими кромками пуансона и матрицы. Как оборудование для вырубных работ применяют механические, криволинейные прессы, а в качества инструмента применяют штампы которые состоят из пуансона и матрицы. «+»: Высокая производительность; точность контуров детали. «-»: Раскрой в щьамраъ слпояэег с доп. Затратами средств и времени на проэктирование и изготовление самих штампов, которые относятся к спец. Оснастке; Повышается стоимость производства.
30.Методи криволінійного розкрою листів. Розкрій на фрезерних верстатах.
Для криволинейного раскроя листов на роликовых или вибрационных ножницах необходимо предварительно размечать на листе форму детали, а это увеличивает трудоемкость операции и не обеспечивает высокую точность размеров детали. После резки кромки дет зачищают напильником, поэтому для криволинейного раскроя листов из Al-сплавов применяется фрезерование на: вертикальных фрезерных, радиальных сверлильно-фрезерных, раскройных копировально-фрезерных и фрезерных станках с ЧПУ. Раскрой на фрез станках. Суть заключается в том, что по приложенному сверху шаблону, либо подложенному снизу фрезой вырезается несколько деталей. В методе устраняется операция разметки, повышается продуктивность из-за одновременного вырезания целого пакета деталей. Точность раскроя зависит от точности примененного шаблона, линии по которым обведены. В зависимости от объемов производства, размеров деталей операция выполняется на вертикально-, радиально-фрезерных станках.
31.Геометрія ріжучих кромок ножів.Зусилля різання гільйотинними ножицями з нахиленим верхнім ножем.
Гильотинные ножницы бывают с параллельными и наклонным верхним ножом по отношению к нижнему. Усилия резания с наклонённым верхним ножом P=ks2tgφδcp (s-толщина листа δcp-сопротивления k=1,3-коэф. учитывающий затупление ножей, изменение величины зазора, механические свойства, неравномерность толщины. tgφ-угол створа ножей). При наклонном положении верхнего ножа уменьшается усилие резания и обеспечивается более плавная работа ножниц по сравнению с паралельным расположением ножей.
32.Киснево-флюсова різка металів. Сутність. Застосування.
Кислород-флюсовую обработку применяют для вырезки заготовок из хромистых и хромоникелевых жаропрочных и коррозионностойких сталей, цветных металлов и сплавов, титановых сплавов. Флюсом служит железный порошок с частицами, который непрерывно подается в струю режущего кислорода. При сгорании флюса выделятся дополнительное тепло, повышающее температуру резания. Образующиеся окислы не затвердевают.
33.Киснево-ацетиленова різка металів. Сутність. Застосування.
Применяется для вырезки фигурных загот из листов и плит мало и низкоуглеродистых сталей. Имеет высокую производительность резки. Малоуглеродистую сталь 5 и 15мм можно резать со скоростью 1,8 и 1,2м/мин. Стоимость вырезки фигурных заготовок из стали в 10-20 раз меньше стоим. фрезерования. Кислород-ацетиленовую резку по шаблонам заготовок производят на машинах шарнирного типа. Шероховатость приближается к шер механической обработки.
34.Ультразвуковий метод обробки металів. Схема. Принцип. Застосування.
Она является разновидностью мех.обраб,примен для изготовл дет из твердых и хрупких материалов: бронестекла, керамики, твердых сплавов. Процессы обработки происходят в жидкой среде. Метод основан на выкрашивании твердых и хрупких материалов при импульсивном вдавливании в них абразивов. Сущность в том, что частицы абразива будучи в воде или масле непрерывно поступают под торцевую поверхность инструмента, вибрирующего с ультразвуковой частотой. Инструмент наносит удары по зернам абразива, которые внедряются в обрабатываемый. материал откалывают и выбивают(выкрашивают) частицы металла. С помощью метода получают фасонные отверстия любой конфигурации в труднообрабатываемых материалах. Метод расширяет возможности технологии обработки неметаллов. Колебальная система, действие которой основано на явлении магнитострикции включает ультразвуковой генератор 6, магнитострикционный преобразователь 5 и акустический концентратор. Обрабатываемую заготовку вмещают в ванну с абразивной эмульсией.
35.Токарно-давильні роботи. Схема. Принцип дії.
Операции, выполняемые на токарно-давильных станках осуществляемые без утонения-обкатка, а с утонением-раскатка (ротационное выдавливание). Процесс обкатки заключается в местном пластическом деформировании вращающейся заготовки инструментом давильником, который вручную или механическим способом перемещается вдоль образующей оправки. Плоская заготовка1 прижимается к оправке4 прижимом2 установленном в шпинделе. Оправ4 закрепляется в патрон станка6. При включении станка оправка, заготовка и прижим начинают вращаться. Под действ усилий от давильника3 загот постепенно принимает форму детали. Проц обкатки аналогичен, но материал заготовки перетекает в каждый момент на узком участке в зоне действия давильника. Заготовками при обкатке служат плоские диски, заготовки цилиндрических и конических форм. При раскатке: Вырезанные из листа диски; Заготовки цилиндрических и конических форм, полученные вытяжкой, сваркой, отливкой.
Ротационным выдавливанием получают полые детали с постоянной и переменной толщиной стенок.
36.Сутність процесу різання на роликових ножицях їх різновид. Деформації. Зусилля різання.
Для продольной резки материала применяют роликовые ножницы с 1-ой или несколькими парами ножей. Многороликовые ножницы используют в серийном и массовом производстве для разделения тонких листов и лент на несколько полос и лент одновременно. Классификация ножниц по расположению осей вращения ножа: а) с гориз осями;б)с нижним наклонным ножом; в) с наклонными ножами. Для того чтобы ролики осуществляли захват и перемещение металла предусмотрено определенное соотношение между толщиной S разрезаемого листа и диаметром роликов при угле захвата ϕ≤14®, при этом d=(20-25)s. Верхние и нижние ролики вращаются в разные стороны, перемещают лист за счет сил трения. Усилия с наклон. Верх ножом P=(ks^2)/tgφ δcp (s-толщина листа δcp-сопротивления k=1,3-коэф. учитывающий затупление ножей, изменение величины зазора, механические свойства, неравномерность толщины. tgφ-угол створа ножей).
37. Різновиди розкрійних операцій, що виконуються в штампах. Види штампів по характеру робіт, що виконуються в шампах.
Выполняемые в штампах на прессах раскройные работы разделяют на операции: а) вырубка(вырубной)-разделение исход металла для получения плоских дет с определенным наружным контуром; б)пробивка-образование внутреннего контура дет, получение отв.; в) отрезка- отделение дет от исходного материала по незамкнутому контуру; г)обрезка-удаление припуска по внешнему контуру; д)надрезка- частичное разделение материала по незамкнутому контуру без удаления отделяемой части; е)разрезка(раскройный)-раздел на отдельные детали полуфабрикатов полученных при формообразующих операциях; ж)зачистка-удаление припуска, полученных вырубкой или пробивкой по наружному или внутреннему контуру для повышения точности, качества, размеров.
39.Різновиди розкрійних операцій, виконуваних вирубкою в штампах. Види штампів по характеру робіт, що виконуються.
В вырубных штампах выполняют: а) вырубку(вырубной)-разделение исход металла для получения плоских дет с определенным наружным контуром; б) отрезку- отделение дет от исходного материала по незамкнутому контуру; в) обрезку-удаление припуска по внешнему контуру; г) надрезку- частичное разделение материала по незамкнутому контуру без удаления отделяемой части; д)разрезку(раскройный)-раздел на отдельные детали полуфабрикатов полученных при формообразующих операциях; е)зачистку-удаление припуска, полученных вырубкой или пробивкой по наружному или внутреннему контуру для повышения точности, качества, размеров. Виды штампов: Вырубка – вырубной; Отрезка – отрезной; Обрезка – обрезной; Надрезка – надрезной; Разрезка – раскройный; Зачистка- зачистной;
41.Різновиди вирубних штампів.Штамп простої та послідовної дії.
Вырубные штампы делятся: 1 По характеру выполняемой работы(вырубной, отрезной, обрезной, надрезной, раскройный, зачисной); 2 По способу действия (простого, последовательного, совмещенного действия) 3 По направляющим устройствам (без направляющих устройств, с направляющей плитой, с направляющими колонами) 4 По конструктивной сложности (инструментальные, упрощенные) 5 По примению; (специальные, универсальные). Штампы простого действия — это вырубные и пробивные штампы, в которых происходит образование внешнего или внутреннего контура детали. Штампы последовательного действия – это штампы в которых контры дет образуются последовательно, сначала пробивают внутреннее отверстие, а затем полоса подвигается на шаг Т и вырубка образуется наружного контура детали. Штамп состоит из 2-ух матриц и пуансонов
42.Різнов вирубних штампів.Штамп простої та совмещенного дії.
Вырубные штампы делятся: 1 По характеру выполняемой работы (вырубной, отрезной, обрезной, надрезной, раскройный, зачистной); 2 По способу действия (простого, последовательного, совмещенного действия) 3 По направляющим устройствам (без направляющих устройств, с направляющей плитой, с направляющими колонами) 4 По конструктивной сложности (инструментальные, упрощенные) 5 По примению; (специальные, универсальные). Штампы простого действия — это вырубные и пробивные штампы, в которых происходит образование внешнего или внутреннего контура детали. Штамп совмещенного действия объединяет в себе пробивной и вырубной штамп, но образование контуров производится в нем одновременно, сконцентрировано в одном месте, пробивной штамп находится внутри вырубного.
43(52).Різновиди направляющих пристроїв на вирубних штампах.
Вырубные штампы имеют такие направляющие устройства: 1. Без направляющих устройств. Используются редко, при опытном и мелкосерийном производстве ход верхней части относительно нижней определяется направляющими ползунами. 2. С направляющей плитою. Используются в крупносерийном производстве для изготовления деталей средних и небольших размеров. Направляющая плита крепится на матрице. Исполняет функции: 1) Точное направление пуансона относительно матрицы; 2) Обеспечивает необходимое перемещение полосы; 3) Служит съемником полосы отходов с пуансона. 3. С направляющими колонами. Направляющее движение пуансона, относительно матрицы определяется направляющими колонами и направляющими втулками, которые находятся на верхней или нижней плите с пуансоном и матрицей. Колоны ориентируются верхнюю и нижнюю часть штампа относительно друг друга, соединяя плиты на которых закреплены пуансон и матрица. Колон может быть 2 и 4.
44. Сутність процесу гнуття. Схема. Радіус кривизни нейтрального слою.
Гибка – процесс деформации деталей одинарной кривизны, основан на упругом и пластическлм изгибе внешними нагрузками. Гибка это один из наиболее распространённых операций холодной штамповки. В результате гибки с плоской или трубной заготовки получают разные детали: Обечайки, панели и т.д. Существуют 3 технол. групи деталей, которые изготавливают гибкой: 1) гнутые небольших габаритов (скоби, кронштейны); 2) Плоские с бортами и их заготовки(нерв., шпанг., перегородки). 3) Профили из листа. Способы гибки: 1 Гибочных, инструментальных штампах 2 Резиной на гидропрессах; 3 Гибка-формовка резиной; 4 профилей из листа на универсальных профилегибочных штампах. Гибка бывает: Без растяжения, с растяжения. Радиус крив. В средней части изгибающего сечения находится нейтральный слой деформации и длины волокон которого при изгибе не изменяется. При больших радиусах изгиба, положение нейтрального слоя не совпадает с срединой слоя заготовки ρ=r+S/2. С изменением радиуса изгиба, при увеличении упруго-пластических деформаций нейтральный слой смещается к центру изгиба. Радиус кривизны нейтр. слоя опр. : R=r+xS r-внутренний радиус изгибания. Х- коеф. определяющий расстояние от нейтрального слоя от внутренней поверхности изгибающей заготовки. S- толщина заготовки. Чем меньше радиус изгиба, тем больше деформаций крайних волокон металла. При малых радиусах изгиба может случится разрыв внешних волокон металла, по этому придерживаются мин. Rзг. . Rзг.=к*ρ. K- опытный коэффициент. Величину минимального радиуса гибки обуславливают: 1) толщина и механический свойства материала заготовки; 2) Величину угла изгиба; 3) Направление линии гиба по отношению к направлению волокон при прокатке металла.
45. Класифікація деталей згинання (технолог. Групи)
Существуют 3 технол. группы деталей, которые изготавливаться гибкой: 1) Гнутые небольших габаритов (скоби, кронштейны) При невеликому объёме изготовления детали этой группы изготавливают вручную на оправках или универсальных гибочных станках, а при большем объёме в гибочных штампах; 2) Плоские с бортами и ихнее заготовки(нерв., шпанг., перегородки, мембраны, диафрагмы). 3) Детали характеризуются плоской формой и бортами по краям изготавливают с помощью гибки резиной на гидропрессах потому, что гибка в инструментаных штампах не экономично так как дорогой штамп. 3) Профили с листа. Детали характеризуются большой протяжённостью в одном направлении и одинаковой конфигурацией сечения по длине детали. Метод получения деталей – гибка в универсальных штампах, универсальные листогибочные прессы.
46. Визначення зусиль згинання. Вільне згинання. Згинання з калібруванням. Пружинним виштовхувачем
Для расчётов усилий используют формулы: 1Свободная гибка p=k*s*b*бв р- потребное усилие (Н); к=1,25(коэфф. включающий влияние скруглений пуансона, штампа, трения, заклинивания при изгибе); S- толщина листа (мм); b – длина лини изгиба. При свободной гибке усилия пресса затрачиваются на преодоление сопротивления деформации изгибающей детали, усилия трения ее по стенке матрицы. 2 Гибка с выталкиватем используется для получения плоского дна. Усилия необходимо увеличивать на 25-30% от свободной гибки. p=k*s*b*бв*25-30%. 3 Гибка с калибровкой. Усилия пресса рассчитывают по усилию калибровки. P=q*F P- усилия пресса, F- площадь поверхности для калибровки. q-удельное давление (Нмм2).
47.Різновиди штампів для згинання. Простий, складнийПростые штампы используют для гибки деталей откртых форм(Угловой, П, Z-образного и других сечений которые штампуются за 1 ход). Сложные штампы используют для изготовления деталей полузакрытых или открытых форм. Горизонтальный ход рабочей части штампа обеспечивается поворотом половины матрицы.
48. Різновиди штампів для згинання. Простий та комбінований штамп.
Простые штампы используют для гибки деталей открытых форм(Уголковых, П, Z-образного и других сечений, которые штампую за 1 ход). Комбинированные объединяют операции гибки с разделочными операциями. Объединяют такие операции: 1 Вырубка и изгиб; 2 Пробивка отверстий, вырубка и изгиб; 3 Изгиб и пробивка отверстий после гибки. За 1 ход пресса получают гнутые детали с отверстиями.
49. Різновиди штампів для згинання. Комбінований та складний.
Комбинированный объединяют операции изгиба с разделочными операциями. Объединяют такие операции: 1 Вырубка и гибка; 2 Пробивка отверстий, вырубка и гибка; 3 Гибка и пробивка отверстий после гибки. За 1 ход пресса получают изогнутую деталь с отверстиями. сложные штампы используют для изготовления деталей полузакрытых или открытых форм. Горизонтальный ход рабочей части штампа обеспечивается поворотом половины матрицы.
50. Виготовлення деталей витяжкою. Схема деформації. Зусилля.
Вытяжка - это процесс в листовой штамповке, когда из плоской заготовки изгибают полые и пространственные детали открытые с одной стороны. Вытяжкою изготавливают: днища баков, полусферы шаровых баллонов, коробки, законцовки крыла, киля. Полые детали, которые изготавливают с помощью вытяжки: 1 Детали которые имеют форму тел вращения. 2 Сложной формы, не замкнутые и не симметричные. 3 Коробчатой формы. По характеру деформации различают: 1 Вытяжку без утонения стенок, с утонением стенок, без прижима и с прижимом заготовки. Полное усилие для вытяжки определяют по формуле: P0=P+Q+P1+P2. Р- усилия вытяжки, Р0- полное усилие вытяжки, Q- усилие прижима, Р1- усилия выталкивателя, Р2 – другое усилие противодействие одновременному усилию штампа. Усилия вытяжки определяется в зависимости от геометрической формы деталей. Для цилиндрических: Р=П*d1*S*бв*С1. d1- диаметры деталей на 1 операцию, S – толщина заготовки. С1 – поправочный коеф Рn=П*dn*S*бв*Сn – для n-ной операции. Усилия прижима: Q=q*F q- удельное давление прижима (Н/мм2); F-удельная площадь (мм2)
51. Повне зусилля витягування. Зусилля витягування. Зусилля притиску. Коеф. витягування.
Полное усилие для вытяжки определяют по формуле: P0=P+Q+P1+P2. Р- усилия вытяжки, Р0- полное усилие вытяжки, Q- усилия прижима, Р1- усилия выталкивателя, Р2 – другие усилия противодействие одновременно усилию пресса. Усилия вытяжки определяются в зависимости от геометрической формы детали. Для цилиндрических: Р=П*d1*S*бв*С1. d1- диаметры детали на 1 операцию, S – толщина заготовки. С1 – поправочный коеф Рn=П*dn*S*бв*Сn – для n-ной операции. Усилия прижима: Q=q*F q- удельное давление прижима (Н/мм2); F-удельная площадь (мм2). Коэффициент вытяжки зависит от механических свойств и толщины материала который штампуют, величины зазора между пуансоном и матрицей, радиусом скругления их кромок. Коэффициент вытяжки – основной показатель при разработке ТП и определения числа переходов при вытяжке m= d/D – для цилиндрических деталей. d- диаметр вытянутого цилиндра; D-диаметр плоской заготовки. mn=dn/dn-1 – коэф. вытяжки для n-ї операции. d- диаметр заготовки, dn- диаметры после n-ой операции.
53. Згинання-формування гумою. Схема. Принцип дії. Застосування.
Плоские детали средних и больших габаритов с бортами составляют значительную часть массы каркаса ЛА (3 техн. группа). При гибке кроме деформаций на криволинейных прессах, на участках с бортами происходит деформация свойственная операциям вытяжки (на выгнутых участках бортов) и отбортовки (на вогнутых участках бортов). Одновременно с изгибанием бортов на нервюрах формируются рифты и отбортовки расположенные на стенках. Под действием давления резины заготовка прижимается к пуансону и начинает деформироваться. В конечной стадии формовки, давление достигает макс. значений, заготовка полностью обжимается по пуансону и принимает его форму. С помощью штамповки резиной изготавливают детали с Al, Mg, Ti-сплавов.
54. Доводочні і допоміжні роботи. Посадка
Посадка- отгибание кромок деталей внутрь. При посадке волокна кромки места закругления сокращаются, а сама кромка утолщается и на ней появляются складки лишнего металла. Чтобы не появлялись складки в месте изгиба сначала делают гофры, а потом их осаживают. Кромки появляются из-за утолщения в месте посадки. Величина утолщения зависит от свойств металла, толщины, размера детали и радиуса закругления. Детали изготовленные в несколько переходов подвергают промежуточным отжигам для восстановления свойств материала, понижения твердости и хрупкости, вызываемых упрочнением в результате посадки.
55. Доводочні і допоміжні роботи. Зикування
Зигование– операция формирования в листовых заготовках углублений прокатом заготовки между двумя роликами. Размеры зиков зависят от материала. На плоских стенках рифты делают для увеличения жесткости, а на трубах для фиксации на них дюритовых шлангов. При большом объеме производства рифты формируют в штампах или резиной на формблоках одновременно с формовкой или вытяжкою всей детали. При небольших объемах работ инструментом служат ролики, форма рабочей части которые определяет профиль формируемого рифта.
56. Доводочні і допоміжні роботи. ВибиванняВыбивка – операция преобразования плоских участков листа-заготовки на участке, которые имеют сферические или сложные пространственные формы. Ручная или машинно-ручная выбивка в опытном и единичном производствах заменяет операции обтягивания, вытягивания і формирования, а при серийном используется для доводки после указанных операций отдельных участков детали (пружинение, не технологичные формы деталей). Для ручной выбивки используют универсальный опорный инструмент разных форм в зависимости от формы деталей это стальные молотки с сферической рабочей частью. Такая форма предотвращает возникновению забоин в случае перекоса молотка. Рабочие поверхности упорного инструмента молотков калят и полируют. Упорный инструмент крепят в слесарные тиски или специальные стояки, установленные на полу. Операцию начинают с места максимального утонения. Машинная выбивка. Для выбивки с помощью машины в цехах устанавливают пневматические выбивные молоты. Молоты имеют одинаковое строение и отличаются в основном массой падающих частей и силою. Детали сплавов Д16, В95 закаляют перед концом процесса. Магниевые сплавы во время выбивки и болванку нагревают из-за малопластичности Mg-сплавов.
57. Доводочні і допоміжні роботи. Відбортовка
Отбортовку используют для упрочнения отв. при изготовлении цилиндрических, круглых или овальных деталей, кромки которых отгибают наружу под каким-то углом. Кромки отбортовывают в деталях с предварительно выштамповаными или вырезанными отверстиями. Образование кромки на детали при отбортовке происходит из-за растяжения металла. Величина утонения металла зависит от свойств толщины угла изгиба и размера кромки. Отбортовку вручную выполняют на болванке или армированном пескослепке с местным подогревом огнём газовой лампы.
58. Штампування деталей на падаючих молотах. Схема. Принцип дії. Застосування.
Для изготовления деталей сложных пространственных форм, деталей, требующих для формообразования глубокой вытяжки используют листоштамповочные, падающие молоты. Детали, которые изготавливают с помощью молотов: обтекатели, обшивки дверей, крышки капотов, детали лонжеронов. Суть проц.: по заготовке которая находиться на матрице (2) пуансон (1) выполняет ряд нарастающих по силе ударов. Под влиянием этих ударов заготовка принимает форму матрицы. Последний удар – калибрующий. Небольшие складки, полученные на деталях разглаживают пуансоном. Если на детали при вытяжке образуются высокие складки, то штамповку выполняют за несколько переходов с промежуточным разглаживанием складок вручную и разупрочнением материала термообработкой.
59.Технологія виробництва штампів для штампування на падаючих молотах.
Для изготовления штампов используют литые металлы: Zn, Pb, модифицированные чугуны и Al, Zn-сплавы. Штампы изготавливают по гипсослепку отливкой в землю. Zn- отливают матрицы так как он обладает хорошими литейными свойствами. Pb – отлив пуансона так как обладает хорошими прочностными свойствами.
Процесс изготовления штампов включает в себя: 1) Изготовление модели матрицы; 2) Отливка матрицы в землю; 3) Зачистка и доводка матрицы; 4) Отливка пуансона по матрице, установка анкерных гаек, рымболтов; 5) Доводка пуансона.
60. Токарно-давильні роботи. Схема. Принцип дії.
Токарно-давильные работы включают: 1) Выдавливание деталей из плоских или пространственных заготовок; 2) Проглаживание готовых деталей после многооперационной вытяжки; 3) Подрезка и закатка кромок; 4) Выдавливание горловин на цилиндрических деталях. Операции, которые выполняются на токарно-давильных станках без утонения материала – обкатка, а с утонением материала – раскатка (ротационное выдавливание). Плоская заготовка 1 прижимается к оправке 4 прижимом 2 установленным в шпинделе задней бабки станка. Оправка 4 закреплена в патроне станка 6. При включении станка оправка, заготовка и прижим начинают двигаться. Под действием усилия от давильника 3 заготовка постоянно принимает форму оправки. Заготовками для изготовления деталей служат плоские диски, заготовки цилиндрической и конической формы.
61. Ротаційна обробка тиском. Схема. Принцип дії.
Ротационное выдавливание с утонением материала. Представляет собою процесс формообразования детали в результате упрочнения начальной толщины заготовки. Роликовый давильник 3 перемещается по оправке 4 і сдвигает в направлении подачи участок заготовки 1 с которым вступает в контакт, а вместе с этим контактом всю незафиксированную часть заготовки. Заготовками могут быть: 1) Вырезанные из листа диски; 2) Заготовки цилиндрических и конических форм полученные вытяжкою в штампах, сваркой из листа или литьем. Ротационным выдавливанием получают: Полые детали с постоянной и переменною толщиной стенок, при этом обеспечивается высокая точность и качество поверхности. Число переходов раскатки зависит от формы заготовки и детали. Процесс раскатки ведется с эмульсией, а при сложных работах используют специальную смазку. При выдавливании за несколько переходов между переходами используют отжиг, отжиг так же используют при однопереходной раскатке, если высокий коэффициент утонения материала. Для обеспечения перетекания металла используют нагрев заготовки в месте деформации газовою горелкой. Процесс ротационного выдавливания может вестись одновременно с одним или несколькими роликами одновременно.
62. Виготовлення деталей з профілів прокочуванням на верстатах. Схема.
Большинство деталей изготовляют из прессованных профилей (стрингера, пояса нервюр, лонжероны, шпангоуты). Изгибание профилей сложная и трудоёмкая операция. Из-за формы сечения прессованных профилей. При гибке профилей нейтральный слой заготовки совпадает с линией центра тяжести, из-за этого разная ориентация профиля в плоскости изгибает разную картину деформационного состояния. При гибке по схеме А вертикальная стенка больше подвергается сжатию, что может привести к потере устойчивости заготовки, то есть образования гофров и складок. При гибке по схеме Б вертикальная стенка поддается растяжению, что может привести к образованию трещин и разрыва стенки. Из-за этого при гибке профилей необходимо учитывать минимально-допустимый радиус изгиба. При гибке профилей может происходить искажение угловых размеров. При гибке Z-образных и других профилей может происходить закручивание заготовки.
63. Електрогідравлічне штампування. Схема. Принцип
Процесс электрогидравлической штамповки основан на преобразовании мощных электрических зарядов в жидкости в механическую энергию ударной волны и осуществляется способами: 1) Разряд батареи конденсатора через зазор между электродами в жидкости; 2) Разрядка конденсатора через инициатор. Конденсатор – устройство для накопления заряда и энергии электрического поля. Имеет 2 электрода в форме пластин, разделенных диэлектриком толщина которого мала в сравнении с пластинами. Штамповкой этим способом получают детали, требующие постепенного формообразования. Заготовку 15 зажимают между матрицей 3 и фланцем 4 корпуса установки. Резервуар 5 заполняется водой через кран 14, сливается через кран 13, воздух между матрицею 3 и заготовкой 15 отсасывается через вакуум-линию 16. В резервуаре 5 размещается 2 электрода погруженные в воду с помощью которых появляются дуговые разряды. Электроды имеют искровой промежуток или замыкаются инициирующим проводником 11. Батарея конденсаторов 9 подключена к трансформатору 8 и выпрямителя 7. После замыкания разрядником 10 высоковольтный дуговой разряд испаряет и преобразует в плазму проводник 11. Частички воды на границе плазмового канала получают ускорение и создают ударную волну. происходит пульсивное чередование сжатия и разрежения, пока энергия, переданая жидкости зарядом не используется. Под действием ударной волны заготовка получает ускорение и движется к матрице получая сначала форму правильного цилиндра, потом параболоида и прилегает к матрице по всей ее поверхности.
64. Формування розтискним пуансоном (кільцеве обтягування)
Используется для изготовления деталей с замкнутым контуром. Для данного метода используют сварные заготовки конических и цилиндрических форм. Формообразование детали происходит с помощью внутреннего давления разжимного пуансона (пуансон состоит из сегментов-секторов) или жидкостью.
65. Виготовлення обшивок АЛА одинарної кривизни. Прокочування циліндричних обшивок.
Обшивки самолета делят на 3 технол. группы: 1) Обшивки одинарной кривизны: а) Цилиндрические обшивки фюзеляжа; б) Конические обшивки (обшивки с малым радиусом изгиба). 2) Крупно-габаритные обшивки двойной кривизны: а) Обшивки нос. та хвост. части фюзеляжа; б) Обшивки з рифтами; в) Внешние обшивки обтекателей; 3) Малогабаритные обшивки сложной конфигурации: а) зализы ВО, ГО; б) Законцовки обтекателей. Основной способ формообразования обшивок и обечаек из листового материала одинарной кривизны это гибка на гибочных валковых станках. Они работают по 3-х и 4-х валковой схеме. Для гибки цилиндрических и конических обшивок длиной до 7000 мм из листов толщиной до 12 мм используют копировально-гибочные листовые станки с регулирующим положением верхнего и нижнего валка.
66. Виготовлення обшивок одинарної кривизни. Гнуття-прокатка. Схеми. Застосування.
Обшивки самолёта делят на 3 технол. группы: 1) Обшивки одинарной кривизны: а) Цилиндрические обшивки фюзеляжа; б) Конические обшивки (обшивки з малым радиусом изгиба). 2) Крупно-габаритные обшивки двойной кривизны: а) Обшивки нос. и хвост. части фюзеляжа; б) Обшивки с рифтами; в) Внешние обшивки обтекателей; 3) Малогабаритные обшивки сложной конфигурации: а) зализы ВО, ГО; б) Законцовки обтекателей. Основной способ формообразования обшивок и обечаек из листового материала одинарной кривизны это гибка на гибочных валковых станках. Они работают по 3-х и 4-х валковой схеме. Для гибки цилиндрических и конических обшивок длиной до 7000 мм из листов толщиной до 12 мм используют копировально-гибочные листовые станки с регулируемым положением верхнего и нижнего валка. На трёхвалковых станках прокатывают обшивки с небольшим углом изгиба, кривизна регулируется подъемом или опусканием верхнего вала и взаимным размещением нижних валов. Прокатка цилиндрических обшивок с постоянною кривизной происходит с постоянным взаимодействием валов.
67. Виготовлення обшивок одинарної кривизни. Згинання на верстатахОбшивки самолёта делят на 3 технол. группы: 1) Обшивки одинарной кривизны: а) Цилиндрические обшивки фюзеляжа; б) Конические обшивки (обшивки з малым радиусом изгиба). 2) Крупно-габаритные обшивки двойной кривизны: а) Обшивки нос. и хвост. части фюзеляжа; б) Обшивки с рифтами; в) Внешние обшивки обтекателей; 3) Малогабаритные обшивки сложной конфигурации: а) зализы ВО, ГО; б) Законцовки обтекателей. Основной способ формообразования обшивок и обечаек из листового материала одинарной кривизны это гибка на гибочных валковых станках. Они работают по 3-х и 4-х валковой схеме. Для гибки цилиндрических и конических обшивок длиной до 7000 мм из листов толщиной до 12 мм используют копировально-гибочные листовые станки с регулируемым положением верхнего и нижнего валка. На трёхвалковых станках прокатывают обшивки с небольшим углом изгиба, кривизна регулируется подъемом или опусканием верхнего вала и взаимным размещением нижних валов. Прокатка цилиндрических обшивок с постоянною кривизной происходит с постоянным взаимодействием валов. Для получения конических обшивок верхний вал или нижние валы размещаются под углом один относительно другого. Заготовка перемещается между валками за счет сил трения между валками и заготовкой.
68. Виготовлення монолітних обшивок АЛА.
Монолитные обшивки используют при сборке корпусов топливных баков. Монолитные панели из Al-сплавов могут быть изготовлены: 1) Механическая обработка из листового материала; 2) Химическое фрезерование; 3) Контурная прокатка; 4) Штамповка; 5) Прессование; 6) Склеивание.
Поступающие из заводов металлические панели в цехах проходят: 1) обрезание боковых кромок и плоскостей продольных стыков; 2) Фрезерование законцовок на корневой и концевой частях панели; 3) Зачистка заусенцев; 4) Местная правка; 5) Химическое фрезерование для уменьшения веса; 6) Гибка; 7) Доводочные операции. Фрезерование проводят на специальных копировально-фрезерных станках с ЧПУ; Зачистку заусенцев проводят вручную. ТП химического фрезерования: 1) Подготовка панели, обезжиривание; 2) Нанесение защитного покрытия; 3) Разметка контуров под хим. фрезерование (ШХФ, ШИТ); 4) Вырезание контуров по разметке и удаление защитного покрытия с участков подлежащих хим. фрезерованию; 5) Химическое фрезерование; 6) Снятие защитного покрытия; 7) Очистка панели; 8) Осветление; 9) Контроль. На поверхности панели не должно быть механических повреждений. Подготовка панели под нанесение защитного покрытия: 1) Обезжиривание растворителем; 2) Травление в водном растворе едкого натрия; 3) Осветление в растворе азотной кислоты. Далее производят контроль качества подготовки поверхности. Гибку проводят 1) валковых станках; 2) Гибочных прессах; 3) Обдувом дробью.
69. Виготовлення обшивок подвійної кривизни. Обтягування.
Суть метода: плоская загот. помещается в зажимы расположенные с 2-х противоположный концов загот., при перемещении стола с пуансоном происходит формообразование дет.двойной кривизны. Материалы: алюминиевые и дюралюминевые сплавы. Виды обтяжки: 1) поперечная (простая), 2) продольная (с растяжением), 3) кольцевая. Простая: изот. короткие обшивки, секций, дет. антиобледенительных устройств. Усилия прикладываются по длинной стороне загот. и растежение происходит в ее поперечном направлении. Продольная: изгот. обшивок большой длины (носовой и хвостовой частей ф-жа). Загот. сначала растягивается и после этого обтягивается по пуансону стола.
70. Обтягування обшивок ЛА з підігріванням. Обтягування обшивок з титану і його сплавів.
Виды обтяжки: 1) поперечная (простая), 2) продольная (с растяжением), 3) кольцевая. Суть метода: обтяжку ведут на пуансонах подогретых трубчатыми нагревателями (встроенными в пуансон) в результате чего нагревается и заготовка. Если загот. толстая то ее предварительно нагревают в печи. После обтяжки дет. закаляют, а потом калибруют. Изгот. обшивок из титана: сложная операция поскольку Ті пружинит. Обтяжку проводят с нагревом и без. С нагревом: делается в несколько переходов с промежуточными отжигами. Технология получения обшивок из Ті: обтяжка холодная или с подогревом (берут больше допуски), термообработка для снятия остаточных напряжений, калибровка в горячем состоянии.
71. Дробоударне формування обшивок ЛА. Схема. Принцип дії.
Принцип раб.: под довлением воздуха дробь выбрасывается через сопло имплера на поверхность панели. В результате ударов в верхнем слое панели возникают натряжения сжатия, под децствием которых панель принимает необходимую кривизну. Применяется: 1) при гибке панелей с ребрами жесткости 1-й и 2-й кривизны с переменной толщ. листа. 2) как доводочная раб. при гибке «вафельных» панелей. 3) при гибке обш-к и листа переменной толщины. Толщ-ны обрабаттываемых обш.: 15-20мм
72. Виготовлення дет. з профілів прокочуванням на верстатах. Схема.
Роликовые профилегибочные станки могут работать за схемами: трехроликовой симетричной (а), трехроликовой несиметричной (б, в) и четерехроликовой. При гибке профилей нейтральный слой заготовки совпадает с линией центров тяжести, поэтому в плоскости изгиба дает разную картину деформируемого состояния ( картинки гибки профиля стенкой вверх (б) и стенкой вниз (а)). При гибке по схеме (а) вертикальная стенка больше подвергается сжатию, что при определенных условиях может привести к потере устойчивости загот. т.е. к образованию гофорв и складок. При гибке по схеме (б) вертикальня стенка подвергается расстяжению, что может привести к образованию трещин и разрыва стенки. При гибке профилей необходимо учитывать минимально допустимый радиус гибки. При гибке профилей может происходить искажение угловых размеров. Ролики должны соответвтвовать сечению изгибаемого профиля.
73. Виготовлення дет. із труб. Згинання в штанпах та на верстатах.
Гибка в штампах примен. для изгот. дет. из труб длиной до 700 мм. В зависимости от Rгибки и толщины стенки гибку проводят за 1 или несколько операций с наполнителем или без. Штампы для гибки труб бывают: 1) простые с роликовыми опорами; 2) для гибки обкаткой труб по пуансону; 3) для гибки поворотными колодками. Раб. элем. штампа имеют ручьи соответствуюшие наружному R изгибаемой трубы. К специальным станкам для гибки труб относятся станки с поворотным столом, с копировальными устройствами или станки с ЧПУ.
74. Виготовлення дет. із труб. Розвальцювання. Засоби згинання труб.
Розвальцовка – опер. при изгот. разёмных нипельных соед. трубопроводов, гидравлических, топлевных и масляных систем. Розваль-ку труб диаметром до 20 мм и тольщиной стенки до 1 мм производят вручную при помощи керна – оправки или вальцовок. Большинство операций розвальцовки производят на трубо-розвальцовочных станках.
75. Штамповка вибухом. Сутність. Схема. Застосування.
Сущность процесса: образующаяся при взрыве энергия используется для формообразования дет. из листового матер. или труб. Возникающее при взрыве давление достигает 3000 МН, а время воздействия – доли сек. Таким способом можно выполнять: вытяжку, формовку, пробивку отв. Штамповка взрывом найболее эфективна в малосерийном производстве для изгот. дет. высокой точности. Выполняется на специальных полигонах. Давление может передаватся через передаточную среду (вода, песок, воздух). Заряды: БВВ, газовые смеси, порох.
76(89). Зварювання – основні терміни. Зварний шов. Основний метал.
Сварка – это процесс получения неразъемных соед. посредством установления межатомных связей между свариавемыми частями при их местном или общем нагреве или пластическом деформировании, или совмесно нагревом и давлением. Сварочный шов – это часть соеденения, которая образовывается расплавленым в процессе сварки, а затем затвердевшим металлом. Основной металл – это металл из которого изготовлены свариваемые детали.
77(90). Переваги та недоліки використання електрозварювання при складанні конструкцій ЛА.
+: 1) снижается вес конструкци (исклюкается применение уплотнителей, герметиков); 2) снижение трудоемкости сборки; 3) возможность получения герметичных швов; 4) простота технологического процесса сборки констр. С приминением сварки; 5) высокая прочность соед.; 6) высокая производительность; 7) высокий коефициент использования материала; 8) высокое качество поверхности сварных соед., обеспечивающих хорошие аэродинам. характ. Внешних обводов конструкции; 9) возможность автоматизации процессов сварки. -: 1) сложность получения надежных соед. из материалов Д16 и В95; 2) анодированые дет. нельзя сварить контактной сваркой; 3) сложность сварки разнородных материалов; 4) шов плохо воспринимает ударную нагрузку ( и вибрационную); 5) возникновение внутренних напражений в сварном шве, которые требуют термообработки (отжиг); 6) снижение механический свойств металла в зоне сварки; 7) коррозия сварных соед.
78.(84) Електрозварювання в середовищі захисних газів.
Защитные газы: инертрые (аргон, гелий), активные (углекислота). Сварка может выполнятся плавящимся (сварной шов образуется за счет расплевленых кромок изделия и присадочной проволки (можно и без нее)) или неплавящимся электродом. Газ защищает дугу и сварочную ванну с рассплавленым металлом от окружающей среды. Расплавленый металл не может взаимодействовать с инертными газами. Газовые смеси превосходят обычные газы по качесту и надежности шва и по производительности работы. При сварке под гелием дуга имеет более высокое напряжение (по сровнению с аргоном) в результате чего получается шов маленькой глубины, но большой ширины. (Гелий лучше использовать при сварке тонколистового материала).
79. Зварювальна дуга. Схема. Принцип дії.
Технология РДС: для образования и поддержания дуги к свариваемому изделию от источника питания проводят сварочный ток (перевенный или постоянный). Если положительный плюс источника питания (анод) присоеденен к изделию, то РДС производится на прямой полярности, если на изделии отрицательный полюс, то полярность обратная. Под действием дуги металический стержень электрода, его покрытие и металл изделия. Электродный металл в виде отдельных капель покрытых шлаком переходит в сварочную ванну, где смешивается с основным металлом, а шлак сплывает на поверхность.
80. Переваги та недоліки дугового електрозварювання.
+: 1) возможность сварки в любых пространственных полож. 2) взможность сварки в местах с ограниченым доступом; 3) сровнительно быстрый переход от одного свариваемого материала к другому; 4) возможность сварки разничных материалов (из-за большого выбора электродов); 5) простота и транспортабельность оборудования. -: 1)низкий КПД и производительность по сравнению с другими видами сварки; 2) качество шва зависит от квалификации рабочего; 3) вредные условия процесса сварки; 4) неравномерность величины планления металла; 5) образование пустот в шве; 6) образованеи прожогов при сварке тонких дет.
81. Ручне аргоно-дугове електрозварювання. Матеріали, що зварюються.
Материалы: легированые стали и цветные металлы, тонкие детали (не проплавляет насквозь). Дуга горит между свариваемым изделием и неплавящимся электродом (обычно из вольфрама). Электрод расположен в горелке, через сопло которой вдувается защитный газ. Нельзя касаться металла электродом, поскольку он горит (электрод вольфрамовый). Аргон не взаимодействует с расплавленным основным и присадочным металлами.
82. Полуавтоматичне аргоно-дугове електрозварювання. Матеріали, що зварюються.
Материалы: стали (низко- и высоколегированые), алюминиевые сплавы. +: 1) высокая производительность; 2) отсутствие шлака; 3) малое к-во дыма. -: 1) наличие балона; 2) ограниченое использование на открытом воздухе. Принцип сварки: проволка во время сварки подается автоматически через сварочный пистолет и плавится в дуге. Роль проволки: работает как токороводящий элемент и как присадочный материал.
83. Електрозварювання плавким електродом в середовищі захисних газів.
Это полуавтоматическая сварка в среде защитных газов. Примен.: сварка сталей (низко- и высоколегированных), алюминиевых сплавов. +: 1) высокая производительность; 2) отсутствие шлака; 3) малое к-во дыма. -: 1) наличие газового баллона; 2) ограниченное использование на открытом пространстве. При сварке проволока подается автоматически через сварочный пистолет. Качество сварки во многом зависит от настройки аппарата (подача проволоки, газа, напряжение дуги). Газ защищает сварочную ванну от окружающей среды.
85. Роликове електрозварювання. Схема. Принцип дії.
Выполняют непрерывным швом вращающимися дисковыми электродами. Заготовки собирают внахлестку и зажимают между электродами, которые выполнены в виде роликов. Они передают усилие заготовкам, осуществляют подвод тока и перемещение заготовок. При движении заготовок между роликами образуются перекрывающие друг друга сварные точки, в результате чего получается сплошной герметичный шов. Сварку можно осуществлять при одностороннем и друхстороннем положении электродов. Выполняют с непрерывным включением тока, с прерывистым включением тока, а также с прерывистым вращением роликов и остановкой их в момент включения сварочного тока. Примен. для изгот.: емкостей с толщиной стенки 0,3 – 3 мм, там где требуются герметичные швы.
86. Контактне зварювання. Точкове зварювання.
Контактная сварка осуществляется с применением давления и нагревом места сварки приходящим через заготовку электр. током. Виды контактной сварки: 1) точечная; 2) роликовая (шовная); 3) стыковая. Точечную сварку применяют при соединении листовых загот. Загот. собирают внахлестку, сжимают между двумя медными электродами и пропускают ток. При протекании тока выделяется теплота в загот. и электродах. Металл расплавляется и появляется жидкое ядро, которое затвердевает после выключения сварочного тока, образуя сварную точку. После выключения тока электроды продолжают давить на точку сварки, что предотвращает образование дефектов (пор, трещин, рыхлот). Свариваемые пов-ти зачищают и обезжиривают растворителями. Точеная сварка может быть двухсторонней и односторонней. Точечную сварку широко используют для изготовления штампосварных конструкций. Толщина свариваемых металлов в среднем 0,5 – 8 мм. Для данной сварки используют роботов.
87. Зварювання тиском та плавленням. Їх різновиди.
Сварка – это процесс получения нераземных соед. по средствам установления межатомных св’язей между свариавемыми частями при их местном или общем нагреве или пластическом деформировании, или совмесно нагревом и давлением. Виды сварки: 1) плавлением: а) дуговая электросварка; б) полуавтоматическая и автоматическая свакра под флюсом; в) дуговая сварка в среде защитных газов; г) автоматическая електро-шлаковая сварка (в авиации не применяется); д) кислород ацитиленовая сварка (газовая сварка) (примен. при изгот. оснастки; э) импульсно-дуговая сварка; е) сварка дуговой плазмой; ж) электро-лучевая сварка; з) лазерная сварка; 2) давлением: а) контактная сварка: точечная, роликовая, стыковая; б) холодная сварка; в) ультразвуковая сварка; г) сварка взрывом; д) дифузионная сварка; э) сварка трением; е) конденсаторная сварка.
При сварке плавлением образование соединения происходит в результате местного расплавления соединяемых металлов. Сварка давлением осуществляется при температуре ниже точки плавления свариваемых металлов с приложением давления для создания необходимой пластической деформации соединяемых частей.
88. Ультразвукове зварювання. Схема. Принцип дії.
Ультразвуковая сварка (УЗ сварка) - способ соединения различных материалов в твердом состоянии с помощью ультразвуковых колебаний. Эти колебания происходят в плоскости деталь – деталь, при этом вместе с нормальной силой вызывают пластическое деформирование микронеровностей при поверхностного слоя металла и эвакуацию из зоны сварки загрязнений. Механические ультразвуковые колебания передаются к месту сварки от инструмента через толщину материала заготовки с её внешней стороны. Прохождение колебаний через металл деталей сопровождается рассеянием энергии за счет внешнего трения между свариваемыми поверхностями в начальный период (плоский источник теплоты) и внутреннего трения в объеме материала, находящегося между инструментом и опорой в условиях интенсивных ультразвуковых колебаний после образования зоны схватывания. Температура повышается до 0,4 – 0,7 Тпл. Тангенциальные перемещения в плоскости деталь - деталь и вызываемые ими напряжения, действующие совместно c напряжениями сжатия oт сварочной силы P ( сложное напряженное состояние), локализуют интенсивную пластическую деформацию в малых объемах приповерхностных слоёв. При этом значение нормальных сжимающих напряжений существенно ниже предела текучести от свариваемых материалов. Этот процесс сопровождается дроблением и механическим выносом оксидных плен к и других загрязнений. Пластическая деформация облегчается благодаря снижению предела текучести металла при пропускании через него ультразвуковых колебаний. Применяется для сварки: листов, проволок, серебра, меди, никеля, алюминия, вольфрама, циркония, молибдена, пакеты из разнородных металлов. С увеличением толщины загот. необходимо использовать колебания большей амплитуды, чтобы компенсировать потери энергии в толщину материала.

Приложенные файлы

  • docx 578915
    Размер файла: 62 kB Загрузок: 0

Добавить комментарий